注塑件结构工艺性.
注塑结构设计注意要点
注塑设计注意要点:1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
（2）脱模斜度1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋1）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
模具设计-塑件的结构工艺性
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
三、塑件的几何形状
1.塑件的壁厚 （1）塑件壁厚设计原则：
①满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚； ②能承受推出机构等的冲击和振动； ③制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度； ④保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚； ⑤满足成型时熔体充模所需的壁厚，见P74表3.14、3.15 ；
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
（1）塑件的尺寸是指塑件的总体尺寸。 （2）塑件的尺寸受下面两个因素影响：
①塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） ②设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度
（1）塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度， 即所获塑件尺寸的准确度。 （2）影响塑件尺寸精度的因素:
塑件公差等级的选用见P70表3.10。
（3）塑件尺寸精度的确定（续）
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3.塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
2．塑料原料选择方法：
使用环境： 不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料；
使用对象： 使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围、国家不同，其
标准规格也不同。
按用途进行分类： 按应用领域分类，如汽车运输工业用、家用电气设备用、机械工业用、
建筑材料用、宇航和航空用等；按应用功能分类，如结构材料、低摩擦擦 材料、受力机械零件材料、耐热、耐腐蚀材料、电绝缘材料、透光材料等。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料注塑性能工艺概括
塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
注塑成型工艺及其结构
通过高温将塑料熔化并注入 模具中
注塑成型工艺是一种塑料加 工方法
冷却后获得所需形状的制品
广泛应用于汽车、电子、医 疗等领域
注塑成型工艺定义 注塑成型工艺原理 注塑成型工艺流程 注塑成型工艺参数
工艺流程短
生产效率高
适应性强
模具成本低
确定成型工艺：根据产品要求选 择合适的注塑工艺
准备材料：根据产品要求准备适 量的塑料原料
定义：注射速度是指注塑机螺杆 或柱塞在注射时推进塑料的速度
调整原则：根据塑料特性、模具 结构和注塑机性能等因素进行合 理调整
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影响因素：塑料类型、塑料温度、 模具温度、注射压力等
对成型质量的影响：注射速度过 快可能导致塑料流动不均匀，产 生气孔、缩痕等缺陷；注射速度 过慢则可能导致塑料过早冷却， 影响充模和成型质量
• - 自动化和智能化：注塑机自动化和智能化的发展，提高了生产效率和产品质量。 • - 环保和可持续发展：随着环保意识的提高，注塑成型工艺将更加注重环保和可持续发展。 • - 个性化和定制化：注塑成型工艺将更加注重个性化和定制化，满足不同客户的需求。
• 注塑成型工艺的未来展望 - 创新技术和新材料：未来将有更多的创新技术和新材料应用于注塑成 型工艺，提高生产效率和产品质量。 - 智能化和数字化：未来注塑成型工艺将更加智能化和数字 化，实现更加精准的控制和预测。 - 绿色化和环保化：未来注塑成型工艺将更加注重绿色化和环 保化，减少对环境的影响。
的影响
材料选择：不同材料对产品 性能有不同影响
汽车行业
医疗器械行业
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电子行业
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包装行业
第三章塑料制件的设计原则-XX
一.塑料制件的选材
✓ 塑料的力学性能：如强度，刚性，韧性， 弹性，弯曲性能，冲击性能以及对应力的 敏感性
✓ 塑料的物理性能：绝热，电气绝缘等 ✓ 塑料的化学性能：对接触物（水，溶剂等
）的耐性，卫生程度等 ✓ 必要的精度：收缩率的大小以及各向收缩
率的差异 ✓ 成型工艺性：流动性，结晶性，热敏性
•
二.尺寸以及精度
•
2.塑件精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸 的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
影响塑件尺寸精度的因素:
(1) 模具的制造精度、磨损程度和安装误差
(2) 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化
(3) 塑件成型后的时效变化 尺寸精度的确定： 我国颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准GB/T14486-1993 ，模塑件尺寸公差代号为MT，MT1级精度最高（一般不采用） ，MT7级精度最低。每一级可分为A、B两部分。
•图3-3 侧孔变侧凹
•
•(a) 侧孔件成型凹
•(b) 侧凹件成型凹
模
模
•图3-4 成型凹模
•
•图3-5 模具开模示意图
•
•图3-6 侧孔形状的变化
•图3-7 变化后的模具
•
塑件的内外侧凸凹形状较浅并允许带有园角，可以采用强 制脱模方式脱出塑件，塑件在脱模温度下应具有足够的弹性 (PE、PP、POM)。
(A-B)x100 •%≦5
C
%
•
•图3-9 模具及强制脱模
•
•图3-10 外部浅凸台塑 件
•强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足
：
(A-B)x100 •%≦5
C
%
•
•图3-11 内部浅凸台塑 件
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
注塑件结构工艺性
抽芯机构及避免: 产品设计时要考虑模具摆杆设计的强度和摆出行程 塑件的变形 产品壁厚要均匀，加强筋；模具顶出布置合理； 注塑工艺调整 （模具温度，冷却时间等）。 产品标识 注塑件精度 模具零件强度 产品设计R角，避免直角 ；避免细小台阶，尖角等；摆杆处结构设计
表面缩印 圆角 1 减小产品（模具）应力，增加强度 2 便于模具加工 3防止产品伤手 圆角可能会影响分型面，产品结构设计时必须考虑
抽芯机构及避免：产品设计时要考虑模具摆杆设计的强度和摆出行程 塑件的变形 产品壁厚要均匀，加强筋；模具顶出布置合理； 注塑 工艺调整（模具温度，冷却时间等）。 产品标识 注塑件精度 模具零件强度 产品设计R角，避免直角 ；避免细小台阶，尖角等；
结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷 发生在产品的隐蔽部位。
产品事例
波轮洗衣机面架
开模方向
855-assembly1.prt mianjia_930_stp.prt
根据产品外观造型
分型面 ： 根据产品外观质量要求和产品成型后出模（模具）需要来确定 脱模斜度 1 斜度与开模方向一致 2 外观面斜度大，以防拉伤 零件壁厚 壁厚大于2.5mm (ABS流动性不如PP) 加强筋 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3(或者局部减薄处理）否则引起表面缩印 圆角 1 减小产品（模具）应力，增加强度 2 便于模具加工 3防止产品伤手
产品事例
微波炉门盖
开模方向：根据产品外观造型
分型面 ：根据产品外观质量要求和产品成型后出模（模具）需要 来确定滑块处R角对分型面影响 脱模斜度：在不影响产品使用的情况下，斜度大便于脱模， 加强筋 ：提高强度，减少变形 ，增加局部强度（螺钉柱等） 抽芯机构及避免 ：滑块和摆杆。许多地方增加方孔，便于模具上 下对碰，减少摆杆抽芯机构，产品设计时要考虑摆杆摆出方向和 摆出行程以避免造成模具二次顶出。 塑件的变形 ：产品壁厚要均匀，加强筋；模具顶出布置合理； 注塑工艺调整（模具温度，冷却时间等）。 产品标识 螺钉柱：螺钉柱尺寸最好为整数，便于维修 模具零件强度：摆杆强度，对碰镶件等强度，产品设计R角，避 免直角 避免细小台阶，尖角等
塑件制件结构工艺特性 4
表JX—2淮海技师学院教案编号：SHJD—508—14 版本号：A/0 流水号：课题：塑料制品的结构工艺性 (四）教学重点：塑料制件的工艺性分析教学难点：塑料制件的结构工艺性与模具设计的关系授课方法：讲解认知教学参考及教具（含电教设备）：多媒体教学后记：板 书 设 计注：要求以一块黑板的版面来进行板书设计塑料制件的结构工艺性（4）【组织教学】 【回顾旧课】1、塑件的加强肋、支承面、圆角如何设计？2、塑件的花纹、标记、符号及文字如何设计？ 引言：塑料制件由于使用要求的不同，其种类繁多、形状各异，而塑料注塑成型工艺条件、注射成型设备与注射成型模具却有一定的规范要求的。
制件的结构工艺性能，是指塑料制件成型生产时对模具结构、成型工艺的适应程度。
塑料制件结构工艺性能的合理与否主要取决于制件设计。
塑料制件结构工艺性合理，即可使成型工艺稳定，保证制件质量，提高生产效率，又可使模具结构简单化，降低模具设计与制造成本。
因此，在设计制件时应充分考虑其结构工艺性能。
新课讲解：一、塑料的螺纹和齿轮 （一）螺纹 设计原则： （二）齿轮二、带嵌件的塑料制品的设计 （一）嵌件的用途 （二）嵌件的种类（三）带嵌件的塑料制品的设计要点及要注意的问题 【课后小结】1、塑件的螺纹和齿轮的设计2、带嵌件的塑料制品的设计 【练习与作业】1、塑件的螺纹和齿轮如何设计？2、带嵌件的塑料制品如何设计？教案纸教学过程学生活动学时分配塑料制件的结构工艺性（4）【组织教学】【回顾旧课】1、塑件的加强肋、支承面、圆角如何设计？2、塑件的花纹、标记、符号及文字如何设计？引言：塑料制件由于使用要求的不同，其种类繁多、形状各异，而塑料注塑成型工艺条件、注射成型设备与注射成型模具却有一定的规范要求的。
制件的结构工艺性能，是指塑料制件成型生产时对模具结构、成型工艺的适应程度。
塑料制件结构工艺性能的合理与否主要取决于制件设计。
塑料制件结构工艺性合理，即可使成型工艺稳定，保证制件质量，提高生产效率，又可使模具结构简单化，降低模具设计与制造成本。
塑件工艺性分析
一、原始材料分析1.1塑件工艺性分析饮水机水嘴采用ABS材料，壁厚较厚，故注塑压力应采用70-100mpa，由于是多型腔模，点浇口能均衡各型腔的进料速度。
同时由于点浇口小可以提高注射速率，所以选择点浇口。
由于水嘴有侧凹所以需要侧抽机构。
成型材料性能分析1.2ABS的一般性能1.热塑性材料2外观为不透明呈象牙色颗粒，无毒无味，吸水率低制品可制成各种颜色，表面光泽度高。
3好的易加工性4低蠕变性和优异的尺寸稳定性。
5非结晶无定形聚合物，无明显熔点。
6化学稳定性好，对酸碱盐等一般有机溶剂都很稳定。
7有良好的力学性能，抗冲击性强，耐磨。
8粘度高，流动性差，收缩率为0.4-0.6%成型压力密度1.05g/cm³9熔融温度195-140，成型模温38-93.1.3材料成型性能及条件[1]吸水率极低有良好的阻湿性，成型前省去干燥工序。
熔体粘度随温度升高而降低成型加工温度范围大，成型加工性能极好。
ABS塑料的成型条件二、注塑机选择2.1塑件体积及质量计算单个塑件；体积v=6.83cm³质量m=7.717g两个塑件加浇注系统；总体积V∁∁两个塑件及浇注系统；总体积V=1.6*2*6.83=21.856 cm³质量M=1.6*2*7.717=24.694g塑件在分型面上的投影面积为284cm²所以总面积为2.7*284=766.8 cm²锁模力计算取模腔压力P=70mpa锁模力为F=70*766.8=53676N由于ABS是无定形材料故注射系数α=0.85G>=24.694/0.85=29.052g V>=21.856/0.85=25.723cm³F>=53676/0.85=63148.235N2.2注塑机的选择[1]查表注塑机选取XS-ZY125三、注塑模的结构设计经过分析塑件采用点浇口进料形式，所以采用三板式。
这个模具的结构设计主要包括确定型腔数目、排布、分型面、浇注系统成型零件、脱模机构、导向机构、排气机构等设计。
塑件的结构工艺性
四、塑料制件的结构设计
一）成型工艺对塑件几何形状的要求
– 塑料制件的形状，首先是保证制件的使用结 构要求，并结合人们的审美观点而设计出来 的几何形状。
– 因而，随着设计者的构思方案不同，同一用 途的制件，其形状也会有不同，对此我们不 做深入讨论。
– 我们所着重论述的是有关制件设计的工艺性 与经济性，即我们设计的塑件内外表面形状 要设计得易于模塑成型。
a）不合理
b）合理
图 加强筋与支撑面
2）应避免或减小塑料的局部聚积，否 则会产生缩孔、气泡。在设计时可将实心 部位改为空心结构。
缩孔或气泡
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的布排应注意避免塑料局部聚积
3）筋条排列要注意排列互相错开，这样才 能防止收缩不均匀，变形较小。
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的排列方向
要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计的尽量 紧凑、尺寸小巧一些。
2. 塑件的尺寸精度 – 是指所获得的塑件尺寸与产品图纸尺寸的符 合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 – 影响塑件精度的因素较为复杂，塑件尺寸误 差的产生是多种因素综合影响的结果，因此， 在一般情况下塑件要达到金属制件那样的精 度是非常困难的。
l 对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要 求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合 起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保 证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面 的因素：
（1）塑料的各项性能特点； （2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结 构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补 缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受 热固化（热固性塑料制件）； （3）模具的总体结构应使模具零件易于制造， 特别是抽芯和脱模机构。
注塑件结构设计及工艺介绍[业界精制]
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模具分类
两板模
谷风书苑
三板模
24
五、模具介绍—部件简介
浇固 道定 分侧 离安 板装
板
可固Leabharlann 动可固定侧
动定
侧
安
支侧侧
安
装 垫承模模
装
板板板板
板
板可
可
浇固
动
动固道定
侧
支侧 定 分 侧
安 垫 承模 侧 离 安
装 板 板板 模 板 装
板
板
可 动 侧 安 装垫
板
两板模
三板模
流流定
道道位
衬
环
套
顶
導流定
出回導套道位
底程柱
衬环
板桿
套
谷风书苑
顶
顶
出
回导 导 流 流 定
出
底
程柱 套 道 道 位
底
板
杆
衬
环
板
套
25
五、模具介绍—不同点比较
二板式模具和三板式模具的不同点
项目
1.浇口位置 2.浇口形式 3.成型周期 4.模具结构 5.模具费用
6.成型制品
不论模具浇 口在什么位 置，都容易 产生成型不 良
三、注塑件设计注意事项
3.3 注塑件设计时应合理考虑圆角设计
用正确的圆角设计保证壁厚均匀
三、注塑件设计注意事项
3.4注塑件设计时应考虑塑料壁厚均匀
用加强筋的方式来改善塑料件壁厚
差 的 结 构 设 计
好 的 结 构 设 计
三、注塑件设计注意事项
3.5 注塑件设计时应考虑模具强度
第三章 塑料成型制件的结构工艺性
（2）塑件的表观质量 塑件的表观质量指塑件成型后的表观缺陷状态，像缺料、溢料、飞边、凹陷、 熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定。
§3.4 脱模斜度
（1）概念：由于塑料冷却后产生收缩，在脱模前会紧紧的包住凸模（型芯） 或模腔中的凸起部分，或由于黏附作用塑件紧贴在凹模型腔内，为了便于脱 模，防止塑件表面在脱模十划伤、擦毛，在设计时塑件表面沿脱模方向应具 有合理的脱模斜度。 （2）斜度的取向原则：
内孔以小端为准，符合图纸要求，斜度由扩大方向得到； 外形以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到； 脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围。
（2）脱模斜度的确定 ☆ 塑件的脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件 壁厚和几何形状有关。 ☆ 在通常情况下，脱模斜度为30′~1°30′ ☆ 当塑件精度要求较高时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小至5′，内表面可 小至10′~20′ ☆ 硬质塑料比软质塑料脱模斜度大 ☆形状较复杂、成型孔较多的塑件，引起脱模阻力较大时，取较大的脱模斜度， 可选用4°~5°塑件高度较大、孔较深，取较小的脱模斜度 ☆ 壁厚增加，应选用较大的斜度 ☆ 塑件上的加强肋单边应有4° ~5°脱模斜度 ☆ 塑件侧壁带有皮革花纹（蚀纹）时应有4° ~6°的脱模斜度
加强肋的厚度应小于塑件壁厚，并与壁用圆弧过渡，加强肋的形状尺寸如图3-2 所示：
§3.7 支承面
当塑件需要由一个面为支承面时，以整个底面作为支承面是不合理，因为塑 件稍有翘曲或变形就会造成底面不平，为了更好的起支承作用，常采用边框 （凸缘）支承或底脚（凸台）支承。
当塑件底部有加强肋时，应使加强肋与支承面相差0.5mm的高度。
一些塑件壁厚设计不合理结构与合理结构：
§3.6 加强肋
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
塑件结构工艺性
(4)塑件支承面的设计
当塑件上有一面作为支承面来使用时，将该 面设计为一个整面是不合理的，应采用如图319所示结构。
因为平板状在成型收缩后很容易翘曲变形， 稍许不平都会影响良好的支承作用，故以边框 式或底脚(三点或四点)结构设计塑件支承面。 如下图塑料盘所示。
对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在 不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设 支承柱来支撑。如图３-２５所示。
斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型 芯来成型。如图7.5所示
5 带嵌件塑件的设计
在塑件内嵌入其他零件形成不可卸的连接，所嵌入 的零件即称嵌件。嵌件材料一般为金属材料，也有用 非金属材料的，例如玻璃、木材或已成型的塑件。 1、塑件中镶入嵌件的目的：
3.1 形状
当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成 型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚 甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时， 模具可采取强制脱模。
3 形状和结构设计
3.2 结构设计
为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引 起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须 在要求的合理范围内，见p222图7.2下 面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起 伏处设计为圆角或斜面过渡结构。
增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加 强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。 2、嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等如图334所示。
5 带嵌件塑件的设计
3、嵌件设计的要点： ⑴ 嵌件应可靠地固定在塑件中，防止嵌
件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可 在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面 滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。 如图3-34所示。
3.5.3 模塑螺纹的结构设计
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注塑件设计要点简述
适当的脱模斜度可避 免产品拉毛。光滑表 面的脱模斜度应大于 0.5度，细皮纹表面 大于1度，粗皮纹表 面大于1.5度。 适当的脱模斜度可避 免产品顶伤。 深腔结构产品设计时 外表面斜度要求小于 内表面斜度，以保证 注塑时模具型芯不偏 位，得到均匀的产品 壁厚，并保证产品开 口部位的材料密度强 度。
8 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱
模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模 斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方 法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后 续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑件主要缺陷
9 翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解 决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法 可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具 并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度 等方法加以解决。 3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方 法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路 。 4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。
可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将 熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
1
开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减 少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一 致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 开模方向确定后，可选择适当的分型线（面），以改善外观及性能。 例如：
注塑件主要缺陷
1
产品成型不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固
化 ，当然还有其他多种的原因。结构设计时应考虑采用合理 的壁厚
2 产品溢（飞）边往往由于模具的缺陷造成，其他原因
有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、 模具上沾有异物等。
3 产品缩印（凹痕）通常由于制品上受力不足、物料充
注 塑 件 设 计 要 点
技术工艺部 2010.3
主要内容
A 注塑件主要缺陷
B
注塑件结构设计工艺性C产品事例注塑件主要缺陷
注塑工艺生产产品可能出现的缺陷及原因分析
利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均 匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计，模具结构设 计的不合理，容易引起产品的各种缺陷，最终集中在 注塑制品的质量上反映出来 如：缩印（凹痕）、熔接痕、气孔、变形、拉毛 、顶伤、飞边，成形不足，烧糊等。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充 分考虑其结构工艺性。
注塑件主要缺陷
7 喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于塑料由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口 横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温 度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在 充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计要点
1 开模方向和分型线 2 脱模斜度 3 零件壁厚 4 加强筋 5 圆角和孔 6 抽芯机构及避免 7 塑件的变形 8 嵌件 9 产品标识（回收标志，日期标志） 10 注塑件精度 11 注塑件的焊接 12 气辅注塑
注塑件设计要点简述
注塑件主要缺陷
5 产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成来自不同方
向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。一般情 况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产 生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。主要由模具和工艺， 设备原因造成的。产品设计原因有制品壁厚太薄，造成过早固化。
模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁 部分。结构设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强筋、凸 柱等地方的壁厚，加强筋，螺钉柱等局部减薄处理
。
4 气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化
，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好 ，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成 的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却 后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷 却后出现的则属于模具或注塑条件问题。
2
脱模斜度
注塑件设计要点简述
3
零件壁厚
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、 结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，各种塑料 均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm。 当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩 印等问题，应考虑改变产品结构；壁厚太薄，会引 起零件变形。我公司产品壁厚一般 2～4mm。小制 品可取偏小值，大制品应取偏大值。 壁厚应尽可能均匀，壁厚不均会引起表面缩印，气 孔和熔接痕。 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料 性质有关。
注塑件主要缺陷
6 烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤， 采取的解决办法也不同。 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高 温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆 的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品 ，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及 料筒。 2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发 生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加 排气槽反排气杆等措施。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计的一般原则:
a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性: b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排 气,补缩; c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出 制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工 艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性; d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、 加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。