连续拉深模设计学习资料1-4

3.

拉深次数：拉深过程中，因产生冷作硬化现象，使材料的塑性降低。多次拉深时，拉深系数应逐渐加大 。

2.材料的相对厚度：材料的相对厚度t/D 越大，金属变形越容易，可取较小的拉深系数。

1.材料的性质：材料塑性好时，取较小的拉深系数。

4.拉深方式，有无工艺切口，材料流动容易，有工艺切口 系数可选择小的系数,有凸缘比无凸缘的系数相对也要大。

6.冲模结构：若冲模上具有压边装置，凸、凹模具有较大的圆角半径，凸、凹模间具有合理的间隙

7.润滑：具有良好的润滑，较低的拉深速度，均有利于材料的变形，可选择较小的拉深系数。但对凸模的端部不能进行润滑，否则会削弱凸模表面摩擦对危险断面的有益影响。

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1200设计工作室四. 影响拉深系数的因素有以下几方面

带料连续拉深不同单工序拉深，系数相对单工序拉深要大得多，因此，在总系数允许的范围内尽量选大值，情愿增加拉深次数，首次拉深不宜过小，过小则变形程度过剧，对于条料稳定影响过大，不利于连续拉深，第二次拉深，由于拉过了一次，材料硬化程度比未拉前变化很大，反以第二次拉深系数相对首次要大得多，以后各次拉深由于材料硬化越来越严重，所以系数也要逐步加大。

有工艺切口三.拉深系数的选用原则

无工艺切口

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1200设计工作室带料连续拉深过程中，只是将首次拉深进入凹模的材料作重新分布（而凸缘直径d 凸保持不变），随着拉深直径的减小和凸.凹模圆角的减小，从而改变各半成品直径和高度。当直径减小时，其拉深高度增加，圆角半径减小时，反而使高度减小了。凸凹模的圆角半径随着工序的增加而逐渐减小，原则上最后一次拉深凸模或凹模的圆角半径等于产品的圆角半径，中间各工序的圆角半径应逐次均匀递减（20-50）%，以使逐步接近产品圆角半径，但不得超过极限的拉深最小半径，若产品的圆角半径过小，即R 凸<2t ，R 凹

模具圆角半径以试模实际为准

设计时取小值1.各次拉深凸凹模圆角半径的确定

首次拉深应取较大的圆角半径，R 凸=4-8t ，R 凹=3-5t 采用无工艺切口拉深时首次拉深凸模端面可设计成球形

对于无工艺切口的带料拉深，第一步拉入凹模的材料常取比制件实际多8%-10%，在有工艺切口时，则多拉入4%-6%（工序多时取上限值，反之取下限值），并在以后各工序中逐步还移到凸缘上。

t/D *100<1d 凸/d >1.3

h/d>1.5

h/d<1.5d 凸/d <1.3t/D *100>1应用范围带料连续拉深的分类和应用五.工艺分析

有工艺切口无工艺切口分类材料流动比无切口容易，拉深

系数比无切口要小，浪费材料材料流动困难，拉深系数大，

拉深次数多，节省材料

特点

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毛胚直径D 的依据各类公式计算起来比较复杂，现在由于CAD 技术的普及，普遍都用画图法计算得出，

方法是：由于连续拉深的材料厚度变化很小，属于不变薄拉深，依据体积不变的原理，确定毛胚的形状，加上修边余量，画出产品的三维图，用查询工具查出体积相等为准，得出毛胚直径D 的数据。

d1=m1*D d2=m2*d1

d3=m3*d2 以此类推

拉深工艺切口的选用原则：依据产品精度，拉深次数，冲裁方式（低速还是高速冲），产品类型，

产品是否还有拉深以外的其它工序4.各次拉深直径的确定

5.各次拉深高度的确定

连续拉深的各次高度计算起来比较复杂，各种工式计算起来非常麻烦，实际情况由于各方面的影响，很难一次计算得准确。现在由于CAD 技术的普及，很多人都用画图法计算得出方法是：由于连续拉深的材料厚度变化很小，属于不变薄拉深，依据体积不变的原理，确定好直径，拉深半径，高度以大概数值，画出各工序产品的三维图，用查询工具查出体积相等为准，依次调整，得出各次的拉深高度。

6.工艺切口的选用

2.拉深余量的确定

3.毛胚直径D 的确定，并选择拉深方式，有无工艺切口拉深时由于材料流动，工序半成品的口或边总是不平整的，不管是有凸缘或无凸缘，有切口或无切口拉深，在计算毛胚直径D 时都要加入修边余量

原则上以（1.5-2.5）t 为准，但不得小于1.5