设备OEE计算方法
设备综合效率OEE如何计算
（L）速度开动率＝（H／I）100%= (0. 5/0.8)100％=62．5％。
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（M）净开动率＝(J／E) 100％＝(320/400)100％＝80％。 （N）性能开动率=LM100％＝0. 6250. 80 100％＝50％。 最后得 设备综合效率（全效率）=KNG100％=0.870.500.98100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于 90％，性能开 动率不低于 95％，合格品率不低于 99％，这样设备综合效率才不低于 85％。 这也是 TPM 所要求达到的目。
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安装工夹具时间为 20min，调整设备时间为 20min。于是
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
负荷时间=480-20=460min
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整
开动时间=460-20-20=400min
=20min）。
时间开动率=速度开动率净开动率
式：
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
设备综合效率=时间开动率性能开动率合格品率
性能开动率=80%62.5%=50%
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
【例 3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为 98％，则
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
设备综合效率（全效率）=87％50％98％=42. 6％
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设备综合效率 OEE 如何计算
的损失原因。 【例 2】有 400 件零件加工，理论加工周期为 0.5min，实际加工周期为 0.8min。
OEE公式
在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。
这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。
设备OEE计算方法
(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = %合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = % 于是得到OEE = 86% ×%×% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
设备综合效率(OEE)
<Overall Equipment Effectiveness>
OEE的概念
OEE即设备综合效率, OEE即设备综合效率,其本质就是设 即设备综合效率 备负荷时间内实际产量与理论产量的 比值 OEE=时间稼动率*性能稼动率* OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 时间稼动率
OEE三个因素表述
时间稼动率反映了设备的时间利用情况 设备的故障, 度量了设备的故障,调整等项停机损失 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 短暂停机,空转速度降低 度量了设备短暂停机,空转速度降低等 项性能损失 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 度量了设备加工废品损失
谢谢各位 敬请指导!
�
*100%
良品率(Quality Ratc)
良品数 良品率%= * 100% 良品数+不良品数
设备综合效率计算公式
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 OEE 直接时间 * 负荷时间 理论周期时间*(良品数+不良品数) * 直接时间 良品数
良品数+不良品数
OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵:
直接时间A 直接时间 时间稼动率= *100% 时间稼动率= % 负荷时间B 负荷时间
4.直接时间A=负荷时间B-中断时间(3) 直接时间A 时间稼动率= *100% 负荷时间B
性能稼动率(Performance Efficiency)
性能稼动率=速度稼动率*净动率*100% 理论周期时间*投入数 = 直接时间A 投入数=良品+不良品 理论周期时间=(CYCLE TIME)
设备oee计算方法
设备oee计算方法
设备OEE的计算方法有两种，分别是：
1、OEE=可用率×表现指数×质量指数。
其中，可用率=操作时间/计划工作时
间；表现指数=理想周期时间/实际周期时间；质量指数=良品/总生产量。
2、OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。
其中，时间开动率=开动时间/
负荷时间；性能开动率=净开动率×速度开动率；合格品率=合格品数量/加工数量。
在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
设备oee计算最简便方法
设备oee计算最简便方法
OEE（可生产力）是一种用于度量设备的非常有效的指标，它可以反映设备的效率和可靠性。
计算机的OEE的最简便方法有以下几点：
一、计算完整性指标：
1. 可用率：将设备的可用时间与设定的可运行时间相比较，并计算结果的百分比；
2. 就绪时间：将设备的实际运行时间与可用时间相比较，并计算出结果的百分比；
3. 质量率：将设备生产出来的有效产品数量与总产品数量相比较，并计算出结果的百分比。
二、最终计算OEE：
1. 根据计算出的可用率、就绪时间和质量率，用下面的公式计算出OEE；
2. OEE=可用率（Availability）×就绪时间（Performance）×质量率（Quality）；
3. 通过将可用率，就绪时间和质量率的百分比相乘来计算出OEE的最终结果（根据百分比计算出的OEE，最大为1）。
通过上述简便的步骤，就可以轻松的计算出设备的OEE，有效的优化生产流程，提高设备运行的效率。
OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
设备OEE计算方法介绍
设备OEE计算方法介绍1. 什么是设备OEE？OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种衡量设备绩效的指标，用于评估设备在生产过程中的效率和效益。
它是根据设备运行时间、生产数量和质量损失来计算的，可以帮助企业了解设备的实际生产能力和运行效果。
有效利用设备的OEE值越高，企业的生产效率和效益也就越高。
因此，了解设备OEE计算方法对于企业优化生产过程、提高效率和降低成本非常重要。
2. 设备OEE的计算方法设备OEE的计算方法涉及到三个主要指标：设备可用率（Availability）、设备性能效率（Performance Efficiency）和品质合格率（Quality Rate）。
（1）设备可用率（Availability）设备可用率是指设备在生产周期中实际运行时间与总运行时间之间的比率。
它反映了设备的稳定性和可靠性。
设备可用率的计算公式如下：设备可用率 = 实际运行时间 / 总运行时间其中，实际运行时间为设备在生产周期中实际运行的时间，总运行时间为设备在生产周期中应该运行的时间。
（2）设备性能效率（Performance Efficiency）设备性能效率是指设备在生产周期内实际生产数量与理论最大生产数量之间的比率。
它反映了设备的生产效率。
设备性能效率的计算公式如下：设备性能效率 = 实际生产数量 / 理论最大生产数量其中，实际生产数量为设备在生产周期内实际生产的数量，理论最大生产数量为设备在生产周期内的最大生产能力。
（3）品质合格率（Quality Rate）品质合格率是指设备在生产过程中生产的合格品数量与总生产数量之间的比率。
它反映了设备的生产质量。
品质合格率的计算公式如下：品质合格率 = 合格品数量 / 总生产数量其中，合格品数量为设备生产的合格品数量，总生产数量为设备在生产周期内的总生产数量。
3. 设备OEE的计算方法示例以下是一个设备OEE的计算方法示例：假设某设备在一个月的生产周期内，总运行时间为720小时，实际运行时间为600小时，实际生产数量为30000个，理论最大生产数量为35000个，合格品数量为28000个。
OEE计算公式
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
OEE介绍及计算方法
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿 分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损 失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的 生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率 拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的 影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即 使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运 转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出 来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实 际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如 果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设 备
模换暖 具线机
空速 转度
不 良
要素对应 故 故 调 损 与 降
件
的损失 障 障 整 失 小 低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使 用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。
oee,mtbf,mttr的定义和计算方法
oee,mtbf,mttr的定义和计算方法
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效益率，是用于衡量生产设备能力利用率的指标。
它由设备的可用率、性能率和品质率三个因素组成。
OEE可以帮助企业衡量设备的生产效率和性能水平，有效提升生产效益。
OEE的计算方法为：OEE=可用率×性能率×品质率，其中可用率=有效生产时间/总生产时间，性能率=实际产量/标准产量，品质率=合格品数量/总产量。
MTBF（Mean Time Between Failures），即平均故障间隔时间，是指设备在正常运行期间，两次故障间的平均时间间隔。
MTBF指标可以帮助企业确定设备的可靠性，预计设备下次故障出现的时间，从而更好地制定维修计划。
MTBF的计算方法为：MTBF=累计运行时间/故障次数。
MTTR（Mean Time To Repair），即平均维修时间，是指设备出现故障后，修复该故障所需的平均时间。
MTTR指标可以帮助企业确定设备的可靠性和维护效率。
MTTR的计算方法为：MTTR=累计维修时间/维修次数。
oee计算国际标准
OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。
例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。
2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。
3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。
周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。
总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。
它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。
在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。
此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。
因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。
OEE的计算公式
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 –20 –40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
OEE与OPE的计算式
OEE与OPE的计算式
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标，其计算方式为：
OEE = Availability × Performance × Quality
其中，Availability代表设备的利用率，Performance代表设备的性能率，Quality代表设备的质量率。
OEE的计算方式可以帮助企业了解设备的综合效率，以便不断改进生产流程和设备管理，提高生产效率和产品质量。
与OEE类似的指标还有OPE（Overall Process Effectiveness），其计算方式为：
OPE = (Good Output ÷ Total Input) × 100%
其中，Good Output代表合格产品的产量，Total Input代表生产商品的总数。
OPE是衡量整个生产过程的效率指标，可以帮助企业了解整个生产过程中产品的良品率，以及生产成本和时间的使用情况。
虽然OEE和OPE都是用来衡量生产效率的指标，但二者有一些差异。
OEE更侧重于设备的效率，而OPE更侧重于整个生产过程的效率。
企业可以根据自身情况选择合适的指标来评估和改进生产效率，从而提高企业的竞争力。
总的来说，OEE和OPE都是非常重要的生产效率指标，可以帮助企业掌握生产过程中的关键数据，从而有效地改善生产效率和产品质量，提升企业的竞争力和盈利能力。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
oee的定义和计算公式
OEE的定义和计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。
净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
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(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
请注意，当展开OEE公式，有OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率= （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）约去分子、分母的公因子，OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
3、利用OEE进行损失分析既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。
计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。
设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。
在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法，对OEE不高的原因进行分析。
例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。
有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。
如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。
各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。
当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。
5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中设备利用率 =（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间正确的OEE计算，应该有设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间其中，负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）其他公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
企业OEE计算疑惑辨析笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将OEE公式的计算方法加以修正。
原来的★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间现在修正为：★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—非设备因素停机时间原来的★ 开动时间=负荷时间—故障停机时间—安装、调整和初始化停机时间，仍保持不变上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停机。
上述的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。
上述的“计划停机”应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。
计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参数调整所造成的停机。
这样修正之后所计算得到的OEE，基本反映了设备本身人一机系统的维护状况。
而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映，★ 完全有效生产率=设备利用率×设备综合效率（OEE）其中，★ 设备利用率=（日历工作时—计划停机时间—非设备因素停机时间）/ 日历工作时间由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。
而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。
上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。
从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。
笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即★ 纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量—非设备因素废品数量）由此引出了纯设备OEE的概念，简记为OEE纯，即★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。
OEE纯更集中反映了设备维护、保养水平。
完全有效生产率的公式不必修改。
OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。
因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。
另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于100%的状况，甚至有的高达150%。
众所周知，★ 性能开动率=净开动率×速度开动率其中，★ 性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。
问题就出在速度开动率上。
★ 速度开动率=理论加工周期/ 实际加工周期原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。
笔者认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的，理由如下：1、如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
2、若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。
经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。
那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。
3、因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。
总之，让OEE应保持为一个不大于100%的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于OEE的提升。
结语：本文根据企业的运行实际，提出修正的OEE算法，又提出OEE纯的概念。
同时澄清了速度开动率的统计计算问题。
如果企业OEE的计算按笔者介绍的规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。
同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步的积极因素。