产品开发流程(参考APQP).
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
APQP设计与开发流程
APQP设计与开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是先进产品质量规划的缩写，是一种用于设计和开发高质量产品的方法。
APQP的目标是在设计和开发过程中预先识别潜在问题，并采取适当的措施，以确保产品符合客户要求。
下面将详细介绍APQP的设计与开发流程。
APQP的设计与开发流程可以分为以下几个阶段：计划、产品设计、过程设计、供应商选择与开发、生产验证和持续改进。
第一阶段是计划阶段。
在这个阶段，制定APQP项目计划，明确项目目标、项目时间表、资源需求等，并确定项目团队成员。
制定项目计划时需要考虑市场需求、技术可行性、质量目标、供应链管理等。
第二阶段是产品设计阶段。
在这个阶段，根据客户需求和市场需求，制定产品设计要求和规范。
通过使用设计工具和方法，如QFD（质量功能展开）、DFMEA（设计失效模式与效应分析）等，进行产品设计和验证。
此外，还需进行原材料选择、供应商评估和选择等。
第三阶段是过程设计阶段。
在这个阶段，制定过程设计要求和规范，包括工艺流程、工艺参数、设备需求等。
同时，进行PFMEA（过程失效模式与效应分析）等工作，以识别和预防潜在的质量问题。
此外，还需制定过程控制计划、检验计划及测量系统分析计划。
第四阶段是供应商选择与开发阶段。
在这个阶段，选择合适的供应商，并与供应商合作共同进行开发工作。
需与供应商沟通和确保供应链的可行性，以确保供应商能够满足产量要求和质量要求。
第五阶段是生产验证阶段。
在这个阶段，进行试制样品生产，并进行产品和过程验证。
对试制样品进行全面评估，并与设计要求进行比对。
进行过程验证，确保生产过程的稳定性和可靠性。
还需进行产品验证，包括产品性能测试、可靠性测试等。
最后一个阶段是持续改进阶段。
在这个阶段，根据产品和过程验证的结果，对设计和生产过程进行评估和改进。
进行制度的建立和流程的优化，确保产品质量的持续改进。
在整个APQP的设计与开发流程中，需要进行跨部门的合作和沟通。
产品设计与开发的流程
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副总
1． 小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确认
29
完善公司内部生产准备，编制生产劳动定额、工时定额计划等文件。
项目小组
三、过程的设计与开发
17
制订包装标准
项目小组
包装应保证产品在使用时的完整性
《产品包装规范》
18
零部件、原材料采购
技术、采购
明确对产品原材料、外协件供应商要求。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
《生产计划》年计划、月计划、周安排
32
确认原材料、外协Biblioteka 供应商，选择、评价供应商。总经理
明确对产品原材料、外协件供应商要求，编制《合格分供方名单》。
签订技术协议，进行合同评审，签订采购合同。
33
调整、更改设计、生产、工艺文件
技术副总
按批量生产要求，配置设备、工装、检具、原材料、环境
修改操作指导书和检验指导书。
编制产品标准
项目小组
编制产品标准、材料规范
和检验规范。
《产品规范》，《材料规范》
和《检验规范》。
11
输出产品图纸、规范，编制产品设计工艺文件。
项目小组
明确对产品、材料、尺寸、寿命、价格、性能、外观和环境的要求。
编制《产品特殊特性表》，《设计验证计划》，《产品成本构成分析》。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
apqp 开发流程
apqp 开发流程
APQP的开发流程如下：
1. 问题识别和需求确定：确定产品的需求和特性，并分析可能出现的问题和风险。
此阶段通常包括质量功能展开（QFD）
和可行性研究。
2. 设计输入：将需求转化为设计输入，包括产品功能、性能要求、外部标准和法规等。
3. 设计输出：设计出符合设计输入要求的产品，包括设计图纸、规格书和其他相关文档。
4. 设计验证：通过实验、测试或仿真验证产品的设计能够满足需求和标准。
5. 过程设计和开发：开发生产过程，在此阶段应建立过程流程图、控制计划和测量设备计划。
6. 供应商选择和评估：选择和评估供应商，确保他们能够提供符合要求的原材料和零部件。
7. 过程验证：通过进行样品生产和验证来确保生产过程能够稳定、可靠地满足产品需求。
8. 产品评估：对生产出的样品进行全面的评估，包括外观、性能、功能等。
9. 生产控制计划：制定生产控制计划，并确保其能够满足产品需求和标准。
10. 持续改进：定期评估产品和过程的性能，并采取改进措施以提高质量和效率。
以上是APQP的典型开发流程，可以根据具体情况进行调整和优化。
产品开发流程
产品开发流程产品开发是一个复杂的过程，需要经过一系列的步骤和环节。
为了确保产品的质量和符合客户需求，有必要建立一个科学的产品开发流程。
在汽车行业，常用的产品开发流程是APQP（Advanced Product Quality Planning）流程。
下面将详细介绍APQP流程的各个阶段和关键活动。
第一阶段：计划和定义阶段在这个阶段，关键活动包括：1.制定项目计划和开发团队：明确项目的目标和计划，并组建一个跨部门的开发团队，包括设计、工程、采购、质量等部门的人员。
2.定义产品需求：与客户进行沟通，了解客户需求，并制定产品规格书，包括功能、性能、质量标准等。
3.制定时间计划和资源计划：根据产品开发的时间要求和资源限制，制定开发的时间计划和资源计划。
第二阶段：产品设计和开发阶段在这个阶段，关键活动包括：1.进行概念设计：根据产品需求，进行创意的发散，产生多个概念设计，并选择最有潜力的概念进行深化设计。
2.进行详细设计：在概念设计的基础上，进行详细设计，包括工程设计、电子设计、软件设计等。
3.进行样品制作：制作符合产品设计要求的样品，并进行测试和验证。
4.进行工艺设计：针对产品的制造过程，进行工艺设计和工艺验证。
第三阶段：供应链准备和验证阶段在这个阶段，关键活动包括：1.进行供应链评估和选择：评估并选择符合质量和交付要求的供应商，并建立供应商合作关系。
2.进行供应链准备：与供应商进行沟通和协调，确保供应商有能力提供符合要求的零部件和材料。
3.进行供应链验证：对供应商提供的样品进行验证，确保符合产品的设计和质量要求。
第四阶段：生产准备和验证阶段在这个阶段，关键活动包括：1.进行生产工艺规划：根据产品的工艺要求，制定生产工艺规程和工艺流程，并进行工艺验证。
2.进行生产设备和工装的准备：准备和调整生产需要的设备和工装，确保能够满足生产要求。
3.进行预生产验证：生产少量的产品进行验证，包括制造能力验证、质量验证、供应链验证等。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
apqp新产品开发流程模板
apqp新产品开发流程模板APQP新产品开发流程模板一、开发计划1.制定开发计划1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
APQP开发流程详解
APQP开发流程详解APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种全面的质量管理方法，旨在确保新产品在设计、开发和生产过程中的质量满足客户需求并实现预期目标。
下面将详细介绍APQP开发流程。
第一阶段：规划与定义在这个阶段，制造商和供应商共同确定项目的目标和范围。
这包括定义项目大致所需的时间、资源和预算等。
此外，团队还需要开展市场和竞争分析、收集客户需求和期望，建立质量功能展树和质量计划。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，团队开始进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品特性、功能和性能目标，制定产品规格和设计评价标准。
团队还需要进行设计评审、制定设计变更的控制和确认流程，以及确定产品的验证方法。
第三阶段：过程设计与开发在这一阶段，团队着重关注产品的制造和组装过程。
需要开展PFMEA （过程失效模式和影响分析）、制定控制计划和制程流程图。
此外，团队还会利用3D打印、试制或快速原型等技术进行工艺试验和样品制作。
第四阶段：产品和过程验证在这一阶段，团队需要对产品和过程进行验证，确保其符合设计和客户需求。
这包括制作和验证工具、进一步完善PFMEA和控制计划，进行成本分析和生产能力评估等。
同时，还需要进行初次样品制作和实验验证，并进行DVP&R（设计验证计划和报告）的编制。
第五阶段：启动生产和评价在这个阶段，团队着重关注生产准备和产品上市的实施。
团队将制定试产计划和控制管理计划，并进行首批产品和过程验证。
此外，团队还需要建立跟踪系统、制订纠正行动计划，并开展生产和过程能力评价。
APQP流程的每个阶段都具有一系列的输入、活动和输出。
团队成员需要负责各自角色，确保流程的顺利进行。
同时，流程中存在着多项工具和技术的应用，如质量功能展树、戴明环、3P（生产准备过程）等。
这些工具和技术的运用有助于团队明确目标、解决问题，最终实现高质量的产品开发和生产。
总结起来，APQP是一个较为全面的产品质量规划方法，通过规划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程验证以及启动生产和评价五个关键阶段，帮助制造商和供应商确保新产品的质量满足客户需求并实现预期目标。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果，确定最终的设计方案，明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案，编制详细的设计任务书，明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审，确保方案符合设计任务 书的要求，并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验，收集试验数据，对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题， 制定具体的改进措施，包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因，制定针对性的 改进计划，明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估，包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标，确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈，如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理，分类汇总各类问题， 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法，对客户反馈进行深入分 析，找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题，成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审，确保 其合理性和可行性，提出改进意见和建议。
产品开发流程(APQP).
产品开发流程(APQP)编制：审核：批准：有限公司1目的1.1引导资源，使顾客满意。
1.2促进对所需更改的早期识别。
早期识别产品开发过程中的各种风险，早期识别质量问题，避免晚期更改的损失。
1.3实现质量目标，达到以最低的成本及时提供最优质的产品。
2范围本流程适用于鹤壁博昊电子科技有限公司线束产品的开发、试制、更改及生产。
3职责销售部部门经理：负责市场信息和同行业相关信息的调查，结合公司的业务计划和营销战略，积极了解客户项目开发需求、开发目标等相关客户需求，接收并将客户的需求传递给公司项目管理委员会。
项目管理委员会：由公司管理层领导及各部门经理组成，根据公司的经营策略及相关项目输入信息决定是否开发，初步设定产品开发的设计目标、成本目标、质量目标，提供管理者支持，进行立项批准，任命项目经理。
项目经理：A 提名并任命项目小组内各职能部门的小组人员名单；B 根据项目要求和客户要求，合理编制项目开发进度计划；C 按照项目计划对质量、进度、成本进行控制，保证项目进度符合项目管理要求；D 向项目管理委员会作项目开发进度汇报和风险汇报；E 组织对负责项目进行阶段性审查；F 根据项目的轻重缓急，合理平衡、调配资源（人力、财力、物力、时间）；项目小组成员：负责完成产品开发过程中分管的工作，并积极在负责的工作范围内进行沟通协调,确保按照开发计划开展工作。
4定义手工样件：是指用非正式工装生产的样件；工装样件：是指用正式工装生产的样件，用于产品设计的验证及确认；生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程。
该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须是在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。
DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。
PPAP：生产件批准程序。
5工作流程描述5.1产品开发工作按照APQP的要求分为五个阶段,分别是项目策划阶段，产品设计与开发阶段，过程设计与开发阶段，产品和过程确认阶段，反馈/评定和纠正措施阶段。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQP
APQP，全称为Advanced Product Quality Planning，是当今全球质量和商业方面越来越重要的一个概念，它是一种有序的、系统的、统一的管理和文件化的方法，用于从设计阶段开始，确保产品质量能够达到或者超过客户期望和要求。
APQP具体流程通常包括以下步骤：
第一步：定义产品设计要求。
在开始进行APQP之前，应该明确定义好产品的设计要求，包括产品的性能范围、以及实现所需的资源（金钱，时间，人力）。
在这一步，产品设计理念和特性应该被完全描述出来，并且可能需要客户参与，以便对产品进行进一步的改善和完善。
第二步：编写产品设计文档。
在确定出产品的设计要求后，应当按照设计要求编写产品设计文档，以此来表达产品设计的详细信息，包括设计方案、设计控制计划、实现设计的方式和技术要求等等。
第三步：评估产品设计。
在完成产品设计文档后，有必要对设计文件进行详细的评估，以此来保证设计满足客户的要求，是否能够正常的实现，避免在实施设计时出现违反国家法规或者行业安全标准的情形。
第四步：制定APQP计划。
根据客户的要求和设计的情况，制定APQP计划，以此来确保设计的质量。
APQP产品开发流程与管理
APQP产品开发流程与管理APQP（Advanced Product Quality Planning）是汽车行业中一种重要的产品开发流程与管理方法。
它是一种早期产品质量计划的工具，以确保产品在设计和制造过程中达到预期质量标准。
APQP流程主要包括以下五个阶段：计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产权生产和保留。
下面将对每个阶段进行详细介绍。
首先，计划和定义阶段是在产品开发的早期阶段进行的。
在这个阶段，团队成员需要定义产品目标和需求，制定项目计划和时间表。
同时，还要进行供应商选择、需求管理和风险评估等工作。
这个阶段的关键目标是确保在后续的开发过程中能够满足产品的技术和质量要求。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队成员根据前期定义的需求和目标，进行产品设计和技术开发。
设计团队需要制定设计方案、模型和样品，并进行相关测试和验证。
这个阶段的目标是确保产品的设计和功能能够满足客户需求和质量标准。
过程设计和开发阶段是制造过程的设计和开发阶段。
团队成员需要制定生产流程、工艺和设备要求，并进行生产前试运行和装配验证。
在这个阶段，重点是确保生产流程和工艺能够满足产品的质量要求，并优化生产过程。
产品和过程验证阶段是对产品进行验证和测试的阶段。
在这个阶段，团队成员需要进行产品和过程的验证测试，并进行相关数据分析和改进。
这个阶段的目标是确保产品和生产过程的可行性和稳定性，并对产品进行质量控制。
最后是产权生产和保留阶段。
在这个阶段，产品已经投入生产。
团队成员需要进行生产过程的监控和改进，并对产品质量进行评估和反馈。
同时，还需要制定产品保留和贮存的政策和流程，以确保产品的可追溯性和后期质量问题的处理。
以上就是APQP产品开发流程的五个阶段。
通过这样的流程和管理方法，汽车行业可以在产品开发过程中及早发现和解决问题，确保产品达到预期质量标准，并提高产品的市场竞争力。
同时，APQP也可以提高企业内部的沟通和协作效率，加强供应链的合作和管理，从而推动整个行业的发展和进步。
APQP产品开发流程与管理你懂得!
APQP产品开发流程与管理你懂得!APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种产品开发和生产过程管理方法，适用于各种行业，尤其在汽车行业中得到广泛应用。
下面将详细介绍APQP的产品开发流程和管理。
APQP的产品开发流程一般包括以下五个主要阶段：1.规划和定义阶段：在此阶段，企业需要进行市场调研，了解顾客的需求和要求，明确产品的规格要求。
然后确定项目的目标，制定项目计划和时间表，确定开发团队，并制定项目资源需求和预算。
2.产品设计和开发阶段：在这个阶段，团队开始进行产品的概念设计和详细设计。
根据先前的市场调研结果和顾客需求，团队会制定产品设计的要求和目标。
然后，进行原型制作和验证，对原型进行测试和评估，通过不断的改进和优化，确保产品设计符合要求。
3.产品和过程开发阶段：在此阶段，团队将对产品设计进行进一步的开发，并开始进行供应商评估和选择。
团队会与供应商合作，确保他们满足产品的质量要求，并与供应商建立合作关系。
同时，进行产品的生产流程规划和制定检验计划，确保产品的质量控制和生产顺利进行。
4.验证和生产准备阶段：在该阶段，团队将对产品进行验证和测试，包括性能测试、可靠性测试、可制造性评估和安全性评估等。
同时，团队还会准备生产所需的设备，培训生产人员，制定生产工艺和标准操作规程，并进行样品量产，确保产品的质量和生产过程的稳定性。
5.产品发布和评估阶段：在此阶段，团队会对产品进行最终的评估和验证，并准备产品发布，包括制定市场推广计划、销售推广活动和售后服务计划等。
同时，团队还会收集用户反馈和问题，进行产品改进和升级，确保产品持续满足顾客的需求。
在这个整个APQP的产品开发流程中，还需要进行有效的项目管理和控制。
以下是几个重要的管理要点：1.制定详细的项目计划和时间表，明确每个阶段的任务和责任，并制定相应的里程碑和评估标准。
2.建立跨部门的团队合作机制，加强沟通和协作，确保各个阶段的任务协调和顺利进行。
apqp过程设计和开发流程
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新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
apqp流程
apqp流程APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程管理的方法，旨在确保产品的质量和可靠性达到客户的要求。
以下是APQP的基本流程：第一阶段：计划与定义在这个阶段，制定APQP的项目计划和目标。
确定项目的目标和要求，明确各种资源和时间的要求。
与客户沟通，了解他们的期望和要求，并转化为产品特性和规格。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，进行产品设计和开发。
这包括制定产品设计和开发计划，设计规格和功能要求。
制定产品验证计划，包括可行性研究和样品制作。
第三阶段：过程设计与开发在这个阶段，设计和开发生产过程。
确定生产过程的关键特性和参数，制定生产工艺流程和控制计划。
进行生产设备和工具的选择和验证。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段，对产品和生产过程进行验证。
包括对产品和过程的可行性评估，并进行样品制作和测试。
对生产过程进行评估，确保其满足质量和性能要求。
第五阶段：产品和过程评估在这个阶段，评估产品和生产过程的性能和质量。
进行产品和过程的工程评审，以确认是否满足设计和质量要求。
制定纠正和预防措施，以解决潜在问题。
第六阶段：产品发布和持续改进在这个阶段，发布产品并进行持续改进。
包括产品的生产和交付，追踪产品的性能，收集反馈信息，并进行改进。
对生产过程进行监控和度量，实施纠正和预防措施。
最后，APQP通过持续改进和沟通，确保产品质量达到最优水平，并满足客户的要求和期望。
同时，APQP的流程也可以根据实际情况进行调整和修改，以更好地适应不同行业和项目的需求。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP开发流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发的系统化方法，旨在确保产品在设计和制造阶段就能够满足客户的质量要求。
在汽车行业，APQP已经成为了一种标准的质量管理工具，而在其他行业，也逐渐被广泛应用。
APQP开发流程一般包括以下几个关键步骤：1. 制定计划，在这一阶段，团队需要确定项目的范围、目标和时间表。
这包括确定产品的特性、功能、性能要求，以及制定项目计划和资源分配。
2. 设计和开发，在这个阶段，团队需要进行产品设计和开发工作。
这包括进行设计验证、设计评审、原型制作和验证测试等工作。
3. 供应链评估，在这一阶段，团队需要对供应链进行评估，以确保供应商能够满足产品的质量要求。
这包括对供应商的能力、资源、质量管理体系进行评估，并与供应商建立合作关系。
4. 过程评估，在这个阶段，团队需要对生产过程进行评估，以确保产品能够在生产过程中保持稳定的质量水平。
这包括确定关键工艺参数、制定生产工艺流程和控制计划。
5. 产品验证，在这一阶段，团队需要对产品进行验证，以确保产品能够满足客户的质量要求。
这包括进行试产、验证测试、评审和认可等工作。
6. 启动生产，在这个阶段，团队需要准备投产，并确保生产过程能够满足产品的质量要求。
这包括进行生产试运行、生产过程监控和调整。
7. 持续改进，在产品投产后，团队需要持续监控产品的质量，并进行改进。
这包括进行质量管理、问题解决、持续改进和客户反馈等工作。
总结，APQP开发流程是一个系统化的质量管理方法，能够帮助团队在新产品开发过程中，及时发现和解决质量问题，确保产品能够满足客户的质量要求。
通过严格执行APQP开发流程，团队能够提高产品的质量稳定性，降低生产成本，提高客户满意度，从而获得持续的竞争优势。
因此，对于企业来说，建立健全的APQP开发流程是非常重要的。
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
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OUT
设计失效模式及后果分析 设计验证 设计验证计划DVP&PVP 设计评审 工程图样 材料规范证明及三方报告 产品和过程特殊特性 样件制造-控制计划 量具试验设备需求 新设备\工装设施需求
产品设计和开发
10
二、 产品设计和开发：流程
一阶段输入
设计评审
DFMEA
设计验证计划 &试验操作指导书
所有的工作目标是提供竟争价值的同时满足顾客要求。 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个
明确的了解。
一、 计划和确定项目：来自客户的输入
1.1 顾客的呼声 来自内部和外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。 市场研究 客户质量信息，问题记录 客户小组经验 1.2业务计划／营销战略 顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计 划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、 研究与开发资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、 主要的销售点和主要的竞争者。 1.3产品／过程基准数据 基准确定将为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也提供基 准和概念。 识别合适的基准； 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； 制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。
一、 计划和确定项目：来自客户的输入
1.4产品／过程设想 设想产品具有某些特性＼某种设计和过程概论，它们包括技术革新、 先进的材料、可行性评估和新技术。 1.5产品可靠性研究 在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可行性／耐久性 试验的结果。 1.6顾客输入 产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外， 后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。 使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
样件制造控制计划
样件制造及验证
产品设计开发
特殊特性矩阵 &测量控制方法
量具试验设备需求
设计验证 操作力，30g 行程 强度，结构 装配关系
公差分析 工程图样
新设备工装设备需求 &开模通知书
阶段输出评审
本阶段输出项即为过程开发阶段的输入项
三、 过程设计和开发
IN
设计失效模式及后果分析 设计验证 设计验证计划DVP&PVP 设计评审 工程图样 材料规范证明及三方报告 产品和过程特殊特性 样件制造-控制计划 量具试验设备需求 新设备\工装设施需求
二阶段输入 过程流程图
分供方清单
工装样件设计制造
PFMEA
பைடு நூலகம்
初始过程能力 研究计划 产品／过程 质量体系评审；
供应商提供 工装模具方案，模
流分析，2D，3D方案 工装模具开发计划 及更新
工装样件 流程图,PFMEA,
控制计划
控制计划 性能报告
工厂平面布置图
供应商过程审核
包装标准及规范
尺寸报告 材料报告 包装方案 检具方案 黑色为必提交项，其它 项视产品类型区别对待
本阶段输出项即为过程确认阶段的输入项
四、 产品和过程确认
IN
过程流程图； 过程失效模式及后果分析 试生产控制计划； 包装标准和规范； 工厂平面布置图； 过程指导书； 测量系统分析计划； 初始过程能力研究计划 产品／过程质量体系评审；
OUT
有效生产 测量系统评价 初始过程能力研究 试验确认 生产件批准 包装评价 生产控制计划
计划和确定项目
4
一、 计划和确定项目：建立项目小组
建立项目小组
产品质量策划中供方的第一步是确定APQP 项目的过程所有者，初始小组可 包括：工程、制造、采购、质量、销售、现场服务、(供方和顾客)方面的代表。 项目小组成员，职责 项目时间进度 质量目标 成本控制
一、 计划和确定项目：输入
本阶段输入项：确定顾客的需要和期望，以计划和规定项目目标。
产品开发流程
1
产品质量进度
产品质量进度模式图
概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计与开发 产品与过程确认
策划 策 划
生产 反馈，评定和纠正措施
计划和 确定项目
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和过 程确认
反馈，评价 和纠正措施
2
产品质量策划循环模式
行动
持续改进
OUT
过程流程图； 过程失效模式及后果分 析 试生产控制计划； 包装标准和规范； 工厂平面布置图； 过程指导书； 测量系统分析计划； 初始过程能力研究计划 产品／过程质量体系评 审；
过程设计和开发
12
三、 过程设计和开发：流程
生产指导书 &来料检验指导书 测量系统分析计划
量具试验设备 设计,制造,采购 新设备\工装设施设计, 制造,采购
一、 计划和确定项目：流程
客户输入
建立项目小组
可行性分析报告
设计任务书 产品技术要求 初始材料清单 初始过程流程图 特殊特性初始清单
项目计划
阶段输入输出评审
本阶段输出项即为设计开发阶段的输入项
二、 产品设计和开发
IN
可行性分析报告 设计任务书（设计、可靠 性、质量目标及标准） 项目计划 产品技术要求 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初始 清单 一阶段输入输出评审
计划
技术和概念开发
验证
产品确认和过程确认
过程设计 和开发
实施
产品/过程开发和 样件验证
一、 计划和确定项目
IN
顾客呼声 业务计划 产品过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
OUT
可行性分析报告 设计任务书（设计、可 靠性、质量目标及标准） 项目计划 产品技术要求 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初 始清单 一阶段输入输出评审
产品和过程确认
14
四、 产品和过程确认：流程
三阶段输入 试生产
包装评价
生产控制计划
初始过程能力研究
生产件批准
测量系统评价
过程评审
生产件试验确认
四、 产品和过程确认：质量策划认定
组织的产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。产 品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定，需要对以下项 目进行评审： 过程流程图，验证建立了过程流程图并按此执行。 控制计划对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划； 过程指导书验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了 所有PFMEA 建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较； 量具和试验设备当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具 的重复性和再现性和正确用法进行验证。 在质量策划认定之前需要管理者支持。小组应能表明满足所有的策划要求 或关注问题已文件化，并且安排一次管理者评审。