产品监视和测量控制程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
产品监视和测量控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (4)7相关表单 (4)8附则： (4)1目的对外购件、外包件、外协件、半成品及成品进行监视和测量，以确保产品满足规定的要求。
2适用范围适用于公司外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量。
3名词解释3.1不合格品：经检验或试验判定，不符合接收准则的产品。
3.2质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据等）。
3.3首件：每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等工序条件改变后生产的首件（首检合格后，操作者方可继续工作）。
4职责4.1质量管理部4.1.1依据技术中心提供的产品图样、技术标准等，负责制定整车及零部件检验标准。
4.1.2负责原材料、外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量并出具结果报告。
4.1.3协助制造中心对关键工序的管理。
4.1.4协助制造中心进行过程能力确认。
4.2制造中心4.2.1严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检，并配合质量管理部巡检员做好每批产品的首检、过程抽检、成品检验和试验。
4.2.2负责不合格品的返工、返修。
4.2.3采购管理部负责来料送检及必要时组织来料不合格的评审工作。
4.2.4负责产品工艺文件及作业指导书的编制。
5程序5.1来料检验和试验5.1.1检验员接到送检通知后，根据《零部件检验规范》进行检验，并填写《零部件检验报告单》，检验合格的在送检单上签字盖“合格”章后通知零部件库办理入库；检验不合格，对不合格品进行标识，同时通知采购管理部，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.2对进货检验的处置结论有异议时，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3所有未经入厂检验的物料，不可交于制造中心投入生产。
5.1.4检验合格的物料由质量管理部通知零部件库办理入库。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、引言在产品监视和测量控制中，我们的目标就是确保产品质量达到标准。
谁都知道，质量好，销量才能好。
想象一下，产品从生产线下来，仿佛是刚出生的小宝宝，每一个细节都需要我们去呵护。
监视和测量，就像是医生给宝宝做体检，确保一切都正常。
1.1 监视的重要性产品监视是一个动态的过程。
就像养鱼，要时刻观察水质，鱼才会健康。
我们在生产过程中，随时要留意每个环节。
设备运转的噪音、温度变化，这些都是关键。
再小的变化，都可能预示着潜在的问题。
就好比，蚊子再小，也会让人烦不胜烦。
1.2 测量的必要性测量则是确保一切符合标准的基础。
每一个零件、每一个参数，都必须精准无误。
像是在做数学题，公式错了一步，最后的结果也会大相径庭。
产品的尺寸、重量、性能指标，必须一一对照。
这可不是简单的数字游戏，而是关乎产品能否顺利上市的关键。
二、监视与测量的结合2.1 数据收集在监视和测量的过程中，数据收集至关重要。
就像天气预报，需要积累大量的数据，才能做出准确的预测。
我们需要实时记录生产中的各项数据，确保每一个环节都在控制之中。
这些数据不仅仅是数字，更是我们做出决策的依据。
2.2 分析与反馈收集到的数据要进行分析，找出其中的规律。
比如，某个设备在特定的温度下运作时，故障率明显增加。
这样一来，我们就能提前采取措施，避免问题的发生。
反馈机制也是不可或缺的。
生产过程中发现的问题，及时反馈给相关人员，让大家齐心协力解决。
2.3 持续改进监视和测量不是一锤子买卖，而是一个持续改进的过程。
就像磨刀不误砍柴工。
我们需要定期回顾，看看哪些地方做得好，哪些地方还需加强。
不断调整，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
三、实施监视和测量控制的策略3.1 制定标准首先，要制定清晰的标准。
就像考试要有明确的评分标准，产品的每一项指标也得有具体的要求。
这些标准要能反映市场需求，还得符合相关法规。
只有这样，才能让每个人都明白目标在哪儿。
3.2 培训团队其次，团队的培训也非常重要。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1.目的对产品（原料、辅料、与产品接触的材料、半成品、成品）进行监视和测量，确保产品满足规定的要求。
2.适用范围适用于公司产品实现过程中各阶段产品监视和测量的控制。
3.职责和权限3.1川酒研究院负责为产品检验提供相应的技术标准。
3.2各基地质量管理部门负责编制产品检验作业指导书，负责按要求做好各阶段的产品监视和测量工作，是产品监视和测量活动的归口管理部门。
3.3酒体设计单位负责酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验。
4.工作程序4.1检验计划的制订4.1.1根据公司产品质量形成的过程，由相关检验单位制订检验计划，明确规定检验项目、依据标准和规范、检查方式、方法和手段、检验地点、人员和频次、检验记录及其传递程序等内容。
酿酒原料、包装材料检验计划经公司主管质量的副总批准后执行，酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验计划经酒体设计单位的副总经理批准后执行。
4.1.2质量管理部门根据检验计划制订各项检验规程和检验记录。
规程和记录的编制执行公司《文件控制程序》和《记录控制程序》。
4.1.3质量管理部门根据检验计划设置检验点、配备检验人员和设施设备，宣贯检验标准和规程。
4.2进货监控所有原材料都必须经过进货检验（按采购质量标准进行检验），未经检验或检验不合格，一律不得投产使用。
4.2.1酿酒原辅料由检验人员在入库现场按“采购质量标准”检验，检验员做好现场记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.2包装材料验收实行二级检验制，一是由包材检验员在入库现场按包装材料标准逐批检验，作好记录并填写检验结果通知单；二是生产工人在生产中对所用包装材料进行全数筛选，挑出不合格品。
4.2.3酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料由酒体设计单位专兼职检验员按检验计划和“采购质量标准”执行，作好记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.4酒处理、水处理及酒体设计用的原辅材料，使用部门用感观方法复查进货质量，如有异常，立即通知检验人员进行复检。
公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序
公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序1. 目的通过对产品实现的必需过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行监视和测量，以验证产品符合规定要求。
2．适用范围适用于本公司产品实现过程持续满足预定目标的能力和用于生产的产品进行监视和测量的控制。
3．职责综合部负责对质量管理体系各过程进行监控。
生产部负责产品特性的监控和测量。
4．工作程序4.1过程的监视和测量过程的监视和测量包含对质量管理体系过程活动的监视和测量及对产品实现过程的监视和测量。
4.1.1对质量管理体系过程活动的监视、测量，可采用调查、了解、分析的方法，每年进行一次。
4.1.2对产品实现各过程的监视、测量，根据本公司的实际情况，确定为“焊接、组装、调试”过程进行重点监视和测量。
质检部负责制定焊接、组装、调试的技术规范、测试指标及数据记录等。
4.1.3生产过程的测量和监视a) 生产部门负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布进行趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机。
b) 当过程产品合格率接近或低于控制下限时，生产部门应及时发出《纠正预防措施实施单》，定出责任部门，对其从人、机、料、法、环等方面分析原因、制定和实施4.2 产品的监视与测量4.2.1综合部编制检验指导书，明确检验点、控制频率、抽样方案、控制项目、监测方法、使用的计量器具设备等。
4.2.2进货验证对购进的材料，仓库管理员核对送货单，确认财产品名、规格数量等无误后，置于待检区或挂上“待检品”牌予以标识和区分。
并填写《送检单》交有关部门检验，具体内容见《采购控制程序》。
4.2.3半成品的监视和测量4.2.3.1对于生产和组装线上的产品，按规定要求设置质量控制点，按规定间隔依检验规程对产品进行监视和测量。
进行检验，经检验合格，在产品上贴上工号标签，对关键过程由检验员进行检验，在产品上贴上检验员工号标签，方可转入下道工序，如不合格则执行《不合格品控制程序》。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序随着科技的不断发展，现代制造业正向着智能化、数字化、自动化方向发展。
在这个过程中，如何保证产品质量的稳定和可靠是企业生存和发展的前提。
因此，引入监视和测量控制程序已经成为现代企业必须重视的事项之一。
监视和测量控制程序的概述监视和测量控制程序，顾名思义，就是对生产过程中产品进行不间断地监视和测量，确保产品的质量和可靠性。
这个过程是一种质量控制手段，通过监视和测量控制程序能够发现问题并及时处理，保证产品质量的稳定和可靠。
监视和测量控制程序需要严格遵守国家和行业相关标准，确保测量精度和可靠性。
同时，监视和测量控制程序也需要结合实际生产情况，根据产品特点和生产工艺进行合理的设计和实施。
监视和测量控制程序设计的要求和步骤监视和测量控制程序设计需要考虑以下要求：1.精度要求：需要考虑产品的尺寸、形状、几何要求等方面的精度，保证测量结果的可靠性。
2.稳定性要求：需要考虑环境因素、设备保养等方面的因素，确保测量结果的稳定性。
3.实时性要求：需要考虑监视和测量控制程序的实时反馈性，提高问题的及时处理能力。
监视和测量控制程序设计的具体步骤如下：1.确定产品特点和生产工艺，明确监视和测量的对象和目的。
2.确定测量方法和测量仪器，确保测量精度和可靠性。
3.制定检验标准和方法，确保产品质量符合相关标准和要求。
4.设计检验记录和报告，确保监视和测量结果及时准确地反馈到生产过程中。
监视和测量控制程序的应用监视和测量控制程序广泛应用于各种生产企业中，是保障产品质量的有效手段。
其中，汽车、机械、电子等行业尤其重视监视和测量控制程序的应用。
以汽车制造行业为例，监视和测量控制程序可以应用于以下方面：1.发动机制造：通过监视和测量发动机的转速、温度等参数，发现问题及时进行处理。
2.车身制造：通过监视和测量车身的尺寸、几何要求等参数，确保车身结构的精度和稳定性。
3.电气电子控制系统制造：通过监视和测量控制系统的电气参数，确保控制系统的可靠性和稳定性。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1 目的对产品实现的必须过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认，对生产所用原材料、生产的成品及过程进行测量和监控。
3 职责质检中心负责对产成品的测量和监控。
4 程序4.1 过程的测量和监控4.1.1 质检中心和生产技术部负责识别需要进行监视和测量的产品实现过程，特别是生产和服务提供的过程。
质检中心由化验员定时抽样检查、分析，对生产全过程进行时时监测，作好记录，将分析数据及时反馈到相关岗位并报到生产技术部，以便生产调度进行全局操控，以确定需要采取纠正或预防的措施。
4.2 产品的测量和监控4.2.1 质检中心负责编制产品的检验规程，抽样方案、检测项目、检测方法、确定检测使用的设备等。
4.2.2 进货验证a)对采购的主要原料玉米，化验员根据原粮接收通知和玉米国家标准进行抽样验证，并填写《玉米质量原始记录》和《玉米水份原始记录》符合验收标准后办理入库手续。
验证不合格拒收。
对采购的其它物料，验收人员根据《验收规程》和国家标准。
进行验证，验证合格的由保管员入库上账。
不合格的检验员在物料存放区挂“不合格”标牌，按《不合格控制程序》进行处理。
4.2.3 紧急放行当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产技术部填写《紧急放行申请单》，经质检中心同意、主管副总经理批准后，一联留存，一联交质检中心，一联交仓库。
仓库保管员根据批准的《紧急放行申请单》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验人员在领料单上注明“紧急放行”后放行；在放行的同时，检验员应继续完成该产品的检验，不合格时质检中心通知有关部门对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.4 采购产品的验证方式验证方式包括化验、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式，根据验收规程中规定不同的验证方式。
4.3产成品的监视和测量每次生产前，操作者应检查原材料质量状态是否正常，才能进行生产。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序产品监视和测量控制程序在现代生产过程中显得尤为重要。
随着市场竞争的加剧，企业需要确保产品质量，以满足客户的需求和期望。
下面，我将详细探讨这一程序的关键要素和实际应用。
一、产品监视的重要性1.1 质量控制的基础首先，产品监视是确保质量控制的基础。
在生产线上，每一个环节都可能影响最终产品的质量。
从原材料的采购到生产工艺，再到产品的出库，每一步都需要严格把控。
监视的过程就像是一双无形的手，时刻在检查和调整，确保一切都在预定的标准之内。
1.2 提高客户满意度其次，产品监视能够直接提高客户的满意度。
想象一下，如果一款产品在使用过程中出现问题，客户的失望和不满是显而易见的。
通过有效的监视和测量，我们可以在问题发生之前发现潜在的隐患，及时采取措施。
这不仅能避免不必要的损失，还能增强客户对品牌的信任感。
二、测量控制的实施2.1 确定关键指标在实施测量控制时，首先要确定关键的质量指标。
这些指标应该是可量化的，并且能够真实反映产品的质量水平。
例如，对于电子产品，关键指标可能包括电流、电压、温度等。
这些指标帮助企业在生产过程中实时监控，确保每个环节都能达到标准。
2.2 数据收集与分析接下来，数据的收集和分析也是不可或缺的一步。
现代化的生产线通常配备先进的传感器和监测设备，这些设备能够自动收集数据，减少人工操作的误差。
收集到的数据需要经过科学的分析，才能提取出有价值的信息。
这一过程就像是在进行一场“侦探游戏”，我们需要找到潜在的问题并加以解决。
2.3 持续改进最后，测量控制的目的并不仅仅是为了符合当前的标准，而是要实现持续改进。
企业应该定期回顾监测和测量的结果，寻找优化的空间。
通过反馈机制，企业能够不断提升生产效率和产品质量，最终实现良性循环。
三、案例分析3.1 实际应用让我们来看一个实际的案例。
一家生产家电的公司在实施产品监视和测量控制程序后，显著提升了产品的合格率。
在引入新的监测系统后，他们能够实时捕捉到生产线上每一台设备的运行状态，及时发现问题并进行调整。
程序文件-产品监视和测量控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件产品监视和测量控制程序编制：审核：批准：2024-01-01 发布 2024-01-01 实施1. 目的通过监测、检验和试验的实施，保证零配件、原材料、在制品及成品满足规定的要求。
2. 适用范围本程序适用于公司的采购/外协物料、在制品、半成品和成品的检验控制。
3. 定义采用ISO9001:2008标准所给出术语和定义；4. 职责4.1 工艺部：负责策划产品的实现过程，并编制和提供产品采购、生产加工、检验及试验等所需的各类技术文件；4.2 质量部：负责依据产品工艺及检验规程实施专检，及生产过程在制品的首检<工序填写，质检签认>和巡检，并负责产品合格与否的判定及检验标识。
4.3 制造部：负责组织产品的生产加工，要求生产员工做好产品的首检、自检、互检，及不合格品的返工和返修，确保生产加工的产品符合规定要求；4.4 物流部：负责所采购及贮存的生产物料符合产品技术质量要求，并负责收集和提供来料检验所需的相关资质证明；材质书、合格标签等4.5 总经理：负责产品紧急（例外）放行的批准。
5. 工作程序5.1 来料检验5.1.1质量部应视各类物料及配件与产品质量的重要程度，来确定来料检验方式（包括检验、试验、测量、工艺验证、提供合格证明文件等），编制相应的进货检验规程，并组织实施。
5.1.2对购进的各类物料及配件，仓库保管员应核对送货单，收齐相关资质证明，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，及时通知相关质检员进行检验。
5.1.3 质检员根据产品技术要求及检验规程进行相关检验后，填写《来料检验记录》并标识：检验合格的，仓库管理员办理物料入库手续；检验不合格的，按《不合格品控制程序》的规定处置。
5.1.4 紧急放行：当生产急需来不及检验和试验的生产物料、产品或配件，在可追溯的前提下，由制造部填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，发给相关部门及生产单位:（1）仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由质检员按《紧急（例外）放行申请单》进行相关记录和标识后放行，有关生产车间在其后生产加工过程中应保持“紧急放行”的相关记录和标识，以便追溯。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序在现代企业的运作中，产品监视和测量控制程序显得尤为重要。
好的产品不仅要有吸引人的外观和性能，更需要在每一个生产环节都受到严格的监控。
这样才能确保最终交付给消费者的产品是安全、可靠的。
一、监视的必要性1.1 保障质量监视的第一要义就是保障产品质量。
想象一下，一家生产电子产品的公司，如果在生产过程中没有严密的监视，产品的各个环节可能会出现各种问题，比如材料的缺陷、组装的不当等。
这些问题如果没有被及时发现，最终流入市场，可能会导致消费者的不满，甚至造成安全隐患。
因此，建立一套完善的监视机制，能让企业及时识别和纠正这些问题。
1.2 提高效率监视不仅能保证质量，还能提高生产效率。
在生产线上，实时监测设备的运行状态，可以快速发现故障并进行调整。
比如，某个机器设备出现异常，通过监视系统可以立即反馈给操作人员，避免因设备故障导致的停产。
这种实时反馈机制，不仅节省了时间，也降低了成本。
二、测量的实施2.1 数据收集测量控制程序的核心就是数据的收集和分析。
在生产过程中，企业需要不断地采集各种数据，比如温度、压力、生产速度等。
这些数据不仅能反映出生产过程中的实际情况，还能为后续的改进提供依据。
例如，如果某个环节的温度过高，可能会影响产品的质量，通过数据监测可以及时调整，防止问题的进一步扩大。
2.2 分析与评估数据收集之后，接下来就是分析与评估。
企业可以利用这些数据来评估生产过程的有效性和稳定性。
通过对比历史数据，企业能发现潜在的风险点。
比如，某一批次的产品质量低于标准，通过数据分析能找出原因，是设备问题还是材料问题，从而进行针对性的改进。
2.3 持续改进测量控制程序的最终目标是实现持续改进。
通过不断的监视和测量，企业可以识别出潜在的改进空间，并制定相应的改进计划。
比如，如果发现某个生产环节总是出现问题，企业可以考虑重新设计流程或更换设备。
这样不仅能提升产品质量，也能增强企业的竞争力。
三、实际应用3.1 案例分析让我们来看一个具体的案例。
过程及产品的监视和测量控制程序
修订履历1.目的对质量管理体系各个过程进行监视和测量，对产品特性的监视和测量进行策划,并在工程实现过程的适当阶段,依据策划的安排对产品特性进行监视和测量,以验证产品要求是否得到满足。
2.范围适用于公司承包工程项目的来料、过程和最终产品的监视和测量的控制。
适用于质量管理体系各个过程以及施工所用原材料、过程产品和成品的测量和监视。
3.职责3.1行政财务部负责对过程的监视和测量3.2工程部负责对安全技术防范系统设计、施工、维修所需的原材料、施工过程、及施工完工的最终检验。
3.3研发部负责计算机软件的监视和测量4.工作程序4.1过程的监视和测量。
4.1.1管理者代表负责识别要进行的监视和测量的公司各个过程，包括管理职责，资源管理，产品实现，测量分析、改进四大过程。
4.1.2管理者代表应根据公司质量目标进行分解，转化为部门具体的质量目标，如工程部的工序产品合格率、采购部采购产品的合格率、客服部的顾客服务满意率等。
为保证目标的顺利完成，管理者代表应进行定期的检查和考核。
4.1.3工程部对施工过程的监视点实施监控，并对各过程的监视结果（包括运行状况、对过程能力和过程输出的监视结果等）的数据分布趋势进行分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正措施的时机。
4.1.4当过程产品合格率接近或低于控制下限时，工程部应及时发出“纠正和预防措施处理单”，定出责任部门，对其人员、设备、原材料、各类作业指导书、生产环境及检验方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进时，工程部制定相应的改进计划，报管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，工程部负责跟踪验证实施效果。
4.2产品的监视和测量4.2.1产品的监视和测量包括:来料的监视和测量、过程的监视和测量、最终的监视和测量。
4.2.2在对产品实施监视和测量前,应对产品的监视和测量进行策划(即根据产品或过程的重要程度、客户的要求、法律法规要求等来确定监视测量点的设置、测控所用文件、验收准则等内容)，策划的结果应作出规定，必要时形成文件。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序目的为确保产品的质量满足顾客和法律法规的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
1．范围适用于对产品实现过程持续满足其预定预定目的的能力进行确认，使过程处于受控状态，对生产所用的原材料、半成品以及产成品的检验与试验控制。
2．定义3.1 IQC ：Incoming Quality Control 来料品质控制3.2 IPQC：In process quality control 在线品质控制3.3 FQC ：Final Quality Control 最终品质控制3．职责和权限4.1 质量管理部负责原材料、半成品（过程产品）和成品的测量和监视。
4.2 质量管理部部长负责产品的放行审批。
4．程序5.1 质量管理部负责编制进货、过程、成品检测规范，明确检测项目、检测频率、抽样方案、检测方法、依据、使用的检测设备、接受准则等要求。
5.2 进货检验和试验5.2.1物料购进后，仓库管理员须核对“送货单”，确认产品的数量、随附资料等初检验无误后,填写“物料送检通知单”交IQC报验；5.2.2 IQC接到“物料送检通知单”后，应按相应的检验标准和/或原材料检验规范、样品、图纸和检验指导书要求，进行检验，如核对物料的规格、型号、名称、数量等和测量其相关特性、技术参数，并记录主要数据；5.2.3送检批检验完成，检验员在物料送检通知单上签字，并在物料外包装上贴上相应标识，具体按照《IQC检查作业规范》执行；5.2.4 IQC应按照所签订的《质量协议》中的规定来验收生产外协供方随附或提供的质量记录(资料)是否完整、齐全、与产品是否相吻合，质量记录(资料)不合格视为产品不合格，应执行《不合格品控制程序》；5.2.5检验后须形成“IQC来料检查报告”；5.2.6经IQC检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.7紧急放行A)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由采购部填写“紧急（例外）放行申请单”，质量部在要求检验员进行必要检查后批准紧急放行，必要时需报总经理批准。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品测量和监视控制程序
目录修订记录表21. 目的32. 范围 33. 职责和权限 34. 流程图 35. 工作程序 35.1 物料收货5.2 来料检验35.3 制程检验 45.4 半成品/成品检验45.5 出货检验46. 相关文件 57. 记录表单5修订记录表采取适合的措施监控量测产品运作过程，以验证产品运作满足顾客要求的能力2.范围公司质量管理体系运作所有过程中所有产品的特性。
3. 职责和权限3.1 电机/注塑/组装车间：负责执行、记录、检讨、改善各制程(包括首件检查，制程中自主检查，成品全检及顾客要求的包装方式)。
3.2 各部门：负责各自权责运作过程的策划及执行记录。
3.3 品管部：对来料、半成品、成品进行检验。
4. 流程图流程图责任表单仓管员《报检单》来料检验组《进料检验日报表》《进料检验报告》《进料异常联络单》制程检验组《巡检记录表》成品检验组《QA检验报告》《半成品/成品返工通知书》成品检验组《QA检验报告》《出货通知单》《半成品/成品返工通知书》5. 工作程序5.1物料收货5.1.1物料到厂后，物料仓仓管人员按《仓库工作管理制度》要求进行收货，并将货物置放于“待检区”后，填写《报检单》通知品管部来料检验组进行检验5.1.2如是急需生产的物料﹐在《报检单》上注明“急件”﹐由来料QC优先检验。
5.2 来料检验5.2.1 均匀抽样、检验来料QC收到《报检单》后﹐即对来料按标准进行均匀抽样，参照《零部件检验规范》、图纸、样品进行检验；检验期限一般当日完成5.2.2 判定处理a.当来料整批判定合格时﹐来料QC填写《进料检验报告》、《进料检验日报表》﹐由品管部主管或授权人审核﹐来料检验员在该批物料贴上绿色“IQC合格标签”并在标签上注明检验日期﹐同时通知物料仓办理入库手续。
b.当来料整批或部分不合格品数量超过收货标准数量时，经品管部初步审核后﹐由开发部经理/生产部经理组织对来料进行会审﹐最终进行判定如下﹕①退货②全检③特采经过最终判定结果，来料检验员贴上相应的标识(退货贴红色标签、全检特采贴黄色标签但全检应注明全检字样)c.对所有来料质量异常操作参见《不合格控制程序》5.2.3 来料QC每月应对主要原物料以及辅助用料进行统计分析并记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、产品监视和测量控制程序的重要性在现代工业生产中，产品质量的稳定性和可靠性是企业生存和发展的关键。
为了确保产品质量，需要对生产过程进行实时监控和测量，以便及时发现问题并采取相应措施。
产品监视和测量控制程序就是为了实现这一目标而设计的一种自动化控制系统。
本文将从理论和实践两个方面对产品监视和测量控制程序进行深入探讨。
二、产品监视和测量控制程序的理论基础1.1 系统动力学理论系统动力学是一种研究动态系统的数学方法，它通过分析系统中各个部分之间的相互作用来描述系统的运行规律。
在产品监视和测量控制程序中，我们可以将整个生产过程看作一个复杂的系统，各个环节之间的关系错综复杂。
通过对这些关系进行建模和分析，可以更好地理解系统的运行状态，从而实现对产品质量的有效控制。
1.2 控制理论控制理论是研究如何对系统进行有效控制的一门学科。
在产品监视和测量控制程序中，我们需要根据实际需求制定相应的控制策略，以确保产品质量始终处于理想状态。
常用的控制策略有PID控制、模糊控制、神经网络控制等。
通过选择合适的控制策略，可以使产品监视和测量控制程序更加智能化和高效化。
三、产品监视和测量控制程序的实现方法2.1 传感器的选择与布置传感器是产品监视和测量控制程序中的关键部件，它负责采集生产过程中的各种数据并将其转化为电信号。
在选择传感器时，需要考虑其灵敏度、稳定性、抗干扰能力等因素。
还需要合理布置传感器，以保证能够覆盖到生产过程中的关键环节。
2.2 数据采集与处理传感器采集到的数据量庞大且多样化，需要通过数据采集卡等设备进行实时采集。
采集到的数据需要进行预处理，如滤波、去噪等，以提高数据的准确性和可靠性。
还需要对数据进行统计分析，以便了解生产过程的整体状况。
2.3 控制器的设计与应用根据实际需求，可以选择不同的控制策略对产品监视和测量控制程序进行设计。
例如，可以使用PID控制器对温度、压力等关键参数进行控制；也可以使用模糊控制器对产品质量进行综合评价。
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1.目的
为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围
适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责
3.1.产品部
●负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明
确控制方法。
3.2.工程部
●负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部
●负责原材料的进厂检验。
●负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
●负责对来料的进厂检验报告定期检查。
●负责来料的检验和试验。
●负责保存相关的检验和试验记录。
●负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、
产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部
●负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；
●负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部
●负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库
等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部
●负责按审批后的采购计划采购物料。
●负责已检验完的物料的入库。
●负责不合格品的退货协调工作
4.术语和解释
4.1.检验：
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序
本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验
6.1.1来料到货确认
来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。
6.1.2 检验
物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式
四联:第一联,采购部;第二联,财务部;第三联,物流部;第四联,质量部保留；对于不合格品则按照《不合格品控制程序》处理。
同时贴相应的合格和不合格标识。
质量部SQE工程师要定期检查（一次/周）入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致，并填写《入厂检验报告检查表》，如发现要求不一致，立即通知整改。
6.1.3 入库
6.1.3.1本批来料全部合格时采购部按《暂估入库送检单》入合格品库。
6.1.3.2本批来料有不合格品时，检验员将经过SQE工程师签字确认的《进厂检验记录/报告》或《电
子元器件进厂检验报告》交采购员，采购员按报告结论，填写《暂估入库送检单》，合格品入合格品库，不合格品入不合格品库。
6.1.3.3质检员将签字后的检验报告送交物控员，物控员凭《进厂检验记录/报告》或《电子元器件
进厂检验报告》确认标识及数量，将已检来料由待检区搬至合格品区或不合格品区，在物料卡上登记数量及批次号。
6.1.4 记录要求
在检验和试验过程中，按《记录控制程序》的要求，进行记录与归档保存。
6.2.过程检验
6.2.1.操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转情况，以确
保生产能正常运行。
6.2.2.首检：每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中工序要素变化后的第一个工件
必须由员工进行自检，同时报检验员进行检验，合格后放置首检台后方可继续生产。
6.2.3.自检、互检、专检、巡检
6.2.3.1.在加工或装配过程中，生产工人要进行自检。
6.2.3.2.操作者检查工装、量具状态、零部件或上下道工序的产品质量情况
6.2.3.3.自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验
6.2.3.4.操作者自检发现的问题要及时向检验员及主管反馈并记录
6.2.3.5. 专职检查
a).检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验：首件检验、巡回检验和最终检验；生产过程
按照《作业指导书》、《成品终检检验指导书》及《过程检查记录单》中的要求及频次进行巡检，同时填写《过程检查记录单》《成品检验记录/报告》；
b).操作者及检验员要维护保养好量检具，实行定置摆放。
6.2.3.6. 检验结果标识、流转
a).产品从原材料组装加工到成品，检验员和操作者按照《检验指导书》《作业指导书》操作，做
出检验状态标识，即：合格品贴合格标识并放置在合格品区域。
b).过程检验和试验合格的产品才可流转。
c).除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在所要求的检验和试验完成前
或必需的报告收到前，不得将产品流转。
d).因生产急需来不及检验或试验而放行时，由生产车间提出申请，并填写《紧急/例外放行申请
单》，经产品部、质量部和使用部门确认，技术副总批准后方可放行。
例外放行的产品由生产车间进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
6.2.4.生产车间将检验合格的产品放入合格品区。
6.2.5.不合格品的处置
经检验判定的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。
6.2.6 最终检验
6.2.6.1装配完成品由检验员依据《成品终检检验指导书》进行检验，同时填写《成品检验记录/报
告》。
6.2.6.2 标识、记录：检验合格的成品由检验员贴上合格标识。
6.2.6.3按照型式试验大纲定期进行型式试验
6.2.7 入库
经检验和试验合格的产品，生产部负责入库，做好记录。
6.3.出厂检验
6.3.1.出厂检验
6.3.1.1 在发运之前检验员按《出厂检验报告》单中规定的频次数量对产品品种、包装、标识等进行
抽验检查，以验证产品是否符合要求，同时记录。
6.3.1.2 出厂检验合格的产品，检验员签发《出厂检验报告》后方可发货。
6.3.1.3除非得到有关授权人或顾客的批准，在所要求的检验和试验玩成前或必须的报告收到前，检
验员不得将产品放行。
6.3.2不合格品的处置
经检验和试验判定不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。
7.相关文件
注：下列文件，其最新版本适用于本文件。
8.本过程产生的记录
注：下列记录，其最新版本适用于本文件。
9.附录
9.1修改履历
修改履历。