车架焊接工艺规范
工艺技术要求七-汽车焊接通用技术规范
汽车焊接通用技术规范一、焊接方法的应用1. 点焊1) 实现点焊的空间要求： n 焊接面尽可能是平面；n 有足够的焊钳进出零件的空间； n 能够实现点焊面与焊钳极臂垂直； n 有电极焊接时的运动空间；n 有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点； n 零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
2) 板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下：≥440MPa 高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
3) 三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。
当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
4) 搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。
5) 搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm ；料厚大于等于3mm 情况下，搭接边宽度应达到16mm ；料厚大于等于5mm 情况下，搭接边宽度应达到20mm ，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。
6) 焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm 之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm ；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
7) 焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。
弧焊亦如此。
搭接形式 材料 单层料厚要求 合计料厚要求全为镀锌钢板 较薄板在1.8mm 以内两层板搭接 全为低碳钢板 较薄板在2.0mm 以内全为镀锌钢板 较厚板在2.0mm 以内 3.6mm 以内三层板搭接全为低碳钢板 较厚板在3.0mm 以内 5.4mm 以内三层以上搭接 不允许正确图① 图②○错误 尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。
浅谈汽车副车架的焊接工艺
浅谈汽车副车架的焊接工艺李萌浩金超长城汽车股份有限公司技术中心，河北省汽车工程技术研究中心，河北保定 071000摘要：在汽车中，副车架作为汽车悬架的重要组成部分，同时也是汽车中底盘零部件的关键零件，它的焊接工艺是和它的整体质量有着密不可分的关系的。
本文就对汽车中的副车架的焊接定位和其焊接工艺进行深入的探讨。
关键词：汽车；副车架；焊接工艺中图分类号：TG44 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)60-0100-021 前副车架的分类按照前副车架的结构形式可分为2大类。
1.1 整体开放式结构焊接件的大块为大板型的结构，多为冲压板件合成焊接，承载和传递主要的负荷，其组成中有带稳定杆的连接支架、摆臂安装支架、转向器安装支架、差速器支架等结构件，完成前副车架的功能性作用，安装时四周辅以衬套管或衬套管支架与车身装配连接。
1.2 框架式封闭结构在前副车架主体上增加前横梁、纵梁，以增加防撞吸能的功能，功能更强。
广泛用于SUV的车型上，实际上是第一类前副车架的一种变型。
2 副车架制造工艺分析2.1 工艺流程在工艺流程和工序编排上，副车架架构清晰，分总成少，生产线多采用主体式一字线流水布局，过程清晰、分支少、过程稳定，过程能力指数ＣＰＫ值高，有着很强的过程稳定性。
焊装工艺流程为：分总成焊接→主体焊装单元1→主体焊装单元2→主体焊装单元3→主体焊装单元n→焊后处理单元→补焊清渣单元→检测单元→成品打标。
2.2 焊接工艺成型要点2.2.1 副车架主体是大板冲压件的合成焊接，主体关键焊装工序采用上下板扣合的方式，先行将上下板扣合后进行焊接，上下板形成一个整体，因此焊接工艺采用焊接完成后待其有一定的焊接伸缩，释放部分的内应力，再与其他零件进行焊接。
工艺上要考虑焊接变形的影响，这种零件往往在上下板搭接处形成一条长焊缝，有的多达1ｍ，甚至更长。
焊接完成后焊接变形不可避免，焊接变形按下式进行估算计算。
式中：k1为修正系数，与焊接方法和材料有关，见表1；aw为焊缝截面积，mm2；L为焊接长度，mm；A为构件截面积，mm2；△Ｌ为纵向总收缩变形量，mm。
车架焊接工艺规范
车架焊接⼯艺规范本守则适⽤于车架车间⽣产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引⽤⽂件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农⽤运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 ⾦属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 ⼆氧化碳⽓体保护焊⽤钢焊丝3.4《焊接⼿册》机械⼯业出版社3.5《焊接技术⼿册》⼭西科学技术出版社4 焊接设备4.1各车型车架焊接均采⽤CO2⽓体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供⽓系统、联接电缆、送⽓管道、焊枪、调节旋钮及指⽰表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指⽰灯等元件必须完好，设备调节灵活，指⽰数据清晰、准确，使⽤⽅便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截⾯积⼤于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和⼯件的电缆线、送丝软管、⽓管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
编制（⽇期）校对（⽇期）审核（⽇期）标准化（⽇期）会签（⽇期）批准（⽇期）件号签字（⽇期）奔驰汽车股份有限公司北京汽车⼚车架装焊通⽤⼯艺守则第2页共6页4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过⼤与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路⽽烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有⽇保记录，保持⼯作环境良好，满⾜焊机的使⽤要求。
5 ⼯装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺⼨，使⽤安全、可靠，操作要灵活、⽅便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、⽓缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防⽌松动，未经维修⼈员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的⽓缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中⽓路、阀门不得漏⽓，若有漏⽓应及时处理。
常见副车架(厚板件)焊接基本技术
焊接的本质
焊接实质上利用局部加热或局部加压，或两者兼用的方法，使被连接的金属 融化或达到塑性状态，以促使两种金属的原子相互渗合并接近到一定的金属晶格距离， 原子之间的结合力就可以把两个分离的金属构件连接成一体。
熔化焊一般都要经历下列几个过程，加热-------熔化-------冶金反应------结晶-----固态相变------形成接头。
焊点结构如图所示：
R总
电极
ew w c
w
被焊工件
ew
电极
焊点结构示意图
δ——焊件板厚，d——电极直径， dn——熔核直径，dr——塑性环直径， hn——熔核高度，△——压痕深度。
点焊的原理图
其中R总——焊接区总电阻 Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻 电阻焊产生的热量公式：Q=I2Rt
1）焊条电弧焊:外部涂有涂料的焊丝熔化,产生熔渣漂浮于 熔池的表面,防止焊缝金属与周围气体相互作用.熔渣还有 一个重要的作用是可以添加合金元素改善焊缝性能.
2）熔化极气体保护电弧焊:焊丝本身充当电极,被电弧热熔 化,焊炬喷嘴喷出气体保护焊接区域.根据所喷气体的不同 又分为:MIG(一般是惰性气体氩气),MAG(惰性气体氩气与 氧化气体的混合物),CO2气体保护焊(熔池较其他保护气体 熔池宽.但易引起飞溅,焊缝不美观);氩气与CO2的理想配 比是1:4,既能得到理想的熔化宽度又可以得到较好的工件 外管)
点焊接头必须以搭接基本形式（如图），有两个或两个以上等厚或 不等厚的工作组件组成。点焊设计应考虑一下几方面内容：
点焊的基本接头形式 其中b——边距，c——搭接量，e——点距
点焊工艺参数参考表
板厚（mm）
车架装焊通用工艺守则范文
车架装焊通用工艺守则范文1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引用文件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4《焊接手册》机械工业出版社3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社4焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。
5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6 焊接材料6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
浅述汽车车架焊接工艺技术 谢禹 鄢鹤鹏
浅述汽车车架焊接工艺技术谢禹鄢鹤鹏摘要：未来，汽车行业将朝着节能，安全，舒适，低碳和环保的方向多元化，如铝合金材料，高强度钢和复合材料等新材料的制造此外结构胶粘结、分区热处理等新工艺的应用也日益广泛。
现代汽车焊接技术对焊接工艺和设备提出了新的要求，积极发展并采用新型汽车焊接技术可提高汽车工业的经济效益。
本文基于浅述汽车车架焊接工艺技术展开论述。
关键词：汽车车架；焊接工艺；技术中图分类号：U466 文献标识码：A引言由于车身焊接过程非常特殊，设计时必须严格遵循设计原则，设计方案的合理性和科学性不仅要有保证，还要确保汽车焊接过程的标准化流程，缩短焊接夹具的设计生产时间并控制其成本。
在正常情况下，可以重制用的标准化夹具超过80％，以便于更换和修改，这可以降低设计人员劳动力，这有助于夹具的设计质量最大化的提高。
1汽车车架焊重要性分析汽车车架的功能与人体骨骼基本一致，是汽车主要的承重结构，也是连接汽车节点的基础框架和承受载荷的基础构件。
理论上讲，当一辆汽车在制造完成之后，汽车车架所承受的载荷不仅包含汽车的静载荷量，还包含了汽车的动载荷量。
汽车车架的稳定性能直接影响着汽车的使用寿命，因此，如何提高汽车车架的焊接能力和降低车架形变量是当前亟待解决的问题之一。
常见的车架焊接方式有边梁式焊接，在具体操作过程中要确保驾驶位支架、发动机支架等严格按照要求焊接。
汽车焊接点数目多，导致节点附近的焊接缝较多，任意一个焊接节点以及焊接缝都会对汽车的整体性能产生影响。
因此，完善汽车车架焊接工艺是有效提高汽车架质量的基础。
2车身焊装的工艺设计必须重视车身焊装工艺的合理性与科学性，在有限的资源背景下，提高焊接工作质量，提升焊接工作效率。
这就需要工艺设计人员熟悉和了解不同车体车身特性，加强与车身设计人员、内饰设计人员、焊接生产人员的多方沟通，为车身焊装工艺设计科学的可行性方案，保证焊装工艺设计的科学性与先进性。
车身的焊装过程实际上是零件的组合或部件组装，然后几个组件或零件形成一个整体。
矿用自卸车车架焊接工艺研究
矿用自卸车车架焊接工艺研究摘要：矿用自卸车是用于矿石或土方运输的专业设备，其载重大，运程短，工作效率高。
车架作为自卸车主要部件，主要用作支撑及安装固定，负责货物承载和其他系统部件的布置。
因整车自重及载重大，车架需承受较大疲劳载荷，加上恶劣的环境和复杂路况易导致车架开裂，从而缩短其使用寿命。
基于此，本文重点论述了矿用自卸车车架焊接工艺。
关键词：矿用自卸车；车架；焊接工艺随着生产发展及科技进步，矿用自卸车设计及制造正朝着规模化、轻量化方向发展，对钢材强度、性能和焊接水平要求越来越高。
由于大多数矿用自卸车在环境恶劣中运行，道路崎岖的严寒地区大型矿山，其使用寿命在很大程度上取决于关键受力构件-车架寿命。
车架通常由低合金高强度钢焊接而成，其冷作与焊接质量直接决定了车架寿命，所以提高车架焊接工艺水平对延长矿用自卸车使用寿命意义重大。
一、车架受载特性矿用自卸车车架是整车骨架，其大部分结构部件与总成通过车架固定其位置。
其承受来自上部结构的自重、物料质量、装载或卸载物料时瞬时冲击力、在崎岖道路上行驶时的随机颠簸力、刹车时惯性力、转弯时产生侧向力等，由于运行时的早期开裂现象，车架受弯曲、扭转、剪切、共同作用下复杂应力，极大地影响了矿用自卸车使用寿命。
二、矿用自卸车车架性能要求车架作为矿用自卸车的关键承载部件，在装载、运输、卸载货物时起着重要承载作用。
车架性能直接影响着整个矿用自卸车使用性能与寿命，同时也体现了整个车辆的技术水平。
车架的上面装载有发动机、行驶系、传动系、制动系、车厢等主要部件，是整个矿用自卸车的主要承载部件。
当矿用自卸车在崎岖不平的路面行驶工作时，由于紧急制动、转弯、颠簸等，车架会发生扭曲变形、垂直平面内的弯曲变形等；当矿用自卸车的一边轮胎或一个轮胎遇到障碍出现悬空或突起时，会使车架两边的纵梁产生较大变形，垂直平面内产生相对位移，进而改变各部件间的相对位置，能使接触的部件磨损消耗加剧。
因此，矿用自卸车车架的动力性能、刚度、强度等对整个车辆的使用性能与寿命、安全性有较大影响。
HJ电动车架焊接指导书
主要零部件
2
B-1
B
C30
M6
C40通过两个
A
A-2两个定位
销定位，然
后推上A-3快
速夹具。最 A-3
后将M6螺母
C40
B-2
A-1
C42
C29
C-1
A-2 C15-1
C-4
C53
C-6
C-5
C90
C17
C-7 C22
B-3
B-5 C-2
C65
B-4
C-3 C15-2
序号 1 2 3 4
数量 1 1 2 1
焊接D模块,先正面焊接，然后取下，焊接内侧和加强销。
注 12mm。CO2气
意：焊接前要调整好焊缝确保间距合适，缝隙均匀。焊接中尽量避免虚焊和焊瘤。
体70﹪-100﹪
焊接E模块，首先焊接C53和C6，然后焊接C38和C6、C53和C6、M10和C6。之后取下焊接C6和C59内
侧，进行加固焊接，避免出现虚焊和焊瘤。
注 焊丝￠0.8， 焊接电流110-
3
焊接B模块C42和C32确保其间隙均匀，间距适中。
注
意：焊接中保持正确的角度（40°-45°）避免出现虚焊和焊瘤。焊接点与焊接工装留有一定距
离，避免把焊接工装也一起焊上。
150A，电弧电 压18-22V，焊 丝伸出长度812mm。CO2气
4
焊接①②步C57、C11和C12确保其间隙均匀，间距适中。 意：焊接中保持正确的角度（40°-45°）避免出现虚焊和焊瘤。
16
2
C32
2.5
工步号 1
工步内容及技术要求
焊接之前首先将焊接工装上的杂物清理干净确保无杂物和油渍，焊接工件处理干净。避免油渍和 碎屑影响焊接质量。
车架制作工艺
→纵梁校形→纵梁铆接→车架铆接→车架装配→车架修整→校形→涂装
• 铆接线一般采用如下工艺流程:纵梁制作→纵梁分铆→正面装合→正面铆合 →反面装合→反面铆合→车架装配→车架矫形
具体见铆接作业指导书及纵梁作业指导
二、车架制作工艺
•1106928000024车架由纵梁至总成工艺加工过程
二、车架制作工艺
四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 驾驶室支架铆接后，车架调节困难，因此改为螺接
四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析
用悬挂铆铆接，悬挂铆一般达
不到φ14铆钉压力要求,特别需 要时配套厂家需制作专用铆钳.
一、车架及相关零部件的工艺性
d) 纵梁腹面铆钉直径应尽量统一，同一区域铆钉直径尽量一致，减少铆接时 更换铆模的次数，如下图，后簧前支架铆钉直径若能统一，可用同一铆模将 加强板上的铆钉一次
铆完，同时加强板上
的所有孔位在钻孔时 操作者可用同一钻头 一次性将所有孔位钻 完，其它零部件横梁 等若减少孔的品种， 同样可以减少操作者
如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种 纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。
一、车架及相关零部件的工艺性
b、对矩形断面纵梁，如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度 差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模 将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用315油压 机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设 计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管 纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。
c、车架纵梁压型时常见问题及原因分析： 纵梁压型后槽形高度尺寸不一致 •原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料 厚不一致 •解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或 薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同 一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵 梁进行模具调整时，一般不会是专业模具
摩托车车架加工工艺流程
摩托车车架加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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自行车车架焊接工艺设计说明书
自行车车架焊接工艺设计说明书成控0708班070201214高浩天1 拟用的焊接方式某车辆厂长久以来主要采用液化石油气焊从事自行车前叉、车架等的生产，积累了一定的经验，但产品成本较高且焊接质量有时不够稳定。
近年来，随着生产的发展先后开发了BMX一20轻便自行车、人力三轮车和电动车车架等新产品，为了降低产品成本，提高生产效率，企业考虑改用其他焊接方法。
首先考虑采用手工电弧焊，但因其飞溅多、电流易击穿管壁，焊接质量不能保证而被放弃。
然后选用了CO2 气体保护焊，并首先在BMX一20轻便车车架上应用。
2 BMX一20自行车车架构件及其焊接要求2.1 车架构件及焊缝BMX一20自行车车架如图1所示。
它由10种13件管、板类零件构成，其配套零件见表1。
需拼装施焊的计有33条焊缝(直缝、环缝和曲线焊缝)，多数是“无接头”(焊缝无堆起现象)的焊接结构。
2.2 对施焊的主要要求(1)焊缝要有足够的强度，用250YPM 偏心度250的凸轮，经4次冲击后，各焊接部位不得有裂纹、断裂和脱焊现象。
(2)焊缝要均匀美观，无明显缺陷。
(3)焊后车架变形要小，能保证各零件与主管的几何位置和相关尺寸公差；在施焊后免予校正或减少校正工作量。
3 BMX一20自行车车架CO2气体保护焊的应用方案3.1 拟用的焊接设备及辅助装置主要设备由焊机(包括焊接电源、控制系统等)、送丝机构、焊枪、供气装置等几部分组成。
(1)焊机NBC一200型，其技术数据符合产品要求。
其中电源用硅整流式直流电源，它和旋转式电源相比具有性能好、无噪声、结构简单等优点。
电源的技术数据如表2所示。
表 2 电源技术参数控制系统主要是对供气、送丝和供电等实施控制。
控制程序如下：(2)送丝机构采用等速送丝系统，送丝方式为推丝式。
根据所选的焊丝直径(φ0．8 mm)，选用弹簧钢丝软管，内径为φ1．5 mm，长度取2．5 m左右。
(3)焊枪选用手枪式焊枪。
使用前在喷嘴的内外表面涂以硅油，以便于清除飞溅物。
汽车焊接工艺-项目三-车身焊接作业标准
知识准备
（三）现代汽车安全技术 现代汽车安全技术可以分为主动安全技术和被动安全技术两大类型，如图3-7所示。
知识准备
1. 被动安全技术的介绍 被动安全技术的作用是在事故发生后尽可能降低乘员伤害程度的一种安全技术，同样， 当事故发生后，任何能把事故伤害降低的技术与设备，都属于车辆的被动安全技术。 （1） 现代汽车车身结构的设计 现代汽车车身结构的设计理念是在发生碰撞后尽可能地 保证驾驶室不发生变形，充分利用车头和车尾的变形来吸收撞击能量，以达到保护乘员安全 的目的，如图3-8 所示。图3-9 所示为车身侧面发生碰撞撞击力分散的示意图。
汽车焊接工艺
授课教师：XX 授课时间：XXX
目录 /CONTENTS
01 车身板件连接方式的认知
02
焊接的作业标准
01车身板件连接方式的 认知 Nhomakorabea 任务目标
知识目标 1. 描述汽车车身结构的发展历程。 2. 列举出现代汽车安全技术。 3. 列举出汽车车身金属构件的可拆卸连接方式。 4. 列举出汽车车身金属构件的不可拆卸连接方式。。 能力目标 能够对车身进行一个整体的辨识。
知识准备
（四） 汽车车身轻量化的发展趋势 据相关统计，近几年生产的普通轿车，其主要材料的重量构成比大致为：钢铁 65%~70%、有色金属10%~15%、非金属材料20% 左右。尽管其成本相比普通钢材有所增 加，但是相较于其他轻质材料而言仍较有优势。例如宝马5 系B 柱材料厚度一直在减小，强 度增大，如图3-17 所示。
知识准备
2. 车身结构高强度钢板 随着汽车的发展和环保的要求，车身的重量越来越轻，安全性能越来越高，普通的钢材 已经不能适应汽车发展的需要。 （1） 生铁、铸铁、钢材 生铁是指来自高炉且未经过继续处理的铁。铸铁通过生铁熔化 和清洁处理后得到。钢是一种C（碳） 质量分数低于2% 的铁合金。
汽车车架焊接工艺分析及工装设计
５防止焊接变形 的方法 焊接过程 中 ， 容 易产生 大量 的热 ， 这些 热容易 产生焊 接变彤 ， 另外 ， 在 每一 步操作
而时代轻 卡作 为其主导产 品 ， 自 然 有特殊和 生产效 率高 ， 抗锈 、 抗氢 和抗 裂纹能力强 ， 焊 过程中 ， 每个部件相互交错也 是导致变形 的 值得学习 的地方 。 主要分析 的是它 的结构特 后 不清渣 ， 变形小 ， 易操作 ， 适 于全位 置焊 ， 重要原 因 。分析 了上 面产生 变形 的量大原 点 。其 中七根横 梁和两根槽 型纵梁 ， 是 由它 因此焊接 方法 采用半 自动二 氧化碳气 体保 因 ， 可以采取 以下措施防止变形 ： ５ ． １ 采用快速推拉夹具的方法 们焊接而成 的该车架的闭合式架构。 为增加 护焊 ， 其 焊接工 艺参数 如下所 示 ： 车架 焊接 车架 的强 度 ， 纵梁 内部焊 接加 强纵梁 ， 车架 Ｔ艺参 数 ： 焊机 型号 Ｎ Ｂ Ｃ 一 ３ ５ ０ ； 焊 丝 直径 ： 总长 约 ６ ５ ０ ０ 毫米 ， 外宽 ７ ６ ０ 毫米 ， 车架上平 １ ． ０ ａ ｒ ｍ ； 焊 丝牌 号 ： Ｈ ０ ８ Ｍ ｎ ２ Ｓ １ Ａ ； 焊接 电流 ： 面 的平 面度要求不得大 于 ２ 毫米 ， 左右纵梁 对角线 长度最大偏差不 超过 ３ 毫米 ， 板簧支 架对 角线最大偏差不超过 ２ 毫米 。车架上 的 发 动机支 架 、 驾驶 室支 架 、 板簧 支架 等焊接 在相 应的位置 。焊接接 头共有几百处 ， 接头 采用快速推拉夹具将车架前 、 后段槽钢 靠近和脱离定位。 ５ － ２采用丝杠紧 固车架大梁 １ ７ ０ － ２ １ ０ Ａ ； 电弧电压 ： ２ ２ — ２ ６ Ｖ ； 气 体流量 ： １ ０ — １ ３ Ｕ ｍ ｉ ｎ ； 焊接速度 ： ５ ０ ｃ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ 。 车辆大 梁在胎 具 内的定 位不 仅仅是 要 ３ ． ２装焊Ｔ 艺流程 用定位块定位 ， 还需要 由丝杠制作 的夹具将 根据车架焊接组成 的结构特点 ， 在 充分 型钢压住 ， 使得它靠近定位块 的一侧 。 考虑预防焊接变形 的基 础上 ， 将焊接过程分 ５ ． ３反变形 解为先将零部件装焊成 组合件 ， 最后 由若 干 反变 形的方 法之一 是采用 ５ 毫米 的＿ 【
车架加工工艺流程
车架加工工艺流程车架作为汽车的重要组成部分之一，在汽车制造过程中扮演着至关重要的角色。
车架的加工工艺流程是指通过一系列的加工工艺，将原材料加工成具有一定强度和刚度的车架零部件。
下面将详细介绍车架加工工艺流程。
1. 原材料准备车架的原材料通常采用高强度钢或者铝合金。
在加工工艺流程开始之前，首先需要准备好所需的原材料。
原材料应符合相关标准和规范，并进行质量检验，以确保原材料的质量和性能符合要求。
2. 下料下料是车架加工的第一步。
根据设计图纸和工艺要求，将原材料按照一定的尺寸进行切割。
通常采用激光切割、火焰切割或者剪板机进行下料，以保证切割的准确性和效率。
3. 弯曲成型下料完成后，需要对切割好的材料进行弯曲成型。
弯曲成型是将平面材料弯曲成具有一定曲率的形状。
常用的成型方法有冷弯成型、热弯成型和液压成型等。
通过弯曲成型，使得车架的各个部位能够适应复杂的车身结构和空间布置。
4. 焊接在车架加工工艺流程中，焊接是一个非常关键的环节。
焊接主要是将车架的各个零部件进行连接，形成整体结构。
常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊和激光焊等。
在焊接过程中，要注意控制焊接温度和焊接速度，以保证焊缝的质量和强度。
5. 表面处理车架的表面处理是为了提高车架的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法有喷涂、镀锌和电镀等。
喷涂是将涂料喷涂在车架表面，形成一层保护膜。
镀锌是将锌层镀在车架表面，起到防腐蚀的作用。
电镀是将金属镀层附着在车架表面，提高车架的耐腐蚀性。
6. 装配在车架加工工艺流程的最后一步，是对车架进行装配。
装配是将车架的各个零部件按照一定的顺序进行组装，形成完整的车架结构。
装配过程中要注意各个零部件的配合精度和装配顺序，以确保车架的质量和性能。
车架加工工艺流程包括原材料准备、下料、弯曲成型、焊接、表面处理和装配等多个环节。
通过这些加工工艺的有机组合，可以制造出质量可靠、性能优良的车架产品。
车架的加工工艺流程对于汽车制造具有重要的意义，它不仅关系到汽车的安全性和可靠性，也对汽车的外观和使用寿命起到决定性的影响。
自卸车副车架的焊接工艺分析
限 的 曲线 １ 。 ７
３ 保 护 联锁 环 节 分 析 ． ３ ⑤手柄 处于左边“～ ” ， ２ ５位 与右边“ — ” ２ ５ 位一样 ， 凸轮 本控制线路有过 电流、 失压 、 短路 、 安全 门、 极限位置 控制器分别把转子电阻分段切除 ，对应 的机械特性 曲线 及紧急操作等保护环节 。其 中主电路 的过 电流保护 由串 如图中第 ３ ４ 限的曲线 ２ ～ ’电动机工作点 的速度 接在主电路 中的过电流继 电器来实现 ，其控制触点串接 ，象 ’ ５， 即下降速度依次降低 。 因此下降重物时 ， 一开始应将手柄 在接触器 Ｋ Ｍ的控制 回路 中，一旦发生过电流 ， Ｉ Ｋ 动作 ，
杨 旭 东
（ 陕西重汽专用车有限公司 ， 陕西 西安 ７ ０ ０ ） １２ ３
摘 要 ： 自卸 车 副 车 架 在 工 作 过 程 中 受 力 复 杂 ， 出现 各 种 不 同 问题 ， 焊 缝 开 裂 等现 象 ， 章 主要 从 工 艺 方 常 如 文
面 对 其进 行 讨 论 ， 定合 理 的 焊接 工 艺 ， 决 其 焊 缝 开 裂 等 实 际 问题 。 确 解 关键 词 ： 车 架 ； 艺分 析 ； 纹 ； 当量 副 工 裂 碳 中 图分 类 号 ： ４ ２ Ｕ７ 文献标识码 ： Ａ 文章 编 号 ：０６ ８３ （０ １ １— ０ １ ０ １０ — ９７ ２ １） ８ ０８ — １
５ 再 结 晶 区 ６ 母 材 一 一
图 ２ 焊 接 热 影 响 区
当用 Ｃ ： Ｏ 保护焊机时 ， 对合金元 素烧损较多 ， 且易产
生硬脆 的马氏体 组织 ，导致塑形和韧性严重下 降甚至产 而手工 电弧焊机械保护效果较好 ， 热影 响区相 由 《 焊接设计 简明手册 》查的常用碳 当量计算公式 生冷裂纹 。 为： 对较窄 ， 焊接接头性 能较好 。 因此 ， 焊接过 程 中采用手工 电弧焊接 。 Ｃ ：＋ Ｃ 坠 ＋ 坠 ＋ 堕 ＋ ＋坠 ＋ （ ＋ ） Ｐ ， ６ ２ ４ １ ５ ５ ４ ｌ ２ ３ 焊接参数见表 ２ 。
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8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
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8.3电流极性采用直流反接。 8.4工艺参数的监控与检查：
续焊，两端15mm不焊。 7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的
焊接：采用双面对称角焊缝。 7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。 7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。 8 焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。 9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大 于1.2。 9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不 大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。 9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不 大于3.0。 9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范 围内不大于2.0。
9.3.6车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大 于±1.0。
Ф1.2。
车 型 种 类
焊件厚 度
（mm）
焊丝直 径
（mm）
焊接电 流（A）
电弧电 压
（V）
气体流量 （L/min）
备 注
四
轮 车
3.0~5.0
架
Ф1.0 180~220 24~28 Ф1.2 190~240 26~30
10~13 12~15
汽
三 车
1.0~3.0
架
Ф1.0 110~140 19~23
操作工必须严格按照工艺规定的规范进行操作，工艺 参数通过巡检、工艺纪律检查及焊接质量的终检进行管理 和控制，为厂级、车间级工艺纪律检查中必检内容，未执 行该操作按违反工艺纪律考核。 8 焊后检验 9.1操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业 指导书规定要求专检，并做好记录。 9.2焊接质量的检验： 9.2.1焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平 滑。 9.2.2焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。 9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装 配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。 9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长 度不得超过焊缝总长的5%。 9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。 9.3 焊后尺寸及形位公差的检验： 9.3.1车架左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为 4.0；小汽三车架为2.0。 9.3.2车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度四轮车 架为3.0；小汽三车架为2.0。 9.3.3四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行 度为2.0，下沉公差不大于±1.5。 9.3.4车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应 不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。
3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件 3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝 3.4《焊接手册》 机械工业出版社 3.5《焊接技术手册》 山西科学技术出版社 4 焊接设备 4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。 4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电 缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。 4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀 门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准 确，使用方便。 4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于 12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。 4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应 保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
分装焊 7.7装焊工位一般采用如下工艺流程：
7.7.1焊前检验与清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件 严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污 等杂物。
7.7.2装胎定位：将装焊零部件在焊胎上定位并夹紧。 7.7.3施焊：按相关要求对待焊位置施焊。 7.7.4焊后检验：按相关要求对装焊件进行自检。
9.5 9.3中规定内容为车架校形工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
9.6 9.3中因焊接变形引起的超差允许用机械法或火焰加热法矫 正。
10 焊接安全与防护 10.1焊接操作工必须经过专门的安全知识培训，熟悉焊接设备及
安全操作规程。
10.2操作CO2气体保护焊时，必须穿好工作服，戴好防护手套和 防护面罩。
5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要 灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。 5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未 经维修人员同意，不得随意拆除。 5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。 5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。 5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。 5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。 6 焊接材料 6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。 6.2装焊零部件必须清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不干净 的须经清理后方可焊接。 6.3焊丝应符合GB8110-1995的规定，并经有关部门检验合格，严 禁使用不符合规定的材料。 6.4焊丝表面必须光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕， 对不干净的焊丝须经擦试后方可焊接。
10.3焊接场地要有良好的排气和通风。 10.4生产中焊枪应轻拿轻放，用完后放在可靠的位置，严禁放在 工件上，以免因误动发生短路事故。
10.5焊接中，如设备发生故障（包括电缆线破损等）应立即停止 工作，修复后方可焊接。
10.6 CO2气瓶严禁靠近热源或置于烈日曝晒，以防爆炸。
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等于焊接件的厚度。 7.8.3焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。 7.8.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，
螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差≤1mm。 7.8.5驾驶室支承座的焊接：驾驶室支承座与上板采用三点对
称熔焊（或点焊）。 7.8.6纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断
9.3.7各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长 度差应不大于2.5；1300~4000时，对角线差应不大于3；大于4000 时，对角线差应不大于4。
9.3.8各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂 直度1000范围内不大于2.0。
9.3.9各板簧支架销孔中心与纵梁上平面公差不大于±1.2，且左 右侧同类高度尺寸不大于2.0。
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4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与 焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送 丝，必须更换。 4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电 嘴短路而烧损元件。 4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环 境良好，满足焊机的使用要求。 5 工装焊胎
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6.5 CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法）。 6.6当CO2气瓶中气体压力降至1Mpa时，应停止使用。 7 装焊工艺 7.1操作工必须经过专门培训，持证上岗。 7.2操作工必须看懂作业指导书，并正确执行工艺。 7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。 7.4在有风的地方施焊，应有必要地防风措施。 7.5焊接时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方 可打开定位。 7.6装焊线采用如下工艺流程：纵梁制作→纵梁焊合→纵梁校形 →大装焊→补焊→装配→检查→车架矫形→涂装→检查→入库
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编制说明
1、本工艺守则为车架装焊工应知应 会的依据，由车间技术质量室负责 培训，操作工必须熟练掌握且能按 规定操作。 2、本工艺守则为车间级工艺文件编
制的依据，车间技术质量室负责编 制各车型相应工位作业指导书。 3、本工艺守则由工艺科负责编制、 更改，并监督执行，其它部门不准 随意更改。
车架装焊通用工艺守则
文件编号：BC-998-001
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