箱梁预制现场施工易出现问题及预防整改措施

预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。

一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。

2、原因分析：、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。

、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。

、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。

３、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。

、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。

、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。

二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。

3、原因分析、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。

4、整改预防措施、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎；、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm，在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整；、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎；、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；5、预埋钢筋位置不准确、现象箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工和伸缩缝安装。

、原因分析【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏差；【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢筋变位。

、预防措施【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装而造成的误差；【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。

、出现问题后的处理办法若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，并在设计位臵处进行植筋。

6、翼缘板外露钢筋线形差、现象翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。

、原因分析【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；【2】钢筋安装定位不准确；【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；【4】梳子板长期使用变形严重。

、预防措施【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工；【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止浇筑过程中踩踏变形；【4】对变形较严重的模板进行修整。

三、模板安装。

1、芯模上浮、现象在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。

、原因分析【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程中向上起拱变形，【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用使横撑变形，从而使芯模上浮；【3】压杠支撑钢筋过短，箱梁顶板厚度一般为18cm，在压杠焊接时将支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固；【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。

、整改预防措施【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距不得过小。

我标段预制箱梁采用内拉式压杠，在内箱设置预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固，能有效的防止内模上浮。

在梁两端头的位置需要设置反力架，防止梁头位置上浮。

【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接10#槽钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度；【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm【4】采用Φ28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。

【5】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固后准许浇筑混凝土；要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。

7、箱梁烂根（1）现象箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。

（2）原因分析【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。

【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全封堵模板底角缝隙；【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏浆。

（3）预防措施【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效果；【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细检查底部模板对拉杆是否拉紧；【4】使用用弹性良好、压缩变形较小的5cm宽、5mm厚止浆条，提高止浆效果，并且没使用两次后进行更换；【5】对出现变形的模板及时整修。

8、边角漏浆（1）现象箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。

（2）原因分析【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出；【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。

（3）预防措施【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫填缝剂进行封堵；【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆；【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑混凝土。

（4）整改修补方法若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:2配比的不低于箱梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。

9、箱梁缺棱掉角（1）现象箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。

（2）原因分析【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，模板碰撞而使边角混凝土掉落；【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较低，易造成破损；【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损；【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混凝土破损；【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢丝绳造成边角混凝土破损。

（3）预防措施【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝土刺；【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板温度较高时在模板外侧浇水冷却；【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢筋有穿插的模板；【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离；加工箱梁吊装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。

（4）修补处理措施轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模，修补后包裹洒水养护。

10、蜂窝、空洞（1）现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。

（2）原因分析【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形成空洞；【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵，在底部容易形成空洞；【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；【5】出现严重漏浆形成蜂窝。

3、预防措施【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径过大的骨料；【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用Φ30棒振捣；【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

4、处理措施小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。