电机、变压器真空浸漆工艺
最新电机维修浸漆工艺
最新电机维修浸漆工艺在电机维修行业，浸漆工艺也是非常重要的，今天小编就给消费者讲一讲。
1.适用范围：本规范适用于各类电压等级低压电机及高压电机、电器的定、转子有绕组铁心线圈及各类绕组，F级浸漆绝缘处理。
2.材料：2.1浸渍漆319-5F级无溶剂浸渍漆；2.2稀释剂：319-5专用稀释剂。
3.设备工具：3.1烘箱。
附有热风循环系统、绝缘电阻测量系统；3.2漆缸和漆缸盖；3.3#4粘度杯、秒表、温度计（0~100℃）；3.4500V兆欧表、高压电机用2500V兆欧表；3.5漆刷、铲刀等。
4.工艺准备：4.1浸渍漆经检验合格后方可投入生产；4.2漆缸内每周应加入适当数量的新漆；4.3浸漆前应对浸渍漆的粘度调节（25±1℃时）为20~30秒；4.4检查被浸工件是否清洁、绕组完好、槽楔脱落、绑扎带松开等，凡不符合要求者应予退修。
5.1除工作规定有特殊浸漆要求外，其余均按本规范要求进行；5.2一般电机、电器绕组浸漆一次，有湿热带要求（TH）、船用电机或顾客要求，浸二次漆；5.3一般电机浸漆20分钟，中心高在315及以上的电机浸漆30分钟。
在上述时间内被浸工件仍在大量气泡逸出，应延长浸漆时间，直到无气泡逸出；5.4需浸二次漆的电机绕组，在第二次烘焙时间应延长2小时；5.5甲苯、二甲苯只能用于清洗引出线及辅助工件，不能作稀释剂用，也不能清洗被浸工件的绕组；5.6烘焙时间应尽可能缩短，在烘箱温度升在140℃时，再将工件推烘箱；5.7被浸工件推入烘箱后，温度升至140℃后二小时，开始计算烘焙时间，中心高在315及以上的电机，应在四小时后开始计算烘焙时间，烘焙时间对319-5F级无溶剂漆应为四~六小时；5.8每批工件应抽3~5只绕组，测量其热态绝缘电阻，其值应大于1.5MΩ；5.9记录烘箱温度及烘焙时间。
6.工艺过程：序号工艺过程工艺条件工艺时间绝缘电阻7.1浸渍漆的粘度，浸漆次数、温度时间、绝缘电阻应符合工艺要求；7.2被漆工件绕组的外观光滑、干燥、无皱皮、无脱落层、无漆须；7.3被漆工件绕组端部无损伤，绑扎带不松散、断裂，槽楔完整无缺，引接线无损伤；7.4被浸工件的其他零部件完好无损，无漆瘤。
变压器浸漆
变压器浸漆一、变压器真空浸漆工艺技术要求1 、变压器的真空浸漆工艺流程装料区手工装料/卸料区手工卸料--自动转运--真空浸漆（含冷却及搅拌系统）--自动转运--滴漆区—胶化区（一层）胶化—固化区（二层）固化烘干--冷却区。
2 、变压器真空浸漆的工艺指标范围a)节拍时间： 300～200秒，可调；b)浸漆槽漆液温度：≤30℃，上限可调，声光报警；c)抽真空时间：＜10秒（达到真空度0.095MPa），上下限可调，声光报警；d)真空浸漆保压时间： 20～40秒；可调；e)真空度:≥0.095MPa；f)真空时间： 10～15秒(漆槽具备防飞溅功能)；g)进或回漆到上下液位所用时间：＜20秒；h)进或回漆量： 120-150毫米（漆液总高度>250毫米），漆液泵及漆液管路直径设计需充i)分考虑，回漆口位置要求在漆槽底部；j)沥漆（漆槽内）时间： 10秒；k)变压器入烘道前的滴漆时间：15～20分，胶化固化烘干区温度： 170±5℃，胶化区3点测温，固化区6点测温，可调；l)烘烤时间（包括胶化、固化）： 50分；m)冷却后产品铁芯外表温度：<65℃；n)烘道一层（下层）为胶化区，必须完成胶化，二层（上层）为固化烘干区，不能滴漆。
o)设备工位数：总工位为74工位，其中：装卸2工位,等待4工位，浸漆2工位，滴漆7工位，固化46工位，冷却13工位。
3 、变压器的真空浸渍用漆品种固化时间为2～3小时内固化的双组份无溶剂型含硅绝缘漆。
如广东贝特新材料含硅漆等。
4 、变压器真空浸漆的质量技术指标a)线圈浸透、烘干、填满、粘牢，并在外表面形成漆膜。
b)要求浸透率≥95%（检验方法：从中间部位切开变压器线圈绕组，检验散线根数；要求不散线根数除以总根数大于或等于95%），外表面形成一层坚韧、富有弹性的漆膜。
c)漆膜厚度≥0.02mm。
d)变压器表面形成的漆膜平整，光滑，无流痕及明显漆瘤。
e)变压器生产，铁芯、线圈及外观不能磕碰及损伤。
真空浸漆工艺流程
真空浸漆工艺流程
《真空浸漆工艺流程》
真空浸漆工艺是一种在真空条件下进行的涂料涂覆工艺。
它具有涂层均匀、表面光洁、耐腐蚀、耐高温等优点，因此在航空航天、汽车制造、电子产品等领域得到广泛应用。
真空浸漆工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 基材准备：首先需要对待涂的基材进行清洁、去油、去锈等处理，确保基材表面干净平整。
2. 涂料准备：选用适合的涂料和溶剂，并进行配比、搅拌，使其达到适合浸涂的状态。
3. 真空浸涂：将基材放入真空浸漆设备中，将设备抽成一定的真空度。
然后将涂料注入浸涂槽中，由于真空的作用，涂料会充分渗透到基材表面，形成均匀的涂层。
4. 固化处理：将浸涂后的基材进行固化处理，通常是通过烘烤或紫外线曝光等方式，使涂层充分固化。
5. 表面处理：根据需要进行表面处理，如抛光、打磨等，使涂层表面达到所要求的光洁度和外观。
6. 检验包装：最后对涂层进行质量检验，确认涂层均匀、表面无瑕疵后，进行包装。
真空浸漆工艺流程要求严格，操作要求高，但其形成的涂层具有良好的性能和外观，适用于对涂料质量和外观要求较高的领域。
希望通过不断的技术创新和工艺改进，真空浸漆工艺能够在更多的领域得到应用。
2024年版电动机绕组的浸漆烘干
2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。
烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。
绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。
2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。
浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。
3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。
在重载和启动时电流很大，电动力也很大。
如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。
浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。
2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。
由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。
3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。
第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。
在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。
无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。
在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。
三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。
2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。
变压器真空含浸方法
变压器真空含浸方法嘿，变压器真空含浸方法啊，那咱可得好好说说。
这变压器真空含浸可是个技术活呢。
首先呢，你得把变压器准备好哇。
要把变压器清理干净，不能有灰尘啊、油污啊啥的。
要是有这些东西，会影响含浸的效果哦。
可以用干净的布擦一擦，或者用压缩空气吹一吹。
然后呢，准备好含浸液。
这含浸液可不能随便选哦，得根据变压器的要求来选。
要是选得不对，可能会损坏变压器呢。
把含浸液倒在一个容器里，准备好备用。
接着，把变压器放进真空含浸设备里。
这设备可得选好的，不能用那种不靠谱的。
把变压器放好后，关上设备的门，开始抽真空。
这抽真空可重要了，能把变压器里的空气都抽走，让含浸液更好地渗透进去。
在抽真空的过程中，要注意观察设备上的压力表。
等压力达到一定程度后，保持一段时间，让变压器里的空气都被抽干净。
这时候可别着急哦，得耐心等待。
然后，打开含浸液的阀门，让含浸液慢慢流进设备里，浸泡变压器。
含浸液的量要合适，不能太多也不能太少。
太多了会浪费，太少了又不能完全浸泡变压器。
含浸一段时间后，关闭含浸液的阀门，继续抽真空一段时间。
这是为了把变压器里多余的含浸液抽走，让含浸更加均匀。
最后，打开设备的门，把变压器取出来。
这时候变压器上可能会有一些残留的含浸液，可以用干净的布擦一擦。
我给你讲个事儿哈。
我有个朋友，他在工厂里负责变压器的生产。
有一次，他们用真空含浸方法处理变压器，一开始不太熟练，出了一些问题。
后来他们请教了专业的技术人员，按照正确的方法操作。
嘿，从那以后，他们生产的变压器质量可好了，再也没有出现过问题。
你要是也想对变压器进行真空含浸，就一定要按照正确的方法来哦，这样才能保证变压器的质量。
真空浸漆或真空压力浸漆
真空浸漆或真空压力浸漆（VPI）工艺规程1 适用范围本工艺适用于B、F、H级交直流电机绕组绝缘和半成品电机绝缘的浸漆。
2 浸漆材料2.1通用7122 无溶剂快干树脂2.2稀释剂：苯乙烯要求：浸漆材料进厂时，需要有产品合格证和使用说明书及检验报告。
3工艺准备3.1 设备检查：检查设备、仪器、仪表等是否正常。
3.2 配漆：单组分包装时可直接加入漆槽；双组分包装时，将甲、乙组份加入漆槽中并搅拌均匀，加入比例为1大桶甲组分（180KG）配1小桶乙组分(12KG)。
3.3 调节粘度：配好的漆应保持粘度在30～80秒（20℃，4#粘度杯），如粘度大于80秒最好加入新漆稀释，或加5～10%稀释剂调节。
3.4 凝胶时间：应该不大于15分钟，一般保持在2～8分钟（140℃），当凝胶时间小于2分钟时，应向技术负责人报告。
2.5 工件检查：检查待浸工件是否经试验合格，绕组及绝缘有无损伤，工件表面是否洁净等。
4 工艺过程4.1普通浸漆4.1.1 预烘：将工件推入干燥炉升温至120℃取出冷却，干燥炉继续升温至150℃保温。
4.1.2 浸漆：待工件冷却至表面温度小于40℃（如无表面温度计以手触摸工件表面不烫手为宜）后即可放入浸漆槽浸漆，工件浸入液面下至少10cm，浸漆时间不少于30分钟，至无气泡冒出。
4.1.3 滴干：将工件取出滴干不少于30分钟，至无漆液滴下。
4.1.4 干燥：工件余漆经清理后（需要时）推入干燥炉中，干燥炉温度设定为150℃,待炉温升至140℃以上后2小时开始每隔1小时测一次热态绝缘电阻，待绝缘电阻稳定在1MΩ上1小时以后方可出炉，根据工件大小，此时间参数一般为150℃3～6小时。
5.2 VPI浸漆工艺5.2.1预烘：将工件推入干燥炉升温至100℃～130℃，保温2～4小时，取出冷却至50℃以下进罐。
注意工件浸入液面下至少10cm。
5.2.2真空去湿5.2.2.1手动扳开(1)号压缩空气阀,在工控机上开(30)号密封圈充气阀,进行工件真空去湿。
变压器浸漆工艺
变压器浸漆工艺我呀，在电气这个行业也混了好些年了。
今天就想和大家唠唠变压器浸漆工艺这档子事儿。
这变压器浸漆啊，就好比是给变压器穿上一件超级防护衣，那重要性，可真是不言而喻。
咱先得知道变压器是个啥。
变压器就像是一个神奇的电力魔术师，它能把高电压变成低电压，或者反过来。
这么重要的一个家伙，要是没有好的保护，那可就麻烦大了。
就像一个武林高手，没有一身好的防具，在战斗中很容易就受伤。
变压器浸漆就是为了给它提供这种保护。
那这浸漆工艺到底是咋回事呢？我有个朋友小李，他就在一家专门做变压器的工厂里工作。
他跟我说啊，这第一步，得把变压器给清理干净。
这就好比是给人洗澡一样，你想啊，要是身上脏兮兮的就穿衣服，那多难受啊。
变压器也一样，要是上面有灰尘、油污啥的，漆就不能很好地附着在上面。
所以，得用专门的清洗剂，把变压器的里里外外都洗得干干净净。
这时候，工人师傅们就得特别细心，就像对待自己心爱的宝贝一样。
我就问小李：“这清理起来很难吧？”小李说：“那可不，稍微有点马虎，后面浸漆的效果就大打折扣。
”清理完了，就该准备漆了。
这漆可不是随随便便的漆，那可是专门为变压器研制的。
就像我们生病吃药，不能乱吃药，得吃专门针对病症的药一样。
这种漆有很好的绝缘性能和耐热性能。
我曾经见过那种劣质漆做浸漆的变压器，那简直就是灾难。
就像给一个人穿了一件破破烂烂的衣服，风一吹就破了。
所以说，这漆的质量是浸漆工艺的关键。
接下来就是浸漆的过程啦。
把干净的变压器放到漆桶里，就像把一个小物件放到装满蜂蜜的罐子里一样。
这时候，漆就会慢慢地渗透到变压器的各个缝隙里。
这得保证漆能均匀地覆盖在变压器的每一个地方。
我问小李：“你们怎么保证漆能均匀覆盖呢？”小李说：“这就靠经验和一些专门的设备啦。
我们得不停地转动变压器，就像烤羊肉串的时候得不停地翻一样，这样才能保证漆不会在某个地方堆积，而在其他地方又没有。
”这浸漆的时间也很有讲究，时间太短，漆没有完全渗透；时间太长，又会造成浪费，还可能影响变压器的性能。
真空加压浸漆工艺分析
个月。且具有 ＲＳ２３２ ／ ４８５ 通信接口，可采用现场或远
我公司生产的矿用隔爆电动机由于是在矿井下恶 劣工况条件下使用，对其性能和质量有着严 格的要求。电动机绕组的质量又是电动机质量的关键因 素。在电动机制造过程中，要对电动机的绕组进行绝缘
等因素。
表 普通二次浸漆工艺过程及参数表（Ｂ 级绝缘浸 １０３２ 漆）
序号 工序名称 烘房温度／℃ 时间／ｈ 绝缘电阻 ／Ｍ Ω
３．１ 结构特点及性能 １）该系统由两个储漆罐（Ｂ 、Ｆ 级各一套）、一个
浸漆罐和一个压缩空气罐等组成。 ２）系统中 Ｆ 级储漆罐有漆的加热系统，冷却系统、
过滤系统、搅拌器及空气过滤器等。 ３）浸漆罐备有两个衬罐，可用来浸不同绝缘等级
的漆，实现一罐多用。
（７ ）排气。开动鼓风机将浸漆罐内的挥发物抽出，
前端，检测补偿后的无功功率Δ Ｑ，又通过Δ Ｑ 求得负 制器抗电磁干扰的能力。⑥合理选择检测量和控制方案。
载的全部无功功率 Ｑ，即完全补偿时所需接通的全部电 ４．４ 配电综合测控仪和无功补偿自动控制器一体化
容器的无功功率，这种由变动量求总和的设想，可通过
无功补偿自动控制器和配电综合测控仪的一体化
微型计算机来实现，又因可一次接通全部电容器，获得 问题是城网改造提出的配电网自动化问题，运行单位
技术 M制造与检测 anufacture&testing
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘资猜中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满全部空间气隙，这样既可提升绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提升绕组的耐热性和散热性，还可提升绕组绝缘的机械性能、化学稳固性、导热性和散热成效和延缓老化，电动机浸漆质量的利害，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格依据绝缘办理工艺进行，以保证绝缘漆的浸透性好、漆膜表面圆滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
当前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的办理，一般采纳1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为广泛二次浸漆热沉醉式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序构成。
一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提升工件浸漆时的温度，以提升浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法预烘加热要渐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h 为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在 120~125度，B 级绝缘应达到 125~130 度，在该温度下保温 4~6 小时，而后将预烘后的绕组冷却到 60~80 度开始浸漆。
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度假如工件温度过高，漆中溶剂快速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成资料浪费；若温度过低，就失掉预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆成效不好。
实践证明，工件温度在60~80 度浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应合适，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，所以要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20 度、 4 号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，所以漆的粘度应当大一些，一般取30~38s为宜。
因为漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20 度为基准，故丈量粘度时应依据漆的温度作合适调整。
电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：将电机进行清洗，去除表面的污垢和油脂，确保电机表面干燥且清洁。
2. 底漆涂覆：先涂覆一层底漆，底漆有防锈和增强附着力的作用，一般使用喷涂或滚涂的方式进行涂覆。
3. 烘干：将涂覆了底漆的电机放入烘干室中进行烘干，以确保底漆能够充分干燥。
4. 主漆涂覆：底漆干燥后，进行主漆的涂覆，主漆一般采用喷涂、浸涂或滚涂的方式进行涂覆。
5. 烘干：将涂覆了主漆的电机再次放入烘干室进行烘干，确保主漆能够充分固化。
6. 表面处理：烘干后，对电机表面进行平整、打磨、修整等处理，以确保涂层的质量和外观。
7. 检验：对涂覆完成的电机进行质量检验，包括涂层均匀性、光滑度、附着力、耐化学性等方面的检查。
8. 包装：对质量合格的电机进行包装，以保护涂层不受损，方便运输和储存。
以上是电机浸漆工艺流程的一些基本步骤，具体的工艺流程可能因电机型号、涂料种类、要求等因素而有所差异。
浅谈电机VPI真空压力浸漆工艺
浅谈电机VPI真空压力浸漆工艺摘要：真空浸漆工艺使设备使用寿命更长，电机运行整体性能更稳定，大大减少了电机设备在运行过程中的故障发生率。
关键词：真空压力浸漆绝缘性能前言：真空压力浸渍设备（VPI）是高压（防爆牵引）电机、试验（高压）变压器，电力电容器和纸绝缘的高压电力电缆等电器和电工材料生产过程中的主要工艺措施，已被国内外厂商广泛使用。
其优点是：1）残水率低（可低于10ppm）绝缘等级高；2）整体性能好，机械强度高；3）防潮、防水性能好；4）线圈制造工艺简单、成本低。
一、电机VPI真空压力浸漆工艺电机真空压力浸漆工艺是将工件预烘去潮后冷却，置于真空环境中，排除白坯线圈内部的空气和挥发物，依靠真空中漆液重力和线圈毛细管作用，以及利用干燥的压缩空气或惰性气体，对解除真空后的浸渍漆液施加一定压力的作用，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层。
在国内，目前VPI还是一种间隙作业的绝缘工艺。
工件的滴干工序在浸漆罐内进行，其干燥工序一般另设容器或烘箱进行，方式有真空干燥、常压静置干燥或旋转干燥。
VPI-工艺流程：电机解体→预烘除湿→入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸渍→压力排漆→卸压滴漆→出罐→固化干燥→电机回装→全电压空载试运。
经过比较：显然，VPI在漆液渗透方面和浸渍方面，远远优于其它浸漆工艺。
在应用方面，VPI更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈和要求较高的大型绕组、以及其它高压线圈。
理论上，VPI的应用，真空和压力可以做得相当的高，当然成本也高了。
FGH则不然，由于连续作业，以及产量和成本的具体要求，其应用具有一定范围的限制。
在应用试验和实际工作中，我们发现，真空环境对于某一温度条件下的一种浸渍漆液，当其真空度低于某一绝对压力的数值时，亦即达到某一对应的“临界”真空时，会导致该浸渍漆液中大量泡沫和液面大量雾气的产生，即发生“沫化”和“雾化”现象。
“沫化”造成漆液中大量空穴，会阻碍浸渗。
“雾化”致使溶剂或稀释剂大量逸出，会影响固化。
电子变压器浸渍绝缘漆的五大工艺处理
电子变压器浸渍绝缘漆的五大工艺处理通常电子变压器浸渍绝缘漆工艺处理有以下几种:一、连续沉浸工艺连续沉浸工艺是自动化连续生产和传统的常压浸漆工艺的结合，它是以沉浸的方式进行电子变压器产品绝缘处理的自动化连续作业，具有高效、方便的优点。
二、滴浸工艺滴浸工艺是将漆滴在转动的工件上，通过重力和毛细管的作用，将漆渗透到产品内部，再加热固化的工艺。
滴漆工艺与一般浸漆的工艺相比具有挂漆量大、流失少、能耗低、劳动强度低、产量高、不需挂漆等诸多优点。
三、常压浸漆工艺工艺准备有二个方面，一是未浸漆产品的净化，去灰尘、去油污;二是配漆，先察看电子变压器浸渍绝缘漆质量是否合格，可使用新大发厂生产的环保浸渍绝缘漆，再根据浸漆工艺规定的粘度，用专用的稀释剂调配好。
一般第一道漆要求涂-4粘度计，25±1℃，20秒左右;第二道浸漆30秒左右。
根据不同的气温，各生产厂家大多有本厂用漆的温度-粘度曲线或数据对照表，以供参照。
产品预烘是为了除去铁芯和线圈内的潮气，以利于漆的浸透。
预烘温度应在100—130℃，预烘的时间应考虑到产品的吸热量和预烘产品的多少，一般为1小时。
浸漆要等产品的温度自然冷却到50—70℃为宜。
工件具有一定的温度，可以使漆的粘度降低，有利于漆的渗透。
如果产品的温度低于45℃，产品又会吸潮。
如果产品的温度过高，会影响到漆的使用稳定性。
浸漆的时间一般10—20分钟，以产品不冒气泡为好。
四、光热固化浸漆工艺该工艺是将浸漆工件先经紫外光照射表层固化，内层再加热固化，。
这种工艺与普通的浸漆工艺相比，克服了电子变压器浸渍绝缘漆在烘焙固化过程中的流失问题，既节约了材料，又提高了产品的质量，还减少了对环境的污染。
滴漆通常滴至无漆液滴下为好，这既是烘焙安全需要，也利于余漆的回收利用。
五、真空浸漆和真空压力浸漆工艺对结构紧密的电子变压器产品，为了提高浸漆质量，多采用真空浸漆和真空压力浸漆。
该工艺的工序与常压浸漆相仿，区别主要是在浸漆时将常压浸漆调整为真空条件下浸漆或是在真空之后，再加以几个大气压力，使漆更好的浸透到铁芯和线圈的内部，从而达到提高绝缘处理质量的目的。
电机整体真空压力浸漆工艺流程
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电机绕组的浸漆工艺详解(目的-工序-方法-守则-注意事项)
电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）
电机绕组浸漆烘干目的
电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1. 浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内。
电机、变压器真空浸漆工艺
电机、变压器真空压力浸漆工艺电气线圈绝缘处理的目的在于提高线圈绕组的耐潮、耐热、导电、导磁及机械性能。
处理的基本要求是线圈浸透、烘干、填满、粘牢，并在绕组外表面形成一层坚韧而富有弹性的漆膜。
电机、变压器，继续电器等设备中线圈，均需进行浸漆处理。
真空压力浸漆设备就是在真空及加压状态下把漆涂到线圈表面及渗透到内部缝隙的一种设备。
与一般的浸漆技术相比，它的主要优点在于漆膜均匀致密，附着牢固，处理后的线圈绝缘性能较好。
真空压力浸漆系统的工艺流程1.储漆罐抽真空在储漆罐解除真空阀、浸漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，储漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开，在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对储漆罐抽真空，当真空度达到1333～4000Pa后，停止抽真空，储漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行。
保真空1～2h后，开储漆罐大气阀，罐内外压力平衡后，关储漆罐大气阀。
2.储漆罐加热启动导热油加热装置，启动导热油管道泵启动，启动搅拌电机，当漆温达到30～50℃时停止加热及搅拌。
3.浸漆罐装工件打开浸漆罐的大气阀，启动液压站，打开浸漆罐罐盖，气动插上锁销,将已准备好的工件吊装进罐。
气动拔出锁销,将浸漆罐罐盖关到位，按下“浸漆罐罐盖旋紧”按钮，转箍旋转复位，按下“液压站油泵电机停止”按钮，停止液压站油泵电机，关浸漆罐的大气阀。
4.浸漆罐预抽真空在浸漆罐罐盖关闭并旋紧、大气阀、储漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开。
在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对浸漆罐抽真空。
当真空度达到400～600Pa后，真空机组自动停止运行，也可以触动“抽真空停止”按键，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行，抽真空过程停止。
电机浸漆方式
电机浸漆方式电机浸漆是一种常见的电机绝缘处理方法，主要用于提高电机的绝缘性能和耐热性能。
本文将详细介绍电机浸漆的工艺过程、涂料选择以及浸漆后的效果。
一、电机浸漆的工艺过程电机浸漆是将整个电机部件浸入涂料中，使其表面均匀覆盖一层绝缘漆膜的过程。
具体的工艺过程如下：1. 清洗：首先对电机部件进行清洗，去除表面的污垢和油脂，以确保涂料能够附着在电机表面。
2. 预烘：将清洗后的电机部件进行预烘处理，去除残留的水分和挥发性物质，以避免在浸漆过程中产生气泡或涂层不均匀的情况。
3. 浸漆：将预烘后的电机部件浸入绝缘涂料中，确保电机表面完全被涂料覆盖。
浸漆时需要控制涂料的温度、浸漆时间和浸漆速度，以达到最佳的绝缘效果。
4. 滴干：浸漆后的电机部件需要进行滴干处理，将多余的涂料滴落，以避免涂层厚度不均匀。
5. 固化：滴干后的电机部件需要进行固化处理，使涂料形成坚固的绝缘膜。
固化的方法可以是自然固化或者使用烘箱进行加热固化。
二、涂料选择电机浸漆中常用的涂料有环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸酯等。
不同的涂料具有不同的性能和特点，选择合适的涂料可以提高电机的绝缘性能和耐热性能。
1. 环氧树脂：具有优异的绝缘性能和耐高温性能，适用于高温环境下的电机浸漆。
2. 酚醛树脂：具有较好的耐热性能和机械强度，适用于中高温环境下的电机浸漆。
3. 丙烯酸酯：具有良好的耐湿性和耐化学性能，适用于潮湿和腐蚀性环境下的电机浸漆。
在选择涂料时，需要考虑电机的工作环境、使用条件以及绝缘要求，以选择最合适的涂料。
三、浸漆后的效果经过电机浸漆后，电机的绝缘性能得到了显著提高，能够有效防止电机绝缘材料受潮、老化和电弧灼伤等问题。
同时，浸漆还能提高电机的耐热性能，使其能够在高温环境下稳定运行。
除了提高绝缘和耐热性能外，电机浸漆还能提高电机的机械强度和抗震性能，减少电机的振动和噪音。
此外，浸漆还能保护电机表面免受化学物质的侵蚀和腐蚀。
电机浸漆是一种有效的电机绝缘处理方法，能够提高电机的绝缘性能、耐热性能和机械强度。
真空环保浸漆工艺在电机修理行业的研究与应用
真空环保浸漆工艺在电机修理行业的研究与应用摘要：介绍了适应电机维修行业真空环保浸漆装置的研制、绝缘漆的选择、真空绝缘处理工艺的完善制定以及真空浸漆在电机修理行业的应用，切实解决了电机修理行业带外壳电机真空浸漆的难题，提高了电机绕组绝缘性能与生产效率，节约了原材料，减轻了工人的劳动强度，减少了浸漆过程中产生的有毒有害气体对环境的污染以及对现场人员身体的损害。
关键词：真空度电机维修行业真空环保绝缘处理工艺引言我公司作为新汶矿业集团指定的唯一电机专业化定点维修单位，主要承担矿用隔爆型电动机、变压器的修复工作。
因井下使用条件差，致使多种原因造成的电机绝缘降低，使电机不能正常使用，严重影响了矿方的生产。
矿井下恶劣的工况条件，决定了对电动机的质量以及生产修复工艺有着更加严格的要求。
电动机的绕组质量又是决定电动机质量的关键因素。
因此，采取一定的措施，提高电机绕组防潮能力，可以进一步提高电机维修质量，保证修理电机的正常使用，减少返修率，增加修理电机使用周期。
为此，在电动机的维修过程中，绕组的绝缘处理工艺，决定了绕组适应井下潮湿、高温等恶劣工况的能力。
绕组绝缘中的微孔和薄层间隙容易吸潮，影响绝缘电阻的阻值，并使绕组及绝缘导热性能变差，增大了氧气或其它腐蚀性物质与其接触的面积，导致绝缘氧化和腐蚀。
在电场作用下，绝缘中的气体容易电离，造成绝缘击穿。
通过绝缘处理就能把绕组及绝缘中的所有气体驱除，将绝缘漆填满绝缘中所有空隙，从而提高绕组的耐潮、耐热、导热和电气性能以及力学性能和化学稳定性。
电机绝缘处理即绕组的浸漆处理，浸漆处理的方法通常有滴浸、沉浸和真空浸漆三种形式。
其中真空浸漆可以将绕组及绝缘中所有气体驱除，将绝缘漆填满绕组及绝缘中所有空隙，绝缘处理质量最好。
电机制造厂家绝缘处理的工艺，在对电机绕组浸漆时，是没有电机外壳的，只需将绝缘漆漫过需浸漆工件即可，故电机制造厂家多选择真空浸漆。
电机修理与制造在绝缘处理工艺的区别是所有的电机都是带外壳的，如果像电机制造厂家那样浸漆，需将铁芯从电机壳体中压出。
J[1].DX.08-119 电机定转子真空压力浸漆工艺
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上海宝钢设备检修有限公司维修技术标准编号：J.DX.08－119名称：电机定转子真空压力浸漆工艺编制：龚丹妹审核：喻栋梁批准：李晓庆编制部门：电气仪表设备修造厂发布日期：2008年11月25日电机定转子真空压力浸漆工艺1.适用范围：适用于3KV～10KV交流电机定转子大修或局部抢修后的浸渍处理以及大修的变频电机、直流电机电枢、励磁绕组浸漆（V.P.I工艺）。
2.工艺准备2.1检查真空压力浸漆装置及冷却、脱湿装置是否正常。
2.2检查内部过滤网是否已洗净。
2.3检查浸渍漆粘度是否符合规定。
2.4采用无溶剂漆1149（6895）。
2.5检查浸漆工件清洁度，若有铁屑、铁粉、油污等脏物，待清理合格后方可浸漆。
2.6对于可能积漆的位置重点检查，保证有流漆通道，以防漆液聚集。
2.7电机的绝缘电阻达到试验标准的要求。
3.工艺过程3.1将预烘好的电机定转子拉出烘房，待工件冷却到60℃～70℃。
3.2为防止漆液将临时紧固件粘牢，影响拆卸，以及漆膜附着在工件的配合面上，影响电机的装配等，在定子止口及配合面，所有连接螺栓、螺孔、引线电缆表面、线圈引出线露铜段、转子轴伸等部位涂刷硅脂。
3.3合上搅拌器电源，将储漆罐内漆液搅拌均匀。
3.4打开浸漆缸的残压阀，经过5分钟后，确认缸内压力为大气压。
3.5打开浸漆缸启动泵，一会浸漆缸盖自动打开。
3.6用电动葫芦把电机绕组装入浸漆缸内，一定要放稳妥，在以后输液浸渍过程中，工件应不会倒下。
3.7根据电机所占空间大小，在多余空间内填入其它铁片等物，使注入的浸渍液尽量少。
3.8关闭浸渍缸盖子。
3.9检查真空泵油位是否正常，确认水循环阀门已打开。
3.10按顺序打开真空阀，最后打开浸漆缸排气阀。
3.11启动真空泵1和2，闭合漏气阀，打开油阀，真空泵开始正常运转，此时缸内空气经排气阀开始排出缸外。
3.12当真空度达到66.6Pa(0.5torr)左右时，关闭浸漆缸排气阀。
此时通过观察窗可看到缸内残余漆液面有大量气泡产生，表明真空度已到位。
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电机、变压器真空压力浸漆工艺
电气线圈绝缘处理的目的在于提高线圈绕组的耐潮、耐热、导电、导磁及机械性能。
处理的基本要求是线圈浸透、烘干、填满、粘牢，并在绕组外表面形成一层坚韧而富有弹性的漆膜。
电机、变压器，继续电器等设备中线圈，均需进行浸漆处理。
真空压力浸漆设备就是在真空及加压状态下把漆涂到线圈表面及渗透到内部缝隙的一种设备。
与一般的浸漆技术相比，它的主要优点在于漆膜均匀致密，附着牢固，处理后的线圈绝缘性能较好。
真空压力浸漆系统的工艺流程
1.储漆罐抽真空
在储漆罐解除真空阀、浸漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，储漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开，在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对储漆罐抽真空，当真空度达到1333～4000Pa后，停止抽真空，储漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行。
保真空1～2h后，开储漆罐大气阀，罐内外压力平衡后，关储漆罐大气阀。
2.储漆罐加热
启动导热油加热装置，启动导热油管道泵启动，启动搅拌电机，当漆温达到30～50℃时停止加热及搅拌。
3.浸漆罐装工件
打开浸漆罐的大气阀，启动液压站，打开浸漆罐罐盖，气动插上锁销,将已准备好的工件吊装进罐。
气动拔出锁销,将浸漆罐罐盖关到位，按下“浸漆罐罐
盖旋紧”按钮，转箍旋转复位，按下“液压站油泵电机停止”按钮，停止液压站油泵电机，关浸漆罐的大气阀。
4.浸漆罐预抽真空
在浸漆罐罐盖关闭并旋紧、大气阀、储漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开。
在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对浸漆罐抽真空。
当真空度达到400～600Pa后，真空机组自动停止运行，也可以触动“抽真空停止”按键，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行，抽真空过程停止。
根据工艺要求保真空0.25～0.5h。
5.输漆
预设浸漆罐液位,开储漆罐和浸漆罐视孔灯，开储漆罐大气阀，按下“输漆”按钮，输漆阀打开，开始输漆。
观察漆面，当到达工艺规定值后，断开“输漆”按钮，输漆阀关闭，停止输漆，关视孔灯。
6.压力浸漆
打开浸漆罐的大气阀破真空，完毕后关上浸漆罐的大气阀。
检查安全阀,打开浸漆罐旁边的加压阀开始加压。
根据工艺要求设定压力,当浸漆罐罐内压力达到0.3～0.5MPa时，自动关闭加压阀。
当罐内压力下降到一定值后，自动打开浸漆罐旁边的加压阀，加压到0.3～0.5MPa，保压0.5～1h后，压力浸漆过程停止。
7.回漆
开储漆罐和浸漆罐视孔灯，开储漆罐大气阀，控制浸漆罐大气阀使浸漆罐泄压至0.15～0.2MPa按下“回漆”按钮，回漆阀打开开始回漆。
观察漆面变化，当漆面接近罐底时，点动“回漆”按钮2～3次，防止压缩空气进入储漆罐。
8.滴漆
打开浸漆罐的解除真空阀滴漆，滴干净后关阀。
根据工艺要求滴漆,约0.5小时后,开排风按键，通风阀、浸漆罐真空阀自动打开，开加压阀门,使压缩空气进罐后带出有害气体再排出。
滴漆干净后，关压缩空气阀门.
9.卸工件
启动液压站，打开浸漆罐罐盖，气动插上锁销,将工件吊出浸漆罐。
气动拔出锁销,将浸漆罐罐盖关到位，按下“浸漆罐罐盖旋紧”按钮，转箍旋转复位，停止液压站油泵电机。
触动“排风停止”按键，通风阀、浸漆罐真空阀关闭，排风机停止运行。
10.储漆罐降温保存
启动制冷机组，然后触动“启动搅拌电机”按键，搅拌电机启动。
当漆温降到要求温度值后，触动“搅拌停止”按键，停止搅拌，停止制冷机组。
11.烘箱固化
根据使用的绝缘材料情况，将烘箱按烘干工艺要求，设定参数，并预热，待工件从真空压力缸中吊出后，开烘箱门，拉出小车，将工件放在烘箱小车上，推进烘箱，进行固化。