铣工工艺第六章在铣床上加工孔
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《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
③切削深度ap
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
《在铣床上加工孔》课件
冷却润滑
在加工过程中，要使用冷却液 或润滑剂，以降低切削温度、 减少刀具磨损和改善切削条件
。
03
CATALOGUE
铣床的选择与操作
铣床的类型与选择
总结词
根据加工需求选择合 适的铣床类型
卧式铣床
适用于加工大型零件 ，能进行多面和多轴 加工
立式铣床
适用于加工小型零件 ，主轴垂直设置，操 作方便
龙门铣床
《在铣床上加工 孔》PPT课件
contents
目录
• 引言 • 铣床加工孔的基本知识 • 铣床的选择与操作 • 孔加工的工艺流程 • 实际操作演示 • 安全注意事项
01
CATALOGUE
引言
课程介绍
课程背景
介绍铣床加工孔在机械制造中的重要 性和应用领域，说明课程的目的和意 义。
课程性质
说明该课程是实践性较强的技能培训 课程，重点在于培养学生的实际操作 能力和解决问题的能力。
问题处理演示
模拟遇到问题时的处理方 式，如刀具磨损、孔位偏 差等，展示应对措施。
演示总结与反馈
总结
对整个演示过程进行总结，强调关键操作步骤和注意事项。
反馈
收集观众的反馈意见，对演示内容进行改进和完善，提高教学质量。
06
CATALOGUE
安全注意事项
操作过程中的安全防护措施
01
02
03
佩戴安全帽、防护眼镜 、手套等个人防护装备 ，确保操作过程中的安
根据加工需求，调整铣床的主轴 转速、进给速度等参数，确保加 工过程的稳定性和精度。
孔加工的步骤
定位孔
使用钻头在工件上钻出定位孔，作为后续孔 加工的基准。
铣孔
将铣刀插入定位孔，通过铣床的旋转和进给 运动，对工件进行铣孔加工。
在加工过程中，要使用冷却液 或润滑剂，以降低切削温度、 减少刀具磨损和改善切削条件
。
03
CATALOGUE
铣床的选择与操作
铣床的类型与选择
总结词
根据加工需求选择合 适的铣床类型
卧式铣床
适用于加工大型零件 ，能进行多面和多轴 加工
立式铣床
适用于加工小型零件 ，主轴垂直设置，操 作方便
龙门铣床
《在铣床上加工 孔》PPT课件
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目录
• 引言 • 铣床加工孔的基本知识 • 铣床的选择与操作 • 孔加工的工艺流程 • 实际操作演示 • 安全注意事项
01
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引言
课程介绍
课程背景
介绍铣床加工孔在机械制造中的重要 性和应用领域，说明课程的目的和意 义。
课程性质
说明该课程是实践性较强的技能培训 课程，重点在于培养学生的实际操作 能力和解决问题的能力。
问题处理演示
模拟遇到问题时的处理方 式，如刀具磨损、孔位偏 差等，展示应对措施。
演示总结与反馈
总结
对整个演示过程进行总结，强调关键操作步骤和注意事项。
反馈
收集观众的反馈意见，对演示内容进行改进和完善，提高教学质量。
06
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安全注意事项
操作过程中的安全防护措施
01
02
03
佩戴安全帽、防护眼镜 、手套等个人防护装备 ，确保操作过程中的安
根据加工需求，调整铣床的主轴 转速、进给速度等参数，确保加 工过程的稳定性和精度。
孔加工的步骤
定位孔
使用钻头在工件上钻出定位孔，作为后续孔 加工的基准。
铣孔
将铣刀插入定位孔，通过铣床的旋转和进给 运动，对工件进行铣孔加工。
1_第六章 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
第一节
在铣床上钻孔
表6-1 钻削速度选用表(单位：m/min)
3.钻孔方法
(1)划线钻孔(见图6-2～图6-4)
第一节
在铣床上钻孔
图6-2 用机用虎钳装夹工件钻孔
第一节
在铣床上钻孔
图6-3 用压板、螺栓装夹工件钻孔
(2)靠刀法钻孔 当孔对基准的孔距尺寸精度要求较高时，用划线 法钻孔不易控制，此时可利用铣床的纵向、横向手轮刻度，采用 靠刀法对刀钻孔。
2.孔径扩大
1)铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。 2)铰削余量和进给量过大。 3)切削速度太高，铰刀温度上升而直径增大。 4)操作者粗心(未仔细检查铰刀直径和铰孔直径)。 3.孔径缩小 1)铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。
2)铰刀磨钝后继续使用，造成孔径过度收缩。
第二节
在铣床上铰孔
3)铰削钢料时加工余量太大，铰好后内孔弹性变形恢复使孔径缩 小。
第二节
在铣床上铰孔
一、铰刀的种类和特点
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀
两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节
在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。
(2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分
第三节
在铣床上镗孔
五、镗平行孔系
具有平行孔系的零件，除孔的本身有精度要求外，还具有孔的轴
刀。
2.孔系镗削 在铣床上主要镗削各孔轴线平行的孔系，常见的有圆周等分孔系 和坐标孔系。 (1)圆周等分孔系的镗削 镗削各孔在工件表面的圆周上均匀分布 的孔系，可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行，如图6-21 所示。
数控机床加工工艺第6章数控铣床加工工艺PPT课件
（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可 以得到保证？
（3）内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小？
（4）零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆 角半径r是否太大？
（5）零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱， 是否可以统一？
（6）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相 对位置的正确性？
（3）零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要
过大。 （4）应采用统一的基准定位。在有关的铣削件
的结构工艺性实例见表6-1。
(a) R较小
(b) R较大
图6-11 内槽结构工艺性对比
(a) r较小
(b) r较大
图6-12 零件槽底平面圆弧对铣削工艺的影响
3.零件毛坯的工艺性分析
（1）毛坯应有充分、稳定的加工余量。 经验表明，数控铣削中最难保证的是加工 面与非加工面之间的尺寸，在零件图样注 明的非加工面处也增加适当的余量。
(2)平面加工方法的选择 在数控铣床上加工平面主要采用端铣 刀和立铣刀加工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达
IT11～IT13，Ra6.3～25；精铣的尺寸精度和表面精糙度一 般可达IT8～IT10，Ra1.6～6.3。
(3)平面轮廓加工方法的选择通常采用3坐标数控铣床进行两轴 半坐标加工。
(4)固定斜角平面加工方法的选择 固定斜角平面是与水平成成 一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1.加工方法的选择
对于数控铣床，应重点考虑几个方面：能保证零件的加工精 度和表面粗糙度的要求；使走刀路线最短，既可简化程序段， 又可减少刀具空行程时间，提高加工效率；应使数值计算简 单，程序段数量少，以减少编程工作量。
(1)内孔表面加工方法的选择
在数控铣床上加工内孔表面加工方法主要有钻孔、扩孔、铰 孔、镗孔和攻丝等，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具 体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理选 用。
《在铣床上加工孔》课件
工件夹持
讲解如何正确夹持工件以确保铣削孔的准确 性和安全性。
加工后的检查
介绍孔铣削完成后的检查工作，以确保工件 符合要求。
五、常见问题及解决方法
切削液的选择与使 用
解答选择和使用切削液时可 能遇到的问题，并提供实用 的解决方法。
切削加工时出现的 问
提供一些常见的切削加工问 题，并分享相应的解决方法 和技巧。
解决方法
总结一些解决问题的方法和 技巧，以帮助同学们更好地 应对各种情况。
六、总结
1 铣削孔的优点
总结孔铣削的优点，如生产效率高、加工精度高等。
2 铣削孔的缺点
指出孔铣削的一些局限和不足之处，如切削力大、加工成本高等。
3 铣削孔的应用范围
探讨孔铣削在不同行业和领域的应用，如航天、汽车制造等。
《在铣床上加工孔》PPT 课件
欢迎各位同学收看我们的PPT课件。今天我们将介绍在铣床上如何进行孔的加 工。准备好迎接新的知识吧！
一、铣床加工架构
铣床的构成
了解铣床的各个组成部分， 包括床身、工作台、主轴 等。
铣床的类型
介绍不同类型的铣床，如 立式、卧式、龙门式等， 各自的特点和适用场景。
铣削方式
探讨铣削的不同方式，如 平面铣削、轮廓铣削、立 体铣削等，以及其应用和孔铣削前的准备工 作，包括工件夹持、切削液 的选择等。
铣削孔的加工方法
解释连续进给法、点进给法 和螺旋进给法等不同的孔铣 削加工方法。
四、孔的铣削加工工艺流程
加工前的检查
详细介绍进行孔铣削前的检查工作，包括校 准设备、检查工件等。
加工过程控制
提供一些加工过程中的控制技巧，以确保加 工质量和提高工作效率。
二、铣削加工的基本知识
铣床任务孔槽及型腔类零件加工.pptx
粗加工孔或需要额 外加工操作的孔
G76 切削进给 主轴定向，让刀 快速定位进给 精镗循环 主要用于孔精加工
G87 切削进给
主轴正转
快速定位进给 （不能用G99）
反镗削循环
特殊的加工和安装 要求
G88 切削进给 暂停-主轴停
手动
镗削循环
仅限于特殊刀具且 在孔底需要手动干 涉的镗削,如浮动镗
G89
切削进给
• X40.Y0. K3
第30页/共47页
12
65
32 50
7.73/7.8 8.31/8.4
6 20
课题1 钻 孔
2Xφ8 Y
X 2Xφ6 O
A
A
32 50
第3页/共47页
Z
A-A
X
O
任务九 孔加工
课题一 钻 孔 知识学习的难点
1.钻镗固定循环指令格式及编程 2.刀具的长度补偿指令
第4页/共47页
孔加工编程示例（基本指令编程）
O0008
的加工；粗镗孔
G83
分次，
G73 切削进给
-
快速定位进给 快速定位进给
深孔钻削循环 高速深孔钻削
通常用于长系列钻头
G84 切削进给 暂停-主轴反转 切削进给 右螺纹攻丝
G74 切削进给 暂停-主轴正转 切削进给 左螺纹攻丝
G85 切削进给
-
切削进给
镗削
镗孔、铰孔
G86 切削进给
主轴停
快速定位进给
镗削循环 （不能钻孔）
快速 定位
1
安全高度
G99
快速
初始高度
定位
2
快速移至 R面
6 快速
退回
第六章在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
在铣床上钻孔
在机器制造中，孔的切削加工是最常见的 工作之一，一般在钻床、车床、镗床、拉 床和内磨床上进行的。用钻头在实体材料 上加工孔的方法称为钻孔。 钻孔时，钻头的回转运动为主运动，工件 或是钻头的移动为进给运 动。用麻花钻 头钻孔。
麻花钻头的构造
类别
按刀柄的不同分为直柄（0.3mm～20mm） 和锥柄（莫氏锥度）两类。直柄一般为 13mm以下，钻夹头装夹。锥柄的用刀套。
钻孔方法
钻孔方法 划线钻孔 最不准 靠刀法钻孔 靠模法 用分度头或回转工作台装夹工件钻 孔
检测和质量分析
质量问题
孔大于规定尺寸 孔壁粗糙 孔位偏移 孔歪斜
钻孔呈多角形
钻头工作部分折断
在铣床上铰孔
铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之 一，是用铰刀从工件孔壁上切除微量金 属层，以提高其尺寸精度和减小其表面 粗糙度值的方法。
在铣床上镗孔
镗削是镗刀旋转作主运动，工件或镗刀 作进给运动的切削方法。在铣床上，主 要镗削中、小型工件上不太大的孔和相 互位置不太复杂的孔系。
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀
种类很多，一般分为单刃镗刀和双刃镗刀两 大类。 按刀头装夹形式可分为 机械固定式和浮动式 两种。
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
钻头的头部
麻花钻头的构造
钻头的头部 顶角 钻头顶锥的锥角。如果切削 条件相同，项角愈大，扭转力距愈 小，而进刀阻力相应的增加；顶角 愈小，切削阻力也愈小，而扭转力 距相应增加了。 前角 是由螺旋角、顶角和刃带 前角决定的。
麻花钻头的构造
钻头的头部
后角 后角大，可以减少钻头的摩擦，提 高刀刃的使用寿命；如果太大，双会使刀 刃强度减弱，反而会缩短刀刃的使用寿命， 甚至引起扎刀折断。 横刃斜角 横刃斜角小，则横刃长度增 加，进刀阻力增加；横刃斜角太大，会 使中心附近的后角变成负值，致使钻头 不能钻孔。一般在500～550之间。
在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
种类和特点
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀 两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节 在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。 (2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分 只有一段倒锥部分。 铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一 般铰刀前角o=0°，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。 5.钻孔呈多角形 1)钻头后角太大。 2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。 6.钻头工作部分折断 1)钻头用钝仍继续钻孔。 2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。 3)孔将钻通时没有减小进给量。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大。 5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小， 造成扎刀。
第一节 在铣床上钻孔
图6-4 按划线钻孔 1—錾槽校准钻偏的孔 2—钻偏的孔坑
3—被钻孔的控制线
第一节 在铣床上钻孔
图6-5 用靠刀法移距确定孔的中心位置
第一节 在铣床上钻孔
(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔 在盘类工件上钻削圆周 等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。 1)在分度头上分度钻孔(见图6-6) 直径不大的盘类工件可安装在 分度头上分度钻孔。 2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7) 工件尺寸较大时，可 将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。
图6-6 用分度头装夹工件钻孔
第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀 两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节 在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。 (2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分 只有一段倒锥部分。 铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一 般铰刀前角o=0°，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。 5.钻孔呈多角形 1)钻头后角太大。 2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。 6.钻头工作部分折断 1)钻头用钝仍继续钻孔。 2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。 3)孔将钻通时没有减小进给量。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大。 5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小， 造成扎刀。
第一节 在铣床上钻孔
图6-4 按划线钻孔 1—錾槽校准钻偏的孔 2—钻偏的孔坑
3—被钻孔的控制线
第一节 在铣床上钻孔
图6-5 用靠刀法移距确定孔的中心位置
第一节 在铣床上钻孔
(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔 在盘类工件上钻削圆周 等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。 1)在分度头上分度钻孔(见图6-6) 直径不大的盘类工件可安装在 分度头上分度钻孔。 2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7) 工件尺寸较大时，可 将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。
图6-6 用分度头装夹工件钻孔
第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
教 案(六 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔)
教案课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注钻孔方法在实体材料上用钻头加工孔的方法称为钻孔。
在铣床上，一般使用麻花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互位置不太复杂的孔系。
1.孔加工刀具1）麻花钻麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，如图9-1所示。
它的应用十分广泛，常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔。
用高速钢钻头加工的孔精度可达IT13～IT11，表面粗糙度可达Ra2.5~6.3μm；用硬质合金钻头加工的孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。
标准麻花钻主要由切削部分、导向部分和刀柄三部分组成。
钻头切削部分由它的切削刃和横刃作为刀具在起切削作用。
导向部分在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向，同时具有修光孔壁的作用，并且是切削的后备部分。
刀柄用来夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。
麻花钻上的沟槽起排屑的作用。
2）中心钻中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小误差。
中心钻有A型和B型两种型式。
A型是不带护锥的中心钻，B型是带护锥的中心钻。
加工直径d=1~10 mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻，即A型。
A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般采用带护锥的中心钻，即B型。
B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。
课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注3）深孔钻一般情况下，孔深与孔径的比值为5～10的孔称为深孔。
加工深孔可用深孔钻。
常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻（如枪钻，见图9-3）和内排屑深孔钻（如喷吸钻等等），这里不具体介绍。
深孔加工时会产生以下不利因素：1 不易观测刀具切削情况，只能用听声音及看切屑等手段来判断刀具磨钝情况。
2 切削热不易传散，须采用有效冷却方式。
第六章 在铣床上加工孔
使用刀具时要注意安全，避免意外 伤害
切削参数的选择
切削速度：根据材料硬度和加工要求选择合适的切削速度 进给量：根据切削深度和表面粗糙度要求选择合适的进给量 切削深度：根据铣刀直径和加工余量选择合适的切削深度 冷却液：选择合适的冷却液可以降低切削温度，提高加工质量
加工过程中的检测和控制
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀片或刀头。 随时监测加工过程中的温度和振动情况，防止过热或异常振动。 控制切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，以保证加工质量和效率。 及时清理切屑，防止堆积和堵塞。
Part One
单击添加章节标题
Part Two
铣床加工孔的原理
铣床的工作原理
添加标题
铣床简介：铣床是一种加工设备，通过旋转刀具 和工件的相对运动来实现切削加工。
添加标题
工作原理：铣床的工作原理是利用主轴带动刀具 进行旋转，同时通过工作台的进给运动，使刀具 和工件产生相对运动，从而实现切削加工。
切削液在铣床加工孔中起到冷却、润滑和 排屑的作用，新型切削液的开发提高了加 工过程的稳定性和效率。
新型刀具材料和切削液的组合应用，能够 进一步提高铣床加工孔的加工效果和生产 效率。
随着科技的不断进步，新型刀具材料和 切削液的开发将更加广泛和深入，为铣 床加工孔的发展带来更多的可能性。
智能化和自动化技术的应用和发展
智能化技术：提高加工精度和效率，降低人为因素影响
自动化技术：实现加工过程的自动化，提高生产效率
发展趋势：智能化与自动化技术的融合，实现更高层次的加工精度和效率 未来展望：随着技术的不断进步，铣床加工孔的智能化和自动化水平将进 一步提高
绿色制造和可持续发展
铣床加工孔的未来展望：绿 色制造技术将得到广泛应用
电子课件-《铣工工艺与技能》-A02-8491 6-3
2．注意磨削温度不宜过高，要经常在水中冷却钻头， 防止退火降低刃口硬度，影响切削性能。
3．不能由刃背磨向刃口，以免造成刃口退火。
项目六 加工球形手柄组件
4．钻头切削刃的位置应略高于砂轮轴线的水平面，以 免磨出负后角，使钻头无法切削。
正后角的钻头
负后角的钻头
麻花钻后角的正负值变化
项目六 加工球形手柄组件
直柄麻花钻
锥柄麻花钻
项目六 加工球形手柄组件
麻花钻的刀体包括切削部分和导向部分。
麻花钻刀体各部名称
项目六 加工球形手柄组件
2．麻花钻的主要几何角度
麻花钻的主要几何角度
项目六 加工球形手柄组件
3．钻削用量
（1）切削速度vc
πdn vc 1000
m/min
加工材料 低碳钢
中Hale Waihona Puke 高碳钢 合金钢、不锈钢对盖板钻铰孔时的装夹
项目六 加工球形手柄组件
四、钻孔与铰孔
利用主轴套筒进给进行引钻 观察孔坑的引钻效果 引钻孔坑的操作
钻孔
项目六 加工球形手柄组件
偏斜孔坑的纠偏
铰孔
项目六 加工球形手柄组件
1．钻孔时，严禁用手拉或用嘴吹切屑。 2．可以通过暂停进给的方法，进行断屑，并用毛刷或 切削液清除切屑。 3．必须及时采取有效的降温措施。钻孔时，要调整好 合适的切削液流量，并经常退出钻头，既可清除切屑，又可 冷却钻头。 4．铰通孔时，铰刀的校正部分不能全部在孔外。 5．铰刀不能采用反转退刀，一般不采用停车退刀。 6．铰刀是精加工刀具，用过后应擦净并涂油，进行妥 善放置。 7．选择铰刀直径时，应通过对试件的试铰尺寸来确定。
项目六 加工球形手柄组件
四、回转工作台及其功用
铣床钻孔课件_
④ X、Y是孔的位置坐标； ⑤ R是R平面的Z坐标如图9。以增量方式编程时，R值是 起始点到R平面的增量距离；以绝对方式编程时，R值是R 平面的绝对坐标； ⑥ Z是孔底坐标；
⑦ P是刀具在孔底的暂停时间(单位：ms)； ⑧ Q是每次切削深度； ⑨ F是切削进给速度； ⑩ K是规定重复加工次数。 注意： ① R平面是为安全下刀而规定的一个平面。初始平面 到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使 用同一把刀具加工若干孔时，只有孔之间存在障碍需要跳跃 或全部孔加工完成时，才使用G98功能使刀具返回到初始平 面，否则使用G99返回R平面。 ② 固定循环由G80或01组G代码撤消。
G81(G98) G81(G99)
A
A
R
R
E
E
图10 一般孔钻削循环
格式：
Ｇ98 Ｇ99 G81 G80 X＿Y＿Z＿R＿F＿；
取消固定循环指令
Ｘ_Ｙ_：孔位置 Ｚ_：孔深（绝对坐标） Ｒ_：每次下刀点或抬刀点（绝对坐标R=5）； Ｆ_：进给速度
% O0623 G54 G17 G90 G49 G80 G40 G00 Z100 M03 S800 G98 G81 X0 Y0 Z-35 R5 F30 G80 G00 Z100 （G98） M05 M30
3.固定循环指令组的书写格式
G90 G91
G98 G99
G73～G89 X Y R Z P Q F K ；
指令说明 ① G90是绝对编程方式，G91是增量编程方式； ② G98是返回平面为初始平面，G99是返回平面为安全平 面(R平面)图8所示；
③ G73～G89：孔加工方式，如钻孔加工、高速深孔钻加 工、镗孔加工等；
动作⑤：刀具返回到R点参考面；
动作⑥：刀具快速返回到初始平面，孔加工完成后一般应选择返 回初始平面。
⑦ P是刀具在孔底的暂停时间(单位：ms)； ⑧ Q是每次切削深度； ⑨ F是切削进给速度； ⑩ K是规定重复加工次数。 注意： ① R平面是为安全下刀而规定的一个平面。初始平面 到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使 用同一把刀具加工若干孔时，只有孔之间存在障碍需要跳跃 或全部孔加工完成时，才使用G98功能使刀具返回到初始平 面，否则使用G99返回R平面。 ② 固定循环由G80或01组G代码撤消。
G81(G98) G81(G99)
A
A
R
R
E
E
图10 一般孔钻削循环
格式：
Ｇ98 Ｇ99 G81 G80 X＿Y＿Z＿R＿F＿；
取消固定循环指令
Ｘ_Ｙ_：孔位置 Ｚ_：孔深（绝对坐标） Ｒ_：每次下刀点或抬刀点（绝对坐标R=5）； Ｆ_：进给速度
% O0623 G54 G17 G90 G49 G80 G40 G00 Z100 M03 S800 G98 G81 X0 Y0 Z-35 R5 F30 G80 G00 Z100 （G98） M05 M30
3.固定循环指令组的书写格式
G90 G91
G98 G99
G73～G89 X Y R Z P Q F K ；
指令说明 ① G90是绝对编程方式，G91是增量编程方式； ② G98是返回平面为初始平面，G99是返回平面为安全平 面(R平面)图8所示；
③ G73～G89：孔加工方式，如钻孔加工、高速深孔钻加 工、镗孔加工等；
动作⑤：刀具返回到R点参考面；
动作⑥：刀具快速返回到初始平面，孔加工完成后一般应选择返 回初始平面。
数控铣工中级理论试题
数控铣工中级理论试题下列说法中，正确的是()。
A、全剖视图用于内部结构较为复杂的机件B、当机件的形状接近对称时，不论何种情况都不可采用半剖视图C、采用局部剖视图时，波浪线可以画到轮廓线的延长线上D、半剖视图用于内外形状都较为复杂的对称机件(正确答案)下列孔与基准轴配合时，有可能组成过盈配合的孔是()。
A、孔的两个极限尺寸都大于基本尺寸B、孔的两个极限尺寸都小于基本尺寸(正确答案)C、孔的最大极限尺寸大于基本尺寸，最小极限尺寸小于基本尺寸D、孔的最大极限尺寸等于基本尺寸，最小极限尺寸小于基本尺寸确定0-500mm尺寸段尺寸精度程度的标准公差等级共有()级。
A、12B、16C、18D、20(正确答案)退火的目的之一是()。
A、提高钢的硬度B、提高钢的密度C、提高钢的熔点D、降低钢的硬度(正确答案)将钢加热到Ac3（或Acm）以上30～50℃，保温适当时间，()冷却的热处理工艺称正火。
A、随炉缓慢B、出炉后在油中C、出炉后在空气(正确答案)D、出炉后在热水中主动件作连续运动，从动件作周期性间歇运动的机构，称为间歇运动机构。
下列各种机构中，不属于间歇机构的是()。
A、棘轮机构B、槽轮机构C、凸轮机构(正确答案)D、不完全齿轮机构()主要由螺杆、螺母和机架组成。
A、齿轮传动B、螺纹传动C、螺旋传动(正确答案)D、链传动气压传动的特点是()。
A、结构紧凑、无污染B、工作速度快、动作频率高，适于完成频繁启动的辅助动作(正确答案)C、产生较大的力或力矩、动作平稳可靠D、易于调节和控制、噪音较小液压系统中常用密封件的种类有O形、Y形和()形密封圈等。
A、“D”B、“Q”C、“W”D、“V”(正确答案)调质钢调质处理后的硬度为()。
A、10～20HRCB、25～35HRC(正确答案)C、35～45HRCD、45～55HRC离岗三个月以上六个月以下复工的工人，要重新进行()。
A、岗位安全培训(正确答案)B、厂级安全培训C、车间安全教育D、车间管理教育企业里各种各样规范不包含()。
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第六章
在铣床上加工孔
§ 6-1 在铣床上钻孔
§ 6-2 在铣床上铰孔
§ 6-3 在铣床上镗孔
在铣床上孔加工的概述
§ 6-1
在铣床上钻孔
麻花钻 ａ） 锥柄 ｂ） 直柄
一、钻孔方法
1. 孔的技术要求
（1） 孔的尺寸精度 （2） 孔的形状精度 （3） 孔的位置精度 （4） 孔的表面粗糙度
钻孔的方法
2. 钻削用量
2. 颈部
在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。
3. 柄部
它是铰刀的夹持部分， 铰削时用来传递转矩， 有直
柄和锥柄（莫氏标准锥度） 两种。
二、铰孔方法
1. 铰孔前的孔加工
铰孔是用铰刀对已粗加工或半精加工的孔进行精 加工。在铰孔之前， 一般先经过钻孔或扩孔， 要求 较高的孔， 需先扩孔或镗孔。精度要求高的孔， 还 需要分成粗铰和精铰两次铰孔。
1） 在分度头上分度钻孔
在分度头上分度钻孔
2） 在回转工作台上装夹工件钻孔
在回转工作台上装夹工件钻孔 １—钻头 ２—工件 ３—三爪自定心卡盘 ４—压板
二、钻孔的质量分析
§ 6-2
在铣床上铰孔
一、铰刀
圆柱铰刀 ａ） 手用铰刀 ｂ） 机用铰刀
1. 工作部分
铰刀的工作部分由引导锥、切削部分和校准部分组成。
钻削用量
（1） 切削速度vc 麻花钻切削刃外缘处的线速度， 表达式为：
式中
vc—— 切削速度， m／min； d——麻花钻直径， mm； n——麻花钻转速， r／ min。
（2） 进给量f
麻花钻每回转一转， 麻花钻与工件在进给方向
（麻花钻轴向） 上的相对位移量， 称为每转进给量f， 单位为mm／r。麻花钻为多刃刀具， 有两条刀刃（即 刀齿）， 其每齿进给量fz （单位为mm／z）等于每转 进给量的一半， 即fz＝1／2f。
4. 切削液的选择
为了能获得较小的表面粗糙度值和延长刀具的耐 用度， 所选用的切削液应具有较好的流动性， 以冲
去切屑和降低温度， 并应具有良好的润滑性。具体选
择时： 铰削韧性材料可采用乳化液或极压乳化液； 铰削铸铁等脆性材料时， 一般采用煤油或煤油与矿物 油的混合油。
三、铰孔的质量分析
§ 6-3
在铣床上镗孔
一、镗刀、镗刀杆和镗刀盘
1. 镗刀
单刃镗刀
双刃镗刀 １—镗刀杆 ２—内六角螺钉 ３—镗刀块 ４—端盖
2. 镗刀杆
简易式镗刀杆
微调式镗刀杆 １—镗刀杆 ２—调整螺母 ３—镗刀头 ４—可转位镗刀片 ５—刀片固紧螺钉 ６—止动销 ７—垫圈 ８—内六角紧固螺钉
3. 镗刀盘
镗刀盘 １—锥柄 ２—螺杆 ３—燕尾块
（4） 切削用量选择 切削用量随刀具材料、工件材料以及粗、精镗的 不同而有所区别。粗镗时的切削深度ap主要根据加工 余量和工艺系统的刚度来决定。镗孔的切削速度可比 铣削略高。镗削钢等塑性较好的材料时还需充分浇注
切削液。
（5） 对刀 1） 按划线对刀 调整时， 在镗刀顶端用油脂粘一颗大头针， 并使 镗刀杆轴线大致对准孔的中心， 然后用手慢慢转动主 轴， 把针尖拨到靠近孔的轮廓线， 同时移动工作台， 使针尖与孔轮廓线间的间隙尽量均匀相等。
（3） 切削深度ap
一般指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。钻
孔时的切削深度等于麻花钻直径的一半， 即ap＝1／2d。
3. 钻孔方法
（1） 划线钻孔
用平口钳装夹工件钻孔
用压板、螺栓装夹工件钻孔
按划线钻孔
（2） 靠刀法钻孔
用靠刀法移距确定孔的中心位置
（3） 用分度头或回转工作台装夹工件钻孔
要求。
2. 孔系镗削
（1） 圆周等分孔系的镗削 镗削各孔在工件表面的圆周上均匀分布的孔系， 可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行。
（2） 坐标孔系的镗削
轴线平行的孔系的镗削，除了孔本身有精度要求
外， 还必须严格控制和保证孔间中心距要求。
镗削圆周等分孔系 ａ） 在回转工作台上镗削 ｂ） 在分度头上镗削 １—工件 ２—镗刀 ３—三爪自定心卡盘 ４—压板 ５—分度盘
（2） 选择镗刀杆和镗刀头截面尺寸
（3） 检查机床主轴或立铣头主轴轴线位置 机床主轴或立铣头主轴轴线应与垂直进给方向平
行（即与机床工作台台面垂直），若平行度（或垂直
度） 误差大， 镗出的孔圆度误差大， 孔呈椭圆形。 检查时， 主轴轴线对工作台台面的垂直度误差在 150mm范围内应不大于0.02mm。
二、镗孔方法
1. 单孔镗削
镗孔的方法
ห้องสมุดไป่ตู้
单孔工件镗削 ａ） 单孔工件 ｂ） 镗孔
（1） 划线和钻孔 根据图样， 划出孔的中心线和轮廓线， 并在孔中 心打样冲眼，然后把工件装夹在铣床工作台上， 装夹
时应注意把工件垫高、垫平。用钻头钻出直径40 ～
45mm的孔（先用直径为20 ～25mm的钻头钻孔， 然 后扩钻到要求）， 钻孔也可在钻床上完成后再将工件 装夹到铣床上。
2） 用靠镗刀杆法对刀
靠镗刀杆法对刀
3） 用测量法对刀
测量法对刀
检测壁厚
4） 用寻边器对刀
寻边器
用寻边器对中心
（6） 孔径尺寸控制
镗刀敲出的量的控制 ａ） 用游标卡尺测量敲出量 ｂ） 用百分表测量敲出量
（7） 镗孔 在镗刀与工件的相对位置调整好后， 应将铣床的 纵向与横向运动锁紧， 然后开始镗孔。镗孔分粗镗 与精镗： 粗镗时， 单边留0.3mm左右的精镗余量， 粗镗结束后， 换上调整好的精镗刀杆， 精镗至规定
铰孔的方法
2. 铰孔余量的确定
铰孔余量的大小直接影响铰孔的质量。余量太小时， 上道工序所残留的加工痕迹不能被全部铰去； 余量太
大时， 会使孔的精度降低， 表面粗糙度值增大。
3. 铰削用量
在铣床上使用普通高速工具钢铰刀铰孔， 加工材
料为铸铁时， 切削速度vc ≤10 m／min， 进给量 f≤0.8mm／r； 加工材料为钢时， vc ≤8m／min，f ≤0.4mm／r。使用硬质合金铰刀铰孔， vc为8～ 14 m／ min，f为0.3～1.0mm／r。
三、镗孔的质量分析
在铣床上加工孔
§ 6-1 在铣床上钻孔
§ 6-2 在铣床上铰孔
§ 6-3 在铣床上镗孔
在铣床上孔加工的概述
§ 6-1
在铣床上钻孔
麻花钻 ａ） 锥柄 ｂ） 直柄
一、钻孔方法
1. 孔的技术要求
（1） 孔的尺寸精度 （2） 孔的形状精度 （3） 孔的位置精度 （4） 孔的表面粗糙度
钻孔的方法
2. 钻削用量
2. 颈部
在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。
3. 柄部
它是铰刀的夹持部分， 铰削时用来传递转矩， 有直
柄和锥柄（莫氏标准锥度） 两种。
二、铰孔方法
1. 铰孔前的孔加工
铰孔是用铰刀对已粗加工或半精加工的孔进行精 加工。在铰孔之前， 一般先经过钻孔或扩孔， 要求 较高的孔， 需先扩孔或镗孔。精度要求高的孔， 还 需要分成粗铰和精铰两次铰孔。
1） 在分度头上分度钻孔
在分度头上分度钻孔
2） 在回转工作台上装夹工件钻孔
在回转工作台上装夹工件钻孔 １—钻头 ２—工件 ３—三爪自定心卡盘 ４—压板
二、钻孔的质量分析
§ 6-2
在铣床上铰孔
一、铰刀
圆柱铰刀 ａ） 手用铰刀 ｂ） 机用铰刀
1. 工作部分
铰刀的工作部分由引导锥、切削部分和校准部分组成。
钻削用量
（1） 切削速度vc 麻花钻切削刃外缘处的线速度， 表达式为：
式中
vc—— 切削速度， m／min； d——麻花钻直径， mm； n——麻花钻转速， r／ min。
（2） 进给量f
麻花钻每回转一转， 麻花钻与工件在进给方向
（麻花钻轴向） 上的相对位移量， 称为每转进给量f， 单位为mm／r。麻花钻为多刃刀具， 有两条刀刃（即 刀齿）， 其每齿进给量fz （单位为mm／z）等于每转 进给量的一半， 即fz＝1／2f。
4. 切削液的选择
为了能获得较小的表面粗糙度值和延长刀具的耐 用度， 所选用的切削液应具有较好的流动性， 以冲
去切屑和降低温度， 并应具有良好的润滑性。具体选
择时： 铰削韧性材料可采用乳化液或极压乳化液； 铰削铸铁等脆性材料时， 一般采用煤油或煤油与矿物 油的混合油。
三、铰孔的质量分析
§ 6-3
在铣床上镗孔
一、镗刀、镗刀杆和镗刀盘
1. 镗刀
单刃镗刀
双刃镗刀 １—镗刀杆 ２—内六角螺钉 ３—镗刀块 ４—端盖
2. 镗刀杆
简易式镗刀杆
微调式镗刀杆 １—镗刀杆 ２—调整螺母 ３—镗刀头 ４—可转位镗刀片 ５—刀片固紧螺钉 ６—止动销 ７—垫圈 ８—内六角紧固螺钉
3. 镗刀盘
镗刀盘 １—锥柄 ２—螺杆 ３—燕尾块
（4） 切削用量选择 切削用量随刀具材料、工件材料以及粗、精镗的 不同而有所区别。粗镗时的切削深度ap主要根据加工 余量和工艺系统的刚度来决定。镗孔的切削速度可比 铣削略高。镗削钢等塑性较好的材料时还需充分浇注
切削液。
（5） 对刀 1） 按划线对刀 调整时， 在镗刀顶端用油脂粘一颗大头针， 并使 镗刀杆轴线大致对准孔的中心， 然后用手慢慢转动主 轴， 把针尖拨到靠近孔的轮廓线， 同时移动工作台， 使针尖与孔轮廓线间的间隙尽量均匀相等。
（3） 切削深度ap
一般指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。钻
孔时的切削深度等于麻花钻直径的一半， 即ap＝1／2d。
3. 钻孔方法
（1） 划线钻孔
用平口钳装夹工件钻孔
用压板、螺栓装夹工件钻孔
按划线钻孔
（2） 靠刀法钻孔
用靠刀法移距确定孔的中心位置
（3） 用分度头或回转工作台装夹工件钻孔
要求。
2. 孔系镗削
（1） 圆周等分孔系的镗削 镗削各孔在工件表面的圆周上均匀分布的孔系， 可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行。
（2） 坐标孔系的镗削
轴线平行的孔系的镗削，除了孔本身有精度要求
外， 还必须严格控制和保证孔间中心距要求。
镗削圆周等分孔系 ａ） 在回转工作台上镗削 ｂ） 在分度头上镗削 １—工件 ２—镗刀 ３—三爪自定心卡盘 ４—压板 ５—分度盘
（2） 选择镗刀杆和镗刀头截面尺寸
（3） 检查机床主轴或立铣头主轴轴线位置 机床主轴或立铣头主轴轴线应与垂直进给方向平
行（即与机床工作台台面垂直），若平行度（或垂直
度） 误差大， 镗出的孔圆度误差大， 孔呈椭圆形。 检查时， 主轴轴线对工作台台面的垂直度误差在 150mm范围内应不大于0.02mm。
二、镗孔方法
1. 单孔镗削
镗孔的方法
ห้องสมุดไป่ตู้
单孔工件镗削 ａ） 单孔工件 ｂ） 镗孔
（1） 划线和钻孔 根据图样， 划出孔的中心线和轮廓线， 并在孔中 心打样冲眼，然后把工件装夹在铣床工作台上， 装夹
时应注意把工件垫高、垫平。用钻头钻出直径40 ～
45mm的孔（先用直径为20 ～25mm的钻头钻孔， 然 后扩钻到要求）， 钻孔也可在钻床上完成后再将工件 装夹到铣床上。
2） 用靠镗刀杆法对刀
靠镗刀杆法对刀
3） 用测量法对刀
测量法对刀
检测壁厚
4） 用寻边器对刀
寻边器
用寻边器对中心
（6） 孔径尺寸控制
镗刀敲出的量的控制 ａ） 用游标卡尺测量敲出量 ｂ） 用百分表测量敲出量
（7） 镗孔 在镗刀与工件的相对位置调整好后， 应将铣床的 纵向与横向运动锁紧， 然后开始镗孔。镗孔分粗镗 与精镗： 粗镗时， 单边留0.3mm左右的精镗余量， 粗镗结束后， 换上调整好的精镗刀杆， 精镗至规定
铰孔的方法
2. 铰孔余量的确定
铰孔余量的大小直接影响铰孔的质量。余量太小时， 上道工序所残留的加工痕迹不能被全部铰去； 余量太
大时， 会使孔的精度降低， 表面粗糙度值增大。
3. 铰削用量
在铣床上使用普通高速工具钢铰刀铰孔， 加工材
料为铸铁时， 切削速度vc ≤10 m／min， 进给量 f≤0.8mm／r； 加工材料为钢时， vc ≤8m／min，f ≤0.4mm／r。使用硬质合金铰刀铰孔， vc为8～ 14 m／ min，f为0.3～1.0mm／r。
三、镗孔的质量分析