翘曲及处理
PCB板翘曲原因及处理方法
PCB板翘曲原因及处理方法对于PＣB 板翘曲所造成得影响，行业中得人都比较清楚。
如它使ＳMT电子元件安装无法进行、或电子元件(包含集成块)与印制电路板焊点接触不良、或电子元件安装后切脚时有些脚切不到或会切到基板；波峰焊时基板有些部位焊盘接触不到焊锡面而焊不上锡等；印制电路板翘曲得成因，一个方面就是所采用得基板（覆铜板)可能翘曲,但在印制电路板加工过程中，因为热应力,化学因素影响，及生产工艺不当也会造成印制电路板产生翘曲.所以,对于印制电路板厂来说，首先就是要预防印制电路板在加工过程中产生翘曲；再就就是对于已经出现翘曲得PＣB 板要有一个合适、有效得处理方法.ﻫ一、预防印制电路板在加工过程中产生翘曲1、防止由于库存方式不当造成或加大基板翘曲ﻫ (1)由于覆铜板在存放过程中，因为吸湿会加大翘曲，单面覆铜板得吸湿面积很大，如果库存环境湿度较高，单面覆铜板将会明显加大翘曲.双面覆铜板潮气只能从产品端面渗入,吸湿面积小，翘曲变化较缓慢。
所以对于没有防潮包装得覆铜板要注意库房条件，尽量减少库房湿度与避免覆铜板裸放,以避免存放中得覆铜板加大翘曲。
（2）覆铜板摆放方式不当会加大翘曲。
如竖放或覆铜板上压有重物，摆放不良等都会加大覆铜板翘曲变形。
2、避免由于印制电路板线路设计不当或加工工艺不当造成翘曲。
如PＣB板导电线路图形不均衡或PCB板两面线路明显不对称,其中一面存在较大面积铜皮，形成较大得应力，使ＰCB板翘曲，在ＰＣB制程中加工温度偏高或较大热冲击等都会造成PCB板翘曲。
对于覆板板库存方式不当造成得影响,PCB 厂比较好解决，改善贮存环境及杜绝竖放、避免重压就可以了。
对于线路图形存在大面积得铜皮得PCB板,最好将铜箔网格化以减少应力。
ﻫ3、消除基板应力，减少加工过程PCB板翘曲由于在PＣB加工过程中，基板要多次受到热得作用及要受到多种化学物质作用。
如基板蚀刻后要水洗、要烘干而受热,图形电镀时电镀就是热得，印绿油及印标识字符后要用加热烘干或用ＵＶ光烤干，热风喷锡时基板受到得热冲击也很大等等。
晶圆翘曲的原因及解决方法
晶圆翘曲的原因及解决方法《晶圆翘曲的原因及解决方法》嗨，我的好朋友们！今天来跟你们唠唠晶圆翘曲这个事儿。
这玩意要是搞不定，那可真是让人头疼得要命！咱先来说说为啥晶圆会翘曲。
这就好比一块平板，你这边给它加热，那边给它冷却，它能不变形嘛！晶圆在制造过程中，温度不均匀就是导致它翘曲的一个重要原因。
就好像你烤蛋糕，烤箱里有的地方热有的地方冷，那蛋糕不得歪七扭八的！还有啊，材料的应力也是个大问题。
这就好比你拉一根橡皮筋，拉得太用力，它就回不去原来的样子啦，晶圆里的材料也是这样，一旦应力不均衡，它就翘起来了。
再说说加工过程中的那些操作。
如果不小心对晶圆施加了不均匀的压力，那它也会闹脾气翘起来的。
这就像你睡觉的时候，一只手压在脑袋下面，压久了，起来脸都变形啦！那遇到晶圆翘曲，咱们咋解决呢？别急，我这就给你传授秘籍！第一步，控制温度！这可是关键中的关键。
就像炒菜要控制火候一样，制造晶圆时也要把温度控制得稳稳当当的。
得保证整个过程中，晶圆受热均匀，别让它有的地方“烤熟了”，有的地方还“半生不熟”。
可以使用先进的温控设备，时刻监测温度，一旦发现有温差，赶紧调整，把温度这个“小调皮”给管住！我跟你说，我之前就碰到过一次，因为温度没控制好，那晶圆翘得，简直像个超级大拱桥！第二步，优化材料。
选材料的时候就得睁大眼睛，挑那些质量好、应力小的。
这就好比找对象，得找性格好、脾气顺的，不然天天跟你闹，日子能好过嘛！而且在加工前，对材料进行预处理，消除一些潜在的应力，让它从一开始就乖乖的。
第三步，注意加工操作。
操作的时候一定要温柔再温柔，均匀再均匀。
就像给小宝宝洗澡，动作得轻柔，不能这边重那边轻的。
使用合适的夹具和工具，确保压力均匀分布在晶圆上，别让它受力不均“发脾气”。
第四步，加强监测。
这一步可不能偷懒！要像老鹰盯着小鸡似的，时刻盯着晶圆的状态。
一旦发现有翘曲的苗头，赶紧采取措施，把问题扼杀在摇篮里。
可别等到翘得没法收拾了才着急，那时候就晚啦！最后，我再跟你强调一遍哈，温度、材料、操作、监测，这四步一个都不能少，一个都不能马虎！只要你按照我说的做，保证能把晶圆翘曲这个难题给解决掉！好啦，我的好朋友们，今天的独家秘籍就分享到这儿啦，快去试试吧！。
木材翘曲的原因及解决方法
木材翘曲的原因及解决方法【主题】木材翘曲的原因及解决方法【引言】在我们日常生活和工作中，木材作为一种重要的建筑材料，在各个领域扮演着至关重要的角色。
然而，木材翘曲的现象却经常困扰着我们。
无论是在家具制作、建筑工程还是其他木制品的制造过程中，木材翘曲不仅会影响产品的质量和使用寿命，还可能导致资源的浪费和额外的经济损失。
了解木材翘曲的原因，并找到解决方法变得至关重要。
本文将深入探讨木材翘曲的原因，并提出相应的解决方法，以期为读者提供有价值的指导和参考。
【正文】1. 木材翘曲的原因1.1 木材结构特性我们需要了解木材的结构特性对于翘曲现象的影响。
木材由纤维组成，这些纤维会因湿度、温度和应力等因素的变化而发生形变。
当木材受到不均匀的力作用时，会导致木材内部不同部分的纤维产生变化，从而引起翘曲现象。
木材的含水率也会对木材的形状稳定性产生重要影响。
1.2 环境因素木材翘曲的原因之一是环境因素的影响。
湿度和温度是导致木材内部湿度变化的主要因素。
当环境湿度发生变化时，木材会吸湿或失湿，从而导致体积发生变化，进而引起翘曲现象。
温度变化也会影响木材的湿度，加剧了木材翘曲的可能性。
1.3 材料处理和制造过程木材的加工和制造过程也可能引起木材翘曲。
在木材干燥的过程中，不适当的干燥方法和控制不当的湿度都会导致木材内部干缩和形变，从而产生翘曲。
木材的切割和连接方式也可能影响木材的稳定性，进而导致翘曲现象的发生。
2. 解决木材翘曲的方法2.1 控制湿度和温度为了解决木材翘曲的问题，我们应该控制环境中的湿度和温度。
通过合理的通风和加湿、除湿设备的设置，可以使木材所处的环境湿度保持相对稳定。
尽量避免木材暴露在极端湿度和温度的环境中，以减少湿度和温度对木材的影响，从而减少翘曲的可能性。
2.2 选用合适的木材选择合适的木材也是解决木材翘曲问题的关键。
不同种类的木材具有不同的湿度膨胀性和收缩性，在选择木材时应考虑其适应性和稳定性。
一些具有良好稳定性的木材，如榉木、柚木和橡木等，可以减少木材翘曲的可能性。
混凝土梁翘曲原因与处理方法
混凝土梁翘曲原因与处理方法一、混凝土梁翘曲原因分析1.1 温度变形随着温度的变化，混凝土梁的长度也会发生变化，如果温度变化较大，就会导致混凝土梁发生翘曲。
这是混凝土梁翘曲的主要原因之一。
1.2 湿度变形混凝土梁的湿度变化也会导致其发生翘曲。
当梁体表层湿度与内部湿度不一致时，会造成梁体内部应力的不均匀分布，从而导致梁体翘曲。
1.3 施工质量问题混凝土梁在施工过程中，如果施工质量不够好，例如混凝土质量不过关、钢筋不到位等，都会导致混凝土梁翘曲。
1.4 荷载问题如果混凝土梁承受的荷载过大或者荷载不均匀，也会导致混凝土梁翘曲。
荷载问题是混凝土梁翘曲的主要原因之一。
二、混凝土梁翘曲处理方法2.1 采用预应力钢筋预应力钢筋可以增强混凝土梁的抗拉性能，从而减少混凝土梁的变形。
在混凝土梁的设计中，可以采用预应力钢筋来增强混凝土梁的承载能力，从而减少混凝土梁的翘曲。
2.2 采用加劲筋加劲筋可以增强混凝土梁的刚度，从而减少混凝土梁的变形。
在混凝土梁的设计中，可以采用加劲筋来增强混凝土梁的刚度，从而减少混凝土梁的翘曲。
2.3 控制混凝土的质量在混凝土梁的施工过程中，要严格控制混凝土的质量，确保混凝土的强度和均匀性。
只有保证混凝土的质量，才能减少混凝土梁的翘曲。
2.4 控制荷载在混凝土梁的设计中，要合理控制荷载，确保荷载的均匀分布。
只有合理控制荷载，才能减少混凝土梁的翘曲。
2.5 采用降温措施在混凝土梁的施工过程中，可以采用降温措施来减少混凝土梁的变形。
例如可以采用降温剂来降低混凝土的温度，从而减少混凝土梁的翘曲。
2.6 采用防护措施在混凝土梁的使用过程中，可以采用防护措施来减少混凝土梁的翘曲。
例如可以在混凝土梁的表面涂上防护涂料，从而减少混凝土梁的湿度变化，从而减少混凝土梁的翘曲。
三、结语总之，混凝土梁翘曲是混凝土结构中一个常见的问题，但只要我们在设计、施工、使用过程中严格控制各项因素，就能有效地减少混凝土梁的翘曲，保证混凝土结构的稳定性和安全性。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
pcb翘曲及处理方法
pcb翘曲及处理方法
PCB翘曲是指PCB在工作过程中产生弯曲的现象，这是由于PCB内部的热量不均匀造成的。
以下是一些处理PCB翘曲的方法：
1. 设计优化：在设计时，采用更大的设计板厚度，并且尽量减少热源的数量。
2. 冷却方法：在PCB上安装冷却装置，可以更好地分散热量，从而降低PCB翘曲的风险。
3. 进行结构加固：在PCB上安装加固材料，以增加其稳定性，防止翘曲。
4. 材料选择：选择高强度和高热导率的材料，以提高PCB的强度和散热能力。
5. 装配精细：在装配过程中注意贴片的平整性和紧固的程度。
6. 温度管理：控制PCB的工作温度，以降低其翘曲的风险。
需要注意的是，上述方法需要结合实际情况使用，才能有效预防PCB翘曲。
纸张生产翘曲成因分析及处理
当降低各传动分部速差 ； ②调整干燥 曲线 ， 尽可能降 低一 组烘缸温 度尤其 是 Ｉ｝ 的温度 ，不能 高于 ｝缸
经过各方面综合分析 ，归纳出影响纸页翘曲的 主要因素 ，主要包括纸页结构和纸页两面的湿膨率
收 稿 日期 ：０ ６ ０ － ４ ２０ — ５ ２
２ —２） ａ ０ ８ Ｐ 调整为（１—２ ｋ ａ。通过降低纸页成 ｋ 一６ ２） Ｐ 型 部 分 的 真 空度 。 和 了脱 水 过 程 ， 善 了纤 维 、 缓 改 细
要求。
２ 解 决 办 法
２１ 调 整成 型部 的真 空度 ．
针 对纸 页结 构 的 两面性 是造 成纸 页 翘 曲 的内在
原因的分析。我们对纸机 网部纸页成 型过程 中各真
空 度进 行 了相应 调 整 ， 保证 纸 页 结构 两 面 的一致 性 。
网部各部位真空度具体调节如下 ：成型辊部分的真
速成型、 单排烘缸单 面干燥等新技术的推广应用 。 在 提 高纸 张 生产 的同时 ．纸 页 翘 曲问题 成 了一 个 较为 普遍的现象。翘曲不大． 一般不影响生产 。 但翘 曲严 重的不仅影响其成品的外观 。而且在印刷过程 中造 成卷边。 宽幅高速纸机在抄造 中， 翘曲的问题在低定 量的纸张生产 中非常普遍 ． 甚至在生产 （０ ８ ） ｍ ６～０ｇ ２ ／ 中等定量的纸张中。 也屡有发生。 目前国内引进的 如
置等 。
较严重 ，有些纸机生产 中纸张翘 曲程 度最高达到 ２ｍ ５ ｍ。翘 曲会使印刷时吸纸器不能正常运行 ， 影响 印刷质量 ， 同时影响印刷成品的阅读和保存 ， 严重时 会引 起抄 造 和 印刷运 行 过程 的断 纸 现象 。纸 的翘 曲 已经成为一种不可轻视的纸病。 结合生产实践 ， 经过 分析研究 ， 找出影响翘曲的因素 ， 并采取了相应 的措 施 。能收 到较好的效果 ，可使生产 中翘 曲程度 由 ２ｍ ０ ｍ左右降低至 ｌｍ Ｏ ｍ之下， 满足纸张生产质量 的
瓦楞纸板翘曲因素及解决方法（二）.doc
瓦楞纸板翘曲因素及解决方法（二）在此再重复原纸水份问题，翘曲是由瓦楞纸板的两面挂面纸的水份不平衡造成的。
关于所使用的原纸水份的影响问题CID做过大规模实验，即将不同水份的原纸做单面瓦楞纸板的面纸与瓦楞纸板的面纸，调查原纸水份和翘曲关系。
使用单面瓦楞纸板的挂面纸比瓦楞纸板的面纸水份多3%的纸卷时，92%成为上翘曲。
使用瓦楞纸板的面纸水份比单瓦楞纸板的挂面纸水份多3%的纸卷时，75%成为下翘曲。
故再选择原纸时，挂面纸（单面机的挂面纸与瓦楞纸板的面纸）的水份波动必须保持3%以内。
作为解决上翘曲，除了原纸水份之外再瓦楞纸板机上还要注意：（1）增加单面瓦楞机处的预热机与预处理机的包角。
（2）尽量减少单面瓦楞机的上胶量。
（3）减少过桥上单面瓦楞纸板的堆积量，尽可能保持单机瓦楞机与双面机的速度一致。
（4）尽量减少瓦楞纸板再裱糊机处的上胶量。
以上4条都是为了解决纸板上翘，尽可能减少单面瓦楞纸板进入双面机时水份过多设置的。
同时为了尽可能增加瓦楞纸板面纸的含水量，应注意：（1）减少面纸再预热机上包角。
（2）使原纸的拉伸适当。
（3）降低双机机的加热温度，或是增加速度。
除此以外还要注意：（1）备有高低不平瓦楞的单面瓦楞纸板。
（2）胶的粘度和浓度适当。
（3）进入双面机的单面瓦楞纸板不能扇动。
（4）在双面机上压辊压力适中，横向加压均匀。
以上已对纸板向上翘曲与向下翘曲的原因及向上翘曲的解决方法进行了介绍，而下翘曲的解决方法从上所述中已不难找到，在此不一一例出。
2、S型翘曲上翘曲和下翘曲都是单纯的翘曲，S型翘曲和以后叙述的对角翘曲，是痕麻烦的翘曲。
发生这种翘曲时在生产线收纸处要以10-20张纸板为一组进行翻转180度方可堆积起来。
同时，这种翘曲严重时，除用上述方法堆积外，上面还要加上重物来压平翘曲，否则会造成后道制箱工序上的障碍。
发生S型翘曲的原因是；（1）挂机纸卷的横向的湿条斑。
（2）挂面纸卷筒边的水份大。
（3）双面机加热温度不均匀。
从模流分析，看塑胶件的翘曲原因和解决方案
从模流分析，看塑胶件的翘曲原因和解决方案
在各类塑胶齿轮的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z33耐磨静音齿轮专用工程塑料，可以帮助您解决以下问题：
1.POM和PA66齿轮噪音比较大，耐磨耐疲劳性不够的问题，以及POM齿轮易断齿的问题。
2.PA12和TPEE齿轮，太软扭矩太小，耐磨性不够，在60摄氏度以上时，扭力下降比较快。
3.POM和PA66齿轮的耐腐蚀性不够，POM齿轮和注塑功能件易磨损粉屑化的问题。
4.尼龙46齿轮的降噪性不够，尺寸受水份影响比较大。
Z33材料作为一款强韧耐磨型工程塑料，在齿轮应用上最显著的特点是：耐磨、静音、耐腐蚀、强韧且不受水份影响。
Z33材料的典型成功应用为：微小型减速齿轮箱、电动推杆、汽车转向系统EPS齿轮、按摩器齿轮、汽油机凸轮、电助力自行车中置电机齿轮、电动剃须刀等等传动齿轮。
在塑胶扎带的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z63材料，作为一款耐寒耐干、免水煮强韧型扎带专用工程塑料，与传统的尼龙材料相比，Z63材料具有更好的刚性和韧性、可以帮助解决PA66扎带拉力不稳定并且容易脆断的问题（特别是低温脆断的问题），Z63材料的吸水率只有尼龙66的六分之一，水份对Z63材料做的扎带的拉力影响很小，Z63材料注塑完就具备强韧的力学性能，无需水处理。
另外，Z63材料具有比PA66更优异的耐腐蚀性，Z63材料耐酸碱、耐盐、耐水解等各类化学溶剂，可以在海洋船舶、电镀槽等各种严苛的环境中工作。
如果您想学模具设计、模流分析不知道怎么入手
学习过程中遇到问题不能及时得到解决影响学习积极性
觉得学习太难了。
3D打印中的模型打印翘曲现象预防与处理
3D打印中的模型翘曲现象是一个常见的问题，它可能会导致打印出的模型不符合预期的形状和尺寸。
翘曲现象通常是由于打印过程中温度、湿度、材料特性等因素的影响而产生的。
为了预防和处理3D打印中的模型翘曲现象，可以采取以下措施：预防措施：1. 选择合适的材料：不同的3D打印材料具有不同的特性，选择适合打印模型的材料可以降低翘曲现象的发生。
例如，高分子量的塑料材料通常具有更好的耐热性和抗拉强度，可以更好地抵抗翘曲。
2. 设置合适的打印参数：选择适当的打印速度、层厚、填充密度等参数可以影响翘曲现象的发生。
通常，打印速度过快、层厚过小、填充密度过大都可能导致翘曲。
因此，需要根据打印模型的特性和材料特性来调整打印参数。
3. 优化支撑结构：对于需要支撑的模型，选择合适的支撑结构可以减少翘曲现象的发生。
支撑结构应该能够有效地支撑模型，同时也要尽可能地减少对模型本身的压力和变形。
4. 预热打印平台：在开始打印之前，预热打印平台可以减少翘曲现象的发生。
通过提高打印平台的温度，可以减少打印过程中材料的热膨胀系数差异，从而减少翘曲。
5. 保持环境湿度：环境湿度对3D打印中的翘曲现象也有影响。
如果环境湿度过高，可能会导致材料吸湿膨胀，从而增加翘曲的风险。
因此，需要保持适当的湿度环境，以减少翘曲的发生。
处理方法：1. 调整打印参数：如果翘曲现象是由于打印参数设置不当引起的，可以通过调整打印参数来改善。
例如，增加打印速度、减小层厚或填充密度等参数。
2. 移除支撑结构：对于需要支撑结构的模型，可以通过移除多余的支撑结构来改善翘曲现象。
在移除支撑结构时，需要小心操作，避免对模型造成损伤。
3. 后期处理：对于已经出现翘曲现象的模型，可以通过后期处理来改善。
例如，可以使用切片软件中的变形工具对翘曲的部分进行修正，或者使用一些专门的工具来调整模型形状。
4. 添加支撑结构：对于一些难以支撑的部分，可以添加适当的支撑结构来稳定模型，减少翘曲。
在添加支撑结构时，需要考虑到对模型本身的影响。
如何处理3D打印中的翘曲问题
如何处理3D打印中的翘曲问题3D打印技术在近年来得到了快速发展，已经广泛应用于各个行业，包括制造业、医疗领域、艺术设计等。
然而，与此同时，由于物料热胀冷缩或打印参数调整不当等原因，3D打印中常常会出现翘曲问题。
本文将介绍解决3D打印中翘曲问题的一些有效方法。
首先，要解决翘曲问题，我们需要了解翘曲的原因。
主要原因可以归纳为热应力和不均匀收缩。
当塑料在打印过程中被加热后冷却，不同部分的收缩率不同，导致物体变形。
因此，解决翘曲问题需要从控制热应力和收缩率入手。
解决翘曲问题的一个方法是调整3D打印机的温度。
不同材料需要不同的温度，而温度对物料的收缩率有着直接的影响。
一般情况下，较低的温度能够减少物料的收缩率，从而减少翘曲问题。
然而，过低的温度可能导致打印质量下降或打印延迟。
因此，在调整温度时需要进行适当的实验和测试，找到最佳的温度范围，以确保打印质量和减少翘曲。
此外，适当调整3D打印机的打印速度也可以减少翘曲问题。
较慢的打印速度可以使物料有足够的时间进行冷却，从而减少热应力和物料的不均匀收缩。
然而，过慢的打印速度可能导致打印时间过长，影响效率。
因此，在调整打印速度时需要综合考虑打印质量和打印时间。
另外，使用适当的支撑结构也是解决翘曲问题的重要方法。
支撑结构是在打印过程中用于支撑悬空部分的结构物。
通过增加支撑结构的密度和牢固度，可以减少物体在打印过程中的变形。
支撑结构可以提供额外的支撑力，减少物料的翘曲。
在使用支撑结构时，需要根据具体的打印对象进行调整，确保支撑结构能够满足需求并容易去除。
此外，优化模型设计也是解决翘曲问题的关键。
合理的模型设计可以减少物料的热应力和不均匀收缩。
例如，通过增加更多的边界和支撑结构，可以有效地减少翘曲问题。
同时，合理选择材料和厚度，也能够减少物料的翘曲。
最后，合理的模型定位也是解决翘曲问题的重要方法。
模型定位指的是将模型放置在打印平台上的位置和角度。
不同的位置和角度会影响热应力和收缩率的分布，进而影响物料的翘曲。
翘曲变形原因
翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。
有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。
一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
第三种说法：肉厚不均、冷却不均。
塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
☐料温高，收缩大，从而变形大。
☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。
☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。
一种晶圆翘曲处理的装置及方法
一种晶圆翘曲处理的装置及方法
晶圆翘曲（wafer warpage）是在半导体制造过程中晶圆因为温度不均、材料应力或制程问题而产生的形变。
这种翘曲会导致晶圆的平整度降低，影响后续制程的进行，严重时甚至会导致晶圆报废。
因此，开发一种有效的晶圆翘曲处理装置和方法是非常重要的。
以下是一个可能的晶圆翘曲处理装置和方法的例子：
一、装置
1.加热系统: 一个能够提供均匀并可控制的热量的加
热平台或炉。
2.冷却系统: 一个冷却平台或冷却风扇，用于在处理
后快速冷却晶圆。
3.压力施加系统: 用于施加均匀压力的机械装置，如
真空吸附或气垫。
4.控制系统: 用于控制加热系统、冷却系统和压力施
加系统的控制单元。
5.检测系统: 用于检测晶圆翘曲程度和处理效果的传
感器和相机。
二、方法
1.检测晶圆翘曲: 使用检测系统检测晶圆的翘曲程度
和翘曲的位置。
2.设定处理参数: 根据检测结果设定加热系统、冷却
系统和压力施加系统的参数。
3.加热和压力处理: 将晶圆放置在加热系统上，同时
施加压力以辅助矫正翘曲。
4.冷却: 在处理完成后，将晶圆转移到冷却系统上快
速冷却，固定晶圆形状。
5.再次检测: 重新检测晶圆的翘曲程度，确认处理效
果。
6.迭代优化: 如果晶圆翘曲未达到预期效果，可以根
据检测结果调整处理参数，重复步骤3-5直到达到
满意结果。
通过以上设备和方法，可以有效地矫正晶圆的翘曲，提高晶圆的平整度，确保后续制程的顺利进行。
当然，这只是一个基本的框架，具体的实现可能会根据不同的需求和设备而有所不同。
大尺寸芯片翘曲变形的解决方案
大尺寸芯片翘曲变形的解决方案一、优化芯片设计1. 芯片布局优化：合理分布芯片上的元器件，避免局部热点的产生，以减少因温度变化引起的翘曲。
2. 电源/地层优化：增加电源和地层的数量，以减小电源和地线引起的翘曲。
3. 衬底选择：选择与芯片封装材料热膨胀系数相匹配的衬底材料。
二、改进制造工艺1. 调整薄膜沉积工艺：优化薄膜厚度和材料，以减小因薄膜残余应力引起的翘曲。
2. 改进光刻工艺：优化光刻胶涂覆、曝光和显影等环节，以提高图案对准精度，避免因对准误差引起的翘曲。
3. 改进热处理工艺：优化热处理温度和时间，以减少因热处理不当引起的翘曲。
三、增强芯片封装1. 采用多级封装：将芯片封装材料分为多层，以减小因材料热膨胀系数不匹配引起的翘曲。
2. 优化封装结构设计：合理设计封装结构的机械强度，以增强芯片抵御外部应力的能力。
3. 采用低应力封装材料：选择具有低残余应力的封装材料，以减小因材料残余应力引起的翘曲。
四、引入应力释放技术1. 热应力释放：通过优化热处理工艺，使芯片内部应力得到充分释放。
2. 机械应力释放：通过优化封装结构设计，使芯片受到的机械应力得到充分释放。
3. 残余应力释放：通过引入特殊工艺，如离子注入、激光照射等，使芯片内部的残余应力得到释放。
五、加强温度控制1. 温度均匀性控制：通过优化散热设计，使芯片表面温度分布均匀，避免因温度梯度引起的翘曲。
2. 实时温度监测：通过引入实时温度监测技术，实现对芯片温度的精确控制，以便及时调整工艺参数或采取其他措施。
六、精确控制环境湿度1. 湿度检测：通过安装湿度传感器，实时监测制造工艺环境中的湿度。
2. 湿度控制：通过调整环境湿度，以减小因湿度变化引起的芯片翘曲。
3. 湿度数据记录与分析：收集并分析湿度数据，以便了解其对芯片翘曲的影响，为进一步优化提供依据。
七、优化存储和运输条件1. 存储环境控制：保持芯片存储环境干燥、无尘、无强烈磁场等干扰因素，以避免对芯片产生不良影响。
木材翘曲的原因及解决方法
木材翘曲的原因及解决方法
木材翘曲的主要原因是木材在干燥过程中不均匀收缩引起的。
当木材的一侧或一部分湿度变化较多时，木材会出现翘曲现象。
解决木材翘曲的方法有以下几种：
1. 平衡干燥：在木材的干燥过程中，要确保木材的湿度均匀分布。
可以通过控制干燥的条件、时间以及湿度等参数，使木材在干燥过程中均匀收缩，减少翘曲的产生。
2. 防止快速干燥：快速干燥会导致木材表面和内部的湿度失衡，引起翘曲。
可以通过降低干燥的速度，减少湿度的迅速变化，使木材干燥更加均匀。
3. 保持湿度平衡：在木材的存放和使用过程中，应尽量保持湿度的平衡。
可以使用湿度调节设备，如加湿器或除湿器，控制木材周围的湿度，防止湿度的过快变化。
4. 减少木材的变形：对于容易翘曲的木材，可以在使用前进行压平处理。
可以使用砂袋等重物将木材压平，然后在释放后使其恢复平直。
5. 冷热处理：冷热处理是一种使木材恢复平直的方法。
可以将翘曲的木材放置在高温水浴中，然后在冷却后使其恢复平直。
总之，木材翘曲是由于湿度不均匀导致的，通过控制干燥过程、
保持湿度平衡和采用一些专门的处理方法，可以有效解决木材翘曲的问题。
纸张翘曲的原因及解决方法
纸张翘曲的原因及解决方法
纸张翘曲的原因主要有两个：潮湿和干燥。
潮湿是指纸张吸收了过多的水分，使得纤维松弛，纸张变得柔软，容易变形。
在潮湿的环境下储存或使用纸张，容易导致纸张翘曲。
干燥则是指纸张失去了一部分水分，纸张变得硬而脆，容易翘曲。
在干燥的环境下储存或使用纸张，同样也容易导致纸张的翘曲。
解决纸张翘曲问题的方法一般有以下几种：
1. 粘贴法：将翘曲的纸张压扁，再用透明胶水涂抹在翘曲的部分，然后用压平的工具将纸张压平并晾干。
2. 夹在书中：将翘曲的纸张夹在书的中间，让它保持平稳的状态，保持一段时间后就可以修复。
3. 湿润法：用水湿润纸巾后包裹纸张，放置一段时间，待纸张变湿后，用平板压平晾干，纸张表面即可恢复平整。
4. 另存储：将纸张从潮湿或干燥的环境转移到适宜储存的环境，比如温度适宜、湿度适中的地方。
以上是常见的几种方法，但也要视情况而定，尽量避免让纸张暴露在潮湿或干燥的环境下。
印制板翘曲原因及处理
【印制板如何防止翘曲】一.为什么线路板要求十分平整在自动化插装线上，印制板若不平整，会引起定位不准，元器件无法插装到板子的孔和表面贴装焊盘上，甚至会撞坏自动插装机。
装上元器件的板子焊接后发生弯曲，元件脚很难剪平整齐。
板子也无法装到机箱或机内的插座上，所以，装配厂碰到板翘同样是十分烦恼。
目前，印制板已进入到表面安装和芯片安装的时代，装配厂对板翘的要求必定越来越严。
二.翘曲度的标准和测试方法据美国IPC－6012（1996版）<<刚性印制板的鉴定与性能规范>>,用于表面安装印制板的允许最大翘曲和扭曲为0.75%，其它各种板子允许1.5%。
这比IPC－RB－276（1992版）提高了对表面安装印制板的要求。
目前，各电子装配厂许可的翘曲度，不管双面或多层，1.6mm 厚度，通常是0.70～0.75%,不少SMT，BGA的板子，要求是0.5%。
部分电子工厂正在鼓动把翘曲度的标准提高到0.3%, 测试翘曲度的方法遵照GB4677.5-84或IPC－TM－650.2.4.22B。
把印制板放到经检定的平台上，把测试针插到翘曲度最大的地方，以测试针的直径，除以印制板曲边的长度，就可以计算出该印制板的翘曲度了。
三.制造过程中防板翘曲1.工程设计：印制板设计时应注意事项：A.层间半固化片的排列应当对称，例如六层板，1～2和5～6层间的厚度和半固化片的张数应当一致，否则层压后容易翘曲。
B.多层板芯板和半固化片应使用同一供应商的产品。
C. 外层A面和B面的线路图形面积应尽量接近。
若A面为大铜面，而B面仅走几根线，这种印制板在蚀刻后就很容易翘曲。
如果两面的线路面积相差太大，可在稀的一面加一些独立的网格，以作平衡。
2.下料前烘板：覆铜板下料前烘板（150摄氏度，时间8±2小时）目的是去除板内的水分，同时使板材内的树脂完全固化，进一步消除板材中剩余的应力，这对防止板翘曲是有帮助的。
目前，许多双面、多层板仍坚持下料前或后烘板这一步骤。
塑胶件翘曲变形,预防和解决的结构逻辑思路
塑胶件翘曲变形：预防和解决的结构逻辑思路一、引言在塑胶件的生产过程中，翘曲变形是一个常见的问题。
这种变形可能影响产品的外观，降低其性能，甚至导致其不合格。
本文将针对塑胶件翘曲变形的预防和解决，从结构设计优化、材料选择与优化、模具设计改善、加工工艺改善、后续处理工艺改善、结构逻辑理论分析以及模拟分析应用等方面进行深入探讨。
二、结构设计优化结构设计是预防和解决塑胶件翘曲变形的关键因素。
优化设计应着重于提高塑胶件的刚度和稳定性。
在设计中，可以考虑以下几点：1. 增加加强筋：通过合理设计加强筋，可以提高塑胶件的刚度和稳定性，防止翘曲变形。
2. 避免锐角：锐角处容易产生应力集中，容易导致塑胶件变形。
因此，在设计时，应尽可能避免使用锐角。
3. 增加支撑：对于大尺寸或薄壁塑胶件，可以通过增加支撑结构来提高其刚度，防止翘曲变形。
三、材料选择与优化选择合适的材料对于防止和解决塑胶件翘曲变形也非常重要。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、热性能以及加工性能。
例如，高强度、高刚度的材料可以更好地抵抗翘曲变形。
同时，通过优化材料配方，也可以改善材料的加工性能，减少翘曲变形的发生。
四、模具设计改善模具设计对塑胶件的翘曲变形也有重要影响。
在模具设计时，可以考虑以下几点：1. 平衡浇口：通过合理设计浇口位置，实现浇口平衡，可以减少因浇口不均而产生的翘曲变形。
2. 模具温度控制：合理控制模具温度，可以改善塑胶件的成型质量，减少翘曲变形的发生。
3. 排气设计：合理设计排气口，可以避免因排气不良而产生的气鼓和翘曲变形。
五、加工工艺改善加工工艺对塑胶件的翘曲变形也有重要影响。
通过改善加工工艺，可以减少翘曲变形的发生。
例如，适当调整注射速度和压力，可以改善塑胶件的成型质量。
此外，合理安排加工顺序和冷却时间，也可以有效控制翘曲变形。
六、后续处理工艺改善后续处理工艺也是防止和解决塑胶件翘曲变形的重要环节。
例如，通过热处理可以有效消除应力集中，防止翘曲变形。
钢筋箍筋不规方、翘曲处理方法(通用版)
钢筋箍筋不规方、翘曲处理方法（通用版）
1、通病现象
钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
2、原因分析
下料不准确，画线方法不对或误差大，用手工弯曲时，扳距选择不当，角度控制没有采取保证措施。
3、预防措施
（1）加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；（2）为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况下可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。
（3）扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参考下表的数值。
表中d为钢筋直径。
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
（4）对于形状比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、扳距等），以做为示范。
4、治理方法
当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。
如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用。
但对结构性能有重大影响的，或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出现裂纹等）。
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翘曲是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一．模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响;实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。
在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。
同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。
因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。
在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。
对于长条形塑件，应采用均行冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却。
3．顶出系统的设计顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。
如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。
因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。
另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。
顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。
在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。
用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
二．塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。
在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。
三．充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。
在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。
较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。
“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。
温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。
(1) 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；(2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；(3) 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
四．脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。
脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。
同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。
五．注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。
如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。
除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。
对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。
在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。
一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。
结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。
六．残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。
由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。
八、结论影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。
因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
注塑翘曲问题解决办法翘曲的定义：制品顶出后不规则的尺寸变化一．射出成形机1．料管温度太低料管温度太低时，融胶温度低，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。
2.喷嘴温度太低塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。
料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最挂状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。
一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6℃。
3.融胶温度太低或/和射出压力太高融胶温度和射出压力是塑胶成形过程中对翘曲影响较大的两个参数。
融胶温度太低或/和射压太高会产生高的残余应力，容易翘曲。
若要减少翘曲，融胶温度要在可用范围内调到最高，射出压力要在可行范围内调到最低。
4.保压压力或保压时间不当保压压力太高，不仅因补充料流动而冷凝入塑胶的残余剪切应力高，而且塑胶的压应力也高，容易翘曲。
保压压力太低，浇口附近发生回流，不仅产生因流动而冷凝入塑胶的残余剪切应力，而且由于制品中央体积收缩率大（低压故），外围体积收缩率小，因内外体积收缩率差异大而产生的残余张、压应力大，容易翘曲。
螺杆推到底后，螺杆至少停留2秒，以保持缓充。
保压时间太短，螺杆松退时浇口附近发生回流，残余应力大，容易翘曲。
保压压力要适中，保压时间要延长到浇口凝固为止。
5.停留时间不当停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，冷却时回旋空间太大，容易翘曲。
射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
6.循环时间不当当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。
冷却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。
7.缓充不够缓充不够时，模穴内的塑胶填压不足。
塑胶在相对松退的情况下冷却，回旋空间太大，容易翘曲。
螺杆推到底后，至少停留原处2秒，以保持缓充，缓充最少要有3mm长。
二．模具1.公、母模温差大公母模温差大，因冷却产生的残余剪力对壁厚的中心面不对称，弯曲力矩大，容易翘曲。
更改冷却设计，减少公、母模温差，可以减少翘曲。
2.模温太低模温太低，残余剪切应力大，又没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。
提高模温，可以减少翘曲。
模温可从材料厂商的建议值开始设定。
每次调整的增量为6℃，射胶10次，成形情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
3.模穴厚、薄差异太大这和制品设计有关，薄的地方先冷，厚的地方后冷。
厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残余应力大。
当残余应力克服了零件的强度，就会产生翘曲。
Shrinkage Fixture或许可以治标，但不能治本。
因为Fixture无法消除残余应力。
当制品移至高温或其他恶劣环境下，残余应力会释放出来，翘曲还是有可能产生。
治本之计是作好制品设计，使得制品厚度均一，冷却时体积收缩率差异小，残余应力小，翘曲自然小。
4.浇口的数目或位置不当无论浇口的数目或位置不当，都会使得流长太长，流阻太大，相应的射压也须提高，塑胶分子被拉伸、压挤，机械应力强行加入，残余应力大，容易翘曲。
浇口附近压力高，塑胶体积收缩率小，最后充填处压力低，塑胶体积收缩率大，流长太长时，上下游塑胶体积收缩率差异大，残余应力大，容易翘曲。
参考材料厂商的建议，采用适当的流长厚度比。
浇口位置的决定，要遵循充填均衡的原则即各融胶波前到达模穴末端和形成熔合线的时间基本一致。
充填应先厚后薄、先平后弯。
进浇应让融胶遭遇立即的阻挡以避免喷流。
这样可以降低残余应力，减少翘曲。
5.浇口(Sprue )、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小或/和太长浇道、流道或/和浇口太小或/和太长，流阻提高，射压也须相应提高，塑胶分子被位伸、压挤，机械应力强行加入，残余应力大，容易翘曲。
6.顶出不均顶出时制品尚热，顶出不直、不均、不一致，制品容易翘曲。
检查顶出系统，并作必要的调整。
适度润滑所有运动零件。
大模具的顶出板必须采用引导，以免模板中央因自重下垂。
三．塑料流动性不佳薄壳成形时，选择容易流动的塑胶是很自然的。
但是容易流动的塑胶往往不够坚强，残余应力即使得不很大，也有可能造成翘曲。
选择塑胶应以容易流但不会溢料为准。
可以参考材料厂商的建议。
四．操作员顶出的制品，操作员不照规定置放，就有可能产生翘曲。
平常应该不断的教育操作员，让大家了解保持良好成形操作习惯的重要性，认清成形循环不一致可能造成的严重后果。