80挤出机工艺流程讲解学习
80挤出机作业指导书
编号：Q/KH03-01.14-2013山东科虹线缆科技股份有限公司作业指导书设备名称：Ø 80挤出机受控状态：受控号：修订状态：A编制：审核：批准：发布日期：2013年12月13日实施日期：2013年12月13日目录一、组成与用途二、特点三、主要技术参数四、操作规程五、挤出时产生废品的原因及解决办法六、质量要求七、技术与安全一、组成与用途Ø80mm挤出机机组主要由主机、水槽、引取机、控制柜、收线机组成，周边设备有的放线架、五轮压直器、自动加料器、过粉机、火花机、计米器等部件组成。
Ø80mm挤出机主要用于电线电缆的生产与制造，Ø80主机采用分离螺杆，适用于各种材料的挤出。
二、特点1、收放线均采用端轴式，装卸线盘操作方便，排线采用丝杆排线器，收线采用四档变速，直流力矩电机，与牵引机同步。
2、机头采用法兰连接，锁扣加紧，操作简便。
3、采用分离式螺杆便于更换，使用性广。
4、使用自动预热加料器，可依据工艺要求设定或修改加料频次及预热温度，提高胶料预处理效率。
5、引取机电机采用变频调速控制，并与挤出机螺杆转速配合，以使整套机组适应高速挤出。
三、主要技术参数（详见设备说明书）四、操作规程：开车前的准备工作1、检查设备：检查设备和各转动部位完好情况，并对各润滑部位加油首班开车须注意作业计划和上班次留言记录，检查工卡量具是否齐全。
2、加温：先合上设备电源总闸，搬动控温开关至自动部位，并将控温表调到工作温度（首班开车须高于工作温度5—10℃，并恒温20—30分钟）工作温度见下表。
3、配模：按作业计划及工艺要求选好模具，装上机头（模具应自检）并加热。
4、备料：按作计划备好导体及塑料、线芯，并进行自检，栓好引线。
5、检查千分尺是否在“零”位。
如不在“零”而相差一丝以内者，需用软棉物或软纸擦净，测量接触平面后再检查“零”位，如相差较多需调整尺子“零”位或送专人修理。
6、查各部温度是否满足工艺品要求。
挤出工艺过程
用Q表示，为每小时公斤。
2）比流率
用每转的流率 Q/n表示。后者更能反映挤压 系统性能，应当作为比较挤压系统性能的标准。
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3）影响流率的因素
影响流率的因素很多,如
a.机头的阻力 b.螺杆、料筒的设计 c.螺杆转数 d.加热冷却系统 e.物料的性质等。
图3－7为在机头压力不变时，流率和螺杆转数 的关系，它常用来研究挤出机的性能。
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目前常用的关于挤出过程的理论，是在常 规全螺纹螺杆中建立起来的。
根据实验研究，物料自料斗加人到由机头中 挤出，要通过几个职能区：固体输送区、熔融 区和熔体输送区。
1、 固体输送区，通常限定在自加料斗开始 算起的几个螺距中。在该区，物料向前输送并 被压实，但仍以固体状存在；
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2、熔融区，在该区，物料开始熔融，已熔的 物料和未熔的物料以两相的形式共存，未熔 物料最终全部转变为熔体； 3、熔体输送区，在该区，螺槽全部为熔体充 满，它一般限定在螺杆的最后几圈螺纹中。
度的宏观表示。如果深入研究每一温度测示 点的温度，就会发现，即使在稳定的挤出过 程中，其温度相对于时间也是一个变化的值， 而且这种变化往往具有一定的周期性。
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• A、 MD方向的温度不均匀性（轴向温度 波动）
• 沿物料流动方向温度的波动情况，我们称
之为物料流动方向的温度波动（一般文献
上记作MD方向的温度不均匀性）。波动情 况因测试点不同会有不同。有的波动达 10℃左右。
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这几个区不一定完全和前面介绍过的螺杆的加 料段．压缩段、均化段相一致。目前应用最广 的挤出理论，就是分别在以上三个职能区中建 立起来的，它们分别是：固体输送理论，熔融 理论，熔体输送理论（亦叫计量段流体理论）。
挤出机的操作规程
挤出机的操作规程挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品制造、橡胶加工等行业。
为了确保挤出机的正常运行和操作人员的安全，需要遵守一定的操作规程。
本文将详细介绍挤出机的操作规程，以确保操作的顺利进行。
1. 前期准备（1）检查挤出机的各部件是否完好，特别是电气设备；（2）清理工作区域，确保周围环境整洁无障碍；（3）准备必要的操作工具和材料。
2. 开机前操作（1）确保挤出机的电源已经关闭；（2）检查挤出机的进料斗，清理残留物；（3）查看挤出机的温度控制器，调整温度设定值；（4）确认挤出机的各控制按钮和开关处于关闭状态。
3. 开机操作（1）按照挤出机的启动顺序，依次打开电源；（2）调整挤出机的运行速度，控制在合适范围内；（3）等待挤出机达到设定温度后，将原料投入进料斗，注意投料均匀；（4）观察挤出机的运行状态，确保料柱均匀、流畅；（5）根据需要调整挤出机的运行参数，比如调整挤压力、温度等。
4. 加料操作（1）当挤出机原料用尽时，需要重新加料；（2）在加料前，确保挤出机已经停止运行并切断电源；（3）清理挤出机的进料斗和螺杆，确保无残留物；（4）添加新的原料，并确保投料均匀；（5）重新启动挤出机，并等待达到设定温度后开始挤出。
5. 关机操作（1）当生产任务结束或需要中断生产时，需要进行关机操作；（2）先将挤出机的供料系统清空，防止原料在停机时发生问题；（3）停止挤出机的运行，并切断电源；（4）清理挤出机的进料斗、模口和模头，确保无残留物；（5）关闭挤出机的供料系统和冷却系统。
6. 日常维护（1）定期检查挤出机的各部件，清理和润滑；（2）及时更换损坏或磨损的零部件；（3）保持挤出机的周围环境整洁，避免灰尘和杂质进入设备。
本文介绍的是挤出机的操作规程，准确遵守这些规程可以确保挤出机的安全运行和塑料加工的正常进行。
在操作挤出机时，操作人员应具备相关的技术知识和经验，严格按照规程操作，并保持设备的日常维护，以延长挤出机的使用寿命。
挤出机工艺流程
挤出机工艺流程
《挤出机工艺流程》
挤出机是一种常用的塑料加工设备，它可以将塑料通过高温高压的方式挤出成型，被广泛应用于塑料制品的生产过程中。
下面将介绍挤出机的工艺流程。
首先是原料的准备。
塑料颗粒经过预处理后，被放入挤出机的进料口。
然后在挤出机内部通过螺杆的旋转和高温的加热下，原料被加热熔化，并转化为流动状态。
接着是挤出成型。
在螺杆的作用下，将熔化的原料从挤出机的模头中挤出，通过模头内的成型道口，形成了理想的截面形状，并在冷却水槽中迅速冷却固化。
之后是冷却与切割。
冷却固化后的塑料挤出件，经过牵引辊的牵引输送至切断装置处，被切割成特定长度的成品。
最后就是收集和包装。
切割好的成品被收集起来，进行质量检验和包装，最终成为可供销售的塑料制品。
整个过程中，挤出机的操作需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保产品的质量和稳定性。
同时，不同的原料和产品要求会有不同的工艺流程和工艺参数，生产过程中需要根据实际情况进行调整。
总之，挤出机工艺流程是一个复杂的加工过程，需要操作者具备专业的技能和经验，才能保证生产出优质的塑料制品。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
挤出机的工艺流程
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挤出机操作流程
挤出机操作流程
挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产中。
下面将介绍挤出机的操作流程，帮助读者更好地了解和掌握挤出机的操作方法。
1. 准备工作
在操作挤出机之前，首先需要进行准备工作。
检查挤出机的各项部件是否完好，确认供电线路是否正常，清洁挤出机内部和周围环境，准备好所需的原料和辅助工具。
2. 开机操作
接通挤出机的电源，按照操作说明书上的要求进行开机操作。
通常是先打开电源开关，然后按照顺序启动各个部件，等待挤出机预热至设定温度。
3. 调整参数
根据生产工艺要求，调整挤出机的参数，包括挤出速度、温度、压力等。
通过控制面板上的按钮和旋钮，逐步调整至所需数值，并保持稳定。
4. 加料操作
将预先准备好的塑料原料加入挤出机的料斗中，根据生产需求选择适当的加料方式，确保原料均匀地进入挤出机的螺杆内，并且杜绝外来杂质的混入。
5. 启动挤出
确认一切就绪后，按下挤出机的启动按钮，使螺杆开始旋转，将原料加热、熔化，并通过头部模具挤出成型。
在挤出过程中，注意监控产品的成型情况，及时调整参数以保证产品质量。
6. 生产结束
当生产任务完成或需要更换原料时，停止挤出机的运转，清理挤出机内部及模具，关闭电源并做好设备保养工作。
及时记录生产数据，便于下次生产的参考。
通过以上操作流程的介绍，相信读者能够对挤出机的操作方法有所了解。
熟练掌握挤出机的操作技巧，能够提高生产效率，确保产品质量，为塑料制品生产提供可靠保障。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读。
挤出机操作规程
挤出机操作规程一、引言挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产工艺中。
为了确保挤出机的正常运行和操作人员的安全，制定本操作规程，以规范挤出机的操作流程和安全操作要求。
二、设备概述挤出机是一种用于将塑料颗粒加热熔融后通过模具挤出成型的设备。
主要由进料系统、加热系统、挤出系统、冷却系统和控制系统组成。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查挤出机的各个部件是否完好，如进料系统、加热系统、挤出系统和冷却系统。
b. 检查电源和电气设备是否正常工作，确保设备接地良好。
c. 检查模具的安装情况，确保模具与挤出机连接坚固。
d. 检查润滑油的供给情况，确保润滑系统正常工作。
2. 开机准备a. 打开电源，启动控制系统。
b. 按照设定温度将加热系统预热到设定温度。
c. 检查挤出机的润滑系统，确保润滑油的供给充足。
3. 操作步骤a. 将预先准备好的塑料颗粒放入进料系统中，并确保进料系统的顺畅。
b. 根据产品要求，调整挤出机的挤出速度、温度和压力等参数。
c. 确保挤出机的运行平稳，没有异常声音和振动。
d. 监控挤出机的温度和压力变化，及时调整参数以确保产品质量。
e. 定期检查挤出机的润滑系统，确保润滑油的供给充足。
f. 定期清理挤出机的进料系统和挤出系统，防止阻塞和积聚。
4. 关机操作a. 在挤出机住手运行前，将挤出速度、温度和压力等参数调整到最低。
b. 关闭电源，切断电源供应。
c. 清理挤出机的残留物，确保设备干净整洁。
d. 关闭挤出机的进料系统和冷却系统。
四、安全操作要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉挤出机的结构和操作流程。
2. 操作人员必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等。
3. 在操作过程中，严禁将手部或者其他物体伸入挤出机的运动部件中。
4. 在清理挤出机时，必须先切断电源，并等待设备冷却后再进行清理操作。
5. 定期检查挤出机的电气设备和润滑系统，确保设备的正常运行。
80挤出机工艺流程讲解学习
80挤出机工艺流程Φ80挤出机工艺流程１双螺杆称量、配料1.1 严格按照生产配方所规定的各种原材料进行称量、配料，不得私自改动材料的规格、用量；不得擅自加入其他任何材料。
1.2 配料过程如发现料潮、料中有杂物或同一规格有差异时，应停止使用，及时向车间工艺技术员反映。
1.3 计量器具应保持干净，存放规范、整齐。
衡器应定期校验，保证计量准确,搞好作业现场的卫生。
1.4 计量、配料过程中落地料不允许直接流入生产工序，须按规定进行清理回收。
2混料将主、辅料用吸料管吸入混料机后，盖好盖子，起动开关，搅拌约2－5ｍｉｎ，待自测均匀后，放入料斗中。
3加料将料斗中物料用吸料管吸入挤出机加料斗中（内置磁力架一个，应定期清理），吸管头禁止放在地上，以免吸入杂质。
4塑化造粒熔料温度：LDH料：≤260℃ JKL-1料≤280℃料粒表面应光滑，平整；常见质量问题及解决办法见《黑色线性低密度聚乙烯护套料质量控制表》5 干燥、冷却LDH料干燥时间应为30－90min，温度75-85℃；JKL-1料干燥时间应为60-90min，温度80-90℃；冷却时间≥30min，温度≤40℃。
各种洗料、严重受潮料的烘干时间，根据实际情况可适当延长。
6 包装包装外袋采用纸塑袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。
每袋净重为25±0.20ｋｇ。
可根据客户要求包装外袋采用编织袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。
封口要牢靠，不允许有跳线，缺线，漏线等情况，缝边宽度约为40—60ｍｍ．7 工艺参数见下表.SHJ-80双螺杆挤出机各区间温度参数见表１（适用于LDH料加工时参考）表2（适用于JKL-1料加工时参考）其它工艺参数：表3（适用于LDH料、JKL-1料加工时参考）塑料车间。
挤出机操作规程
挤出机操作规程引言概述：挤出机是一种常用的工业设备，广泛应用于塑料、橡胶等行业。
为了确保挤出机的正常运行和操作人员的安全，制定一套科学合理的挤出机操作规程至关重要。
本文将从五个大点出发，详细阐述挤出机操作规程的内容。
正文内容：1. 准备工作1.1 清洁工作区域：在操作挤出机之前，必须确保工作区域干净整洁，没有杂物和污垢。
这可以防止杂质进入挤出机，影响产品质量。
1.2 检查设备状态：检查挤出机的各个部件是否完好无损，包括电气设备、润滑系统、冷却系统等。
确保设备处于正常工作状态。
1.3 准备原材料：根据生产计划准备好所需的原材料，确保其质量符合要求，并按照操作规程正确存放。
2. 操作流程2.1 启动挤出机：按照操作规程正确启动挤出机，包括打开电源、检查润滑系统、设定温度等。
2.2 加载原材料：根据生产需要，按照操作规程将原材料添加到挤出机的料斗中，并确保添加的量正确。
2.3 调整挤出机参数：根据产品要求，调整挤出机的参数，包括温度、压力、速度等，以确保产品质量。
2.4 开始挤出过程：按照操作规程启动挤出过程，确保挤出机的正常运行，并及时处理出现的异常情况。
2.5 结束挤出过程：在挤出过程结束后，按照操作规程正确停止挤出机，并进行相关的清洁工作，确保设备的正常维护和下次使用。
3. 安全措施3.1 个人防护：在操作挤出机时，必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，以保护操作人员的安全。
3.2 设备安全：确保挤出机的安全装置完好可用，如安全门、急停按钮等，以应对突发情况。
3.3 废料处理：正确处理挤出过程中产生的废料，避免对环境造成污染。
4. 故障排除4.1 常见故障：列举挤出机操作中常见的故障，如料斗堵塞、温度过高等，并提供相应的解决方法。
4.2 故障诊断：介绍如何通过观察、测试等方法对故障进行诊断，以便快速解决问题。
4.3 维护保养：强调定期对挤出机进行维护保养，包括清洁、润滑、更换易损件等，以延长设备寿命。
挤出机常识与工艺（温度、螺杆）
挤出机常识与⼯艺（温度、螺杆）⼀.挤出机分类产品代号规格参数说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径⽐为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。
1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机）2、“J”组别代号，指挤出机。
3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。
5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径⽐为25，牵引辊筒长为800mm。
6、最后⼀位为⼚商识别序号，⼀般不出现，被省略⼆、双螺杆混合挤出机的功能参数1、“D”为直径，衡量产量⼤⼩的⼀个重要参数。
2、“L/D”，指长度与直径的⽐例，直接影响到塑化度，是衡量⽤途的标志，⼀般塑料改性，⽤30-40左右，常⽤36：1或30：1。
3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之⼤⼩。
4、“e”螺棱厚度，⼯艺上体现在剪切之⼤⼩。
5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的⼀个重要参数，⼀般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。
6、“N”主机转速，指其最⾼值，指⼀个加⼯调整范围，极⼤影响产量及中⾼低速之划分。
（国产机⼀般500-600r/min）如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、⾼速450-600r/min。
7、“P”，电机功率及加热功率。
三、螺杆排列及其⼯艺设定①螺杆的分段及其功能（1）螺杆⼀般分：输送段、熔融段、混炼段、排⽓段、均化段5个段。
1、输送段，输送物料，防⽌溢料。
2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。
3、混炼段，使物料组分尺⼨进⼀步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。
4、排⽓段，排出⽔汽、低分⼦量物质等杂质。
5、均化（计量）段，输送和增压，建⽴⼀定压⼒，使模⼝处物料有⼀定的致密度，同时进⼀步混合，最终达到顺利挤出造粒的⽬的。
挤出成型工艺过程包括哪些内容
挤出成型工艺过程包括哪些内容挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶、金属和食品等行业。
在挤出成型工艺中，通过加热并加压将原料压制成特定形状的产品。
该过程包括原料处理、加热压制、冷却固化等环节，下面将详细介绍挤出成型工艺包括的内容。
首先，原料处理是挤出成型工艺中至关重要的一环。
原料一般为颗粒状或粉末状，需要通过混合、加工等步骤进行处理。
在原料处理过程中，可以加入颜色、添加剂等成分，以满足产品的特定要求。
处理后的原料通常会被送入挤出机进行下一步操作。
其次，加热压制是挤出成型的核心步骤。
在挤出机中，原料经过加热后变得粘稠，通过螺杆压制将原料从机筒中挤出，并通过模具的设计将其成型。
加热压制的温度、压力等参数需要根据原料的特性和产品要求进行精确控制，以确保最终产品的质量和形状。
随后，冷却固化是挤出成型后的重要环节。
一旦产品从模具中挤出，需要立即进行冷却固化以保持其形状和性能。
通过冷却将产品温度降低至室温以下，使其逐渐硬化成型。
冷却固化的速度和方式也对产品的质量和外观有着重要影响，通常需要在专用设备中进行控制。
除了上述核心环节，挤出成型工艺还包括一系列辅助操作。
例如，在原料处理中可能需要干燥、过滤等步骤以提高原料的质量；在加热压制环节可能需要调整螺杆速度、模具设计等参数以适应不同产品的要求；在冷却固化过程中可能需要进行后续的处理，如修边、去毛刺等操作。
综上所述，挤出成型工艺包括原料处理、加热压制、冷却固化等核心内容，以及各种辅助操作。
这些步骤相互配合，共同完成将原料加工成成型产品的过程。
挤出成型工艺广泛应用于工业生产中，为各行业提供了高效、快速的生产解决方案。
1。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程
《挤出成型工艺流程》
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它可以用于生产塑料管材、板材、型材等产品。
挤出成型工艺流程主要包括原料准备、预处理、挤出、冷却、切割和包装等环节。
首先，原料准备是挤出成型工艺流程的第一步。
通常采用颗粒状的塑料原料，需要将其装入挤出机的料斗中。
在原料准备环节，我们还会进行原料的配比和混合，以确保挤出成型时的料浆质量稳定。
接下来是预处理环节，主要是将塑料颗粒加热至一定温度，使其松软并具有一定流动性。
这需要通过加热系统将原料进行加热，通常是采用加热圈或加热螺杆来实现。
预处理环节的目的是使原料更容易通过挤出机的螺杆进行挤出成型。
随后是挤出环节，这是挤出成型工艺流程中最关键的一步。
在挤出机内，原料颗粒通过旋转的螺杆被推送向机筒出口，形成一定的连续压力，然后通过模具的形状，将料浆挤出成型。
在挤出环节中，需要对温度、压力、速度等参数进行精确控制，确保成型的产品质量。
冷却环节紧随其后，原料通过挤出后，需要进行冷却，以使其固化成型。
通常采用冷却水或风冷的方式，将挤出后的产品进行冷却处理。
最后是产品切割和包装，经过冷却后的成型产品需要进行切割，以得到所需的尺寸和长度。
然后再进行包装，以保护产品在运输和使用过程中不受损坏。
总的来说，《挤出成型工艺流程》包括原料准备、预处理、挤出、冷却、切割和包装等环节。
通过严格控制每个环节的参数，可以生产出高质量的挤出成型产品。
挤出机操作规程
挤出机操作规程一、引言挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产工艺中。
为了确保挤出机的正常运行和操作人员的安全，制定本操作规程，以规范挤出机的操作流程和安全操作要求。
二、设备概述挤出机是一种用于将塑料颗粒加热熔融后通过模具挤出成型的设备。
主要由进料系统、加热系统、挤出系统、冷却系统和控制系统组成。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查挤出机的各个部件是否完好，如进料系统、加热系统、挤出系统和冷却系统。
b. 检查电源和电气设备是否正常工作，确保设备接地良好。
c. 检查模具的安装情况，确保模具与挤出机连接牢固。
d. 检查润滑油的供给情况，确保润滑系统正常工作。
2. 开机准备a. 打开电源，启动控制系统。
b. 按照设定温度将加热系统预热到设定温度。
c. 检查挤出机的润滑系统，确保润滑油的供给充足。
3. 操作步骤a. 将预先准备好的塑料颗粒放入进料系统中，并确保进料系统的顺畅。
b. 根据产品要求，调整挤出机的挤出速度、温度和压力等参数。
c. 确保挤出机的运行平稳，没有异常声音和振动。
d. 监控挤出机的温度和压力变化，及时调整参数以确保产品质量。
e. 定期检查挤出机的润滑系统，确保润滑油的供给充足。
f. 定期清理挤出机的进料系统和挤出系统，防止堵塞和积聚。
4. 关机操作a. 在挤出机停止运行前，将挤出速度、温度和压力等参数调整到最低。
b. 关闭电源，切断电源供应。
c. 清理挤出机的残留物，确保设备干净整洁。
d. 关闭挤出机的进料系统和冷却系统。
四、安全操作要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉挤出机的结构和操作流程。
2. 操作人员必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等。
3. 在操作过程中，严禁将手部或其他物体伸入挤出机的运动部件中。
4. 在清理挤出机时，必须先切断电源，并等待设备冷却后再进行清理操作。
5. 定期检查挤出机的电气设备和润滑系统，确保设备的正常运行。
6. 在操作过程中，如发现设备异常情况，应立即停机检修，并报告相关负责人。
挤出成型工艺介绍工艺
三、工艺控制
三、工艺控制
2、螺杆冷却 用单螺杆挤出机生产板、片材时，对于与螺杆表面摩擦因数较大的物料
或较易熔融并使固体输送段很短的物料，应采用螺杆冷却方法以提高固体输送速 率。 3、牵引速度
挤板、片材过程中，为了避免板、片材“冷拉”导致的表面不平整，内 应力集中等缺陷，应保持牵引速度与挤出的线速度基本相等，但是比三辊压光机 快5%——10%左右。 4、板片厚度控制
三、工艺控制
1、挤出温度 ①挤出温度应根据挤出物料的加工流变特性、热分解性能和板、片材使
用性能综合确定。挤出温度一般分6——10段控制，挤出料筒温度控制在满足均 匀塑化物料的前提下应尽可能低，机头温度除了考虑挤出产量外，还要考虑制品 表面质量要求及与结晶、取向有关的物理力学性能要求，一般比挤出料筒温度高 5——10。
对大型挤出机头，应选用内外加热装置，提高口模温度均匀性和加热效 率。
一、工艺参数设定原则
3、挤出机冷却 为了防止挤出机加料斗底部处物料因过热软化而“架桥”，导致加料不
顺畅，一般挤出机加料斗底部均设置冷却水通道，生产前应接通冷却水冷却。对 与单螺杆挤出机，可采用螺杆内部冷却方法，提高固体输送速率。 4、挤出速度
——工艺
目录
一、工艺参数设定原则 二、片材工艺流程及装置 三、工艺控制 四、常见缺陷
一、工艺参数设定原则
1、机身温度 对与普通的单组份热塑性塑料固体原料的挤出成形，挤出机机身温度设
定原则为： ①机身设定的最高温度略高于塑料的黏流温度（或熔点）； ②机身设定的最低温度应至少低于塑料软化点10； ③单螺杆挤出机机身设定的最高温度与最低温度的差值不大于80； ④机身温度字加料端到熔料出口逐渐升高或与螺杆计量段对应区温度相近； ⑤在满足熔化物料的前提下，机身温度应尽可能低。
挤出机生产工艺流程
挤出机生产工艺流程
挤出机的工艺流程包括以下几个步骤：
1、投料。
将粉料或颗粒料投入挤出机，开机时进行密封装置的检查，确保机械密封能够正常运行。
2、热做成。
通过挤出机的热管由上到下顺序将料加热，让料进入熔状态，以高压形成均匀液态料。
3、设定塑料模号和模具。
根据客户的要求，首先从模具库中挑出合适的模具，然后根据产品的有关参数，对模具进行调整，让准备好的模具与产品的尺寸完全吻合。
4、挤出。
将液态的熔料料从模具中以高压挤出，形成液态料，这种液态料比固体料更易于注塑成型。
5、成型。
让塑料在正确的温度下，以适宜的压力进行冷却。
之后将模具开启，从模具中取出形状完整的产品。
6、检验。
所有产品都必须经过质量检验，确保其按照客户的要求完成。
7、装配。
将产品进行组装或各个部件的安装，有时会需要单独的机器辅助完成装配过程。
8、封装。
将组装好的产品放置于容器内，使用包装机制，将产品封装起来，准备出货。
9、出货。
最后将打包好的产品用安全的方式，运送至客户指定的地点。
以上就是挤出机的生产工艺流程，这些步骤经过很长的发展，经过不断的改进和完善,才有了如今这么成熟的流程，它不仅模具和设备质量优良，而且具有高效率和高精度，为消费者提供了高质量的产品和服务。
挤出机工艺流程
挤出机工艺流程挤出机工艺流程是一种常见的塑料加工工艺，通过挤压熔融塑料使其通过模具形成所需的截面形状。
下面将介绍具体的挤出机工艺流程。
首先，需要准备好原料，通常使用的是塑料颗粒。
在挤出机的上料斗中加入适量的原料，然后启动机器，将原料送入螺杆中。
接下来是熔融和混合的阶段。
螺杆通过旋转将原料推入机筒中，并且在这个过程中塑料颗粒通过摩擦热能逐渐融化。
螺杆上的搅拌器也起到混合作用，确保原料充分熔融和均匀混合。
一旦原料完全熔融并且达到工艺要求的温度，就进入下一个阶段，即挤出阶段。
在这个阶段，螺杆会将熔融塑料从机筒中向前推进，并注入模具中。
挤出机头部通常有一个屏蔽装置，以确保挤出的塑料不会外泄或溢出。
挤出模具起到塑料形成的作用。
模具通常是由单个孔或多个相邻孔组成的，根据所需产品的形状和尺寸来选择合适的模具。
当熔融塑料通过模具时，它会受到模具的限制而形成所需的截面形状。
模具的设计和制造要考虑到塑料的流动性和收缩等因素，以确保最终产品符合要求。
最后是冷却和定型的阶段。
挤出出来的塑料产品通常需要冷却才能保持其形状和尺寸。
通常使用水或冷却介质对挤出的塑料进行冷却。
在冷却过程中，如果产品需要修整或切割，也可以进行相应的处理。
完成冷却后，产品进入定型阶段。
定型可以通过剪切、打孔、切割或其它加工方法进行，以获得最终产品的形状和尺寸。
这个阶段的具体操作根据不同的产品类型和需要来确定。
以上就是一般的挤出机工艺流程。
需要注意的是，具体的挤出工艺流程可能会因为不同的塑料类型、形状和尺寸等因素而有所差异。
在实际生产中，还要根据具体情况进行相应的调整和改进，以确保生产出符合要求的产品。
挤出机操作规程
挤出机操作规程引言概述：挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
为了确保挤出机的正常运行和生产的质量，制定一套操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍挤出机操作规程的内容和要点。
一、机器操作1.1 开机前的准备工作1.2 正确的开机步骤1.3 关机操作和设备维护二、原料处理2.1 原料的存储和保管2.2 原料的配比和混合2.3 原料的进料和供料三、挤出过程控制3.1 挤出机温度控制3.2 挤出机压力控制3.3 挤出机速度控制四、模具安装和调整4.1 模具的安装4.2 模具的调整4.3 模具的保养和维护五、产品质量检验5.1 挤出机生产过程中的质量检验5.2 产品外观检查5.3 尺寸和性能测试正文内容：一、机器操作1.1 开机前的准备工作在开机前，需要对挤出机进行检查和准备。
包括清理机器内部和外部的杂物和灰尘，检查电源和电线的连接是否正常，检查润滑油的情况，确保机器的各项功能正常。
1.2 正确的开机步骤开机前，需要按照正确的步骤进行操作。
首先，打开电源开关，然后按照设备上的说明，依次打开各个功能开关。
在开机过程中，需要注意监测设备的各项参数，确保温度、压力和速度等参数在正常范围内。
1.3 关机操作和设备维护关机前，需要先将挤出机的温度和压力降至安全范围，然后按照设备的说明逐步关闭各个功能开关。
关机后，需要对设备进行清洁和维护，包括清理挤出机内部的残留物，检查润滑油的情况，确保设备的正常运行。
二、原料处理2.1 原料的存储和保管原料的存储和保管是确保挤出机生产质量的重要环节。
原料应存放在干燥、通风和阴凉的地方，避免阳光直射和潮湿环境。
同时，需要定期检查原料的质量，确保其符合生产要求。
2.2 原料的配比和混合根据产品的配方，准确计量原料的比例，并将原料进行混合。
混合过程中需要注意原料的均匀性和质量的稳定性，避免出现原料不均匀或质量不稳定的情况。
2.3 原料的进料和供料将混合好的原料通过进料口加入挤出机内部，并通过供料系统将原料均匀供给到挤出机的螺杆内部。
挤出机操作流程
挤出机操作流程(总5页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March锐洋集团西北电缆有限公司主要工序操作流程附件三：挤出机操作流程一、班前会、工作准备：1、点名：带齐工具、劳保用品等，参加点名。
2、班前会：领导分配任务，领取产品跟踪卡。
查看跟踪卡的工艺要求，有不懂的问题及时请教车间助理和主任。
3、交接：与上一组机长进行交接生产情况，查看交接班的卫生情况。
4、检查：各摩擦部位的润滑情况及转动部位有无杂物，对所有转动部位加润滑油；机器若有故障问清原因，及时通知维修人员。
二、生产前准备：机长：1、察看温度：察看设备预热温度。
2、开气泵、水泵：打开气泵电源，充气；打开水泵，蓄水。
3、找线芯：查看跟踪卡，寻找线芯并测量线芯的直径。
4、选装模具：根据线芯直径选择相应的模具，将模具和机头里的机芯组装到机头里，组装时须涂抹润滑油。
5、调喷码机：打开喷码机，检查是否正常；根据跟踪卡要求调整喷码机喷印内容并检查，另外一人复核喷印内容的正确性。
6、开主机：温度达到要求后，视情况需要对机头用喷灯加热，打开主机，挤出旧料，并将之前组装好的机头与机身连接上紧。
7、调模具：调整模具偏芯，保证厚度均匀。
排线：1、装收线轴具：根据缆芯的粗细、米数长短、选择相应轴具安装到收线架上。
2、拉引线：将牵引绳从机头处拉至牵引上并压好。
3、装放线轴具：将要生产的线芯安装到放线架上。
加料：1、准备原材料：根据跟踪卡的要求，选择相应的原材料。
2、达到标准：原材料应达到所需要的使用标准要求，必要时需对原材料进行烘炒、干燥。
3、加料：将符合标准的原材料加入料斗。
三、生产：机长：1、员工到位：当挤出的料达到工艺要求后，确认各员工是否到位。
2、连接线芯：把线芯穿过模芯与引线连接。
3、挤出电缆：低速启动主机和牵引，挤出电缆引入水槽冷却定型，过水槽时，缆芯头要抬出水面，防止进水，预防打压连电。
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80挤出机工艺流程
Φ80挤出机工艺流程
１双螺杆称量、配料
1.1 严格按照生产配方所规定的各种原材料进行称量、配料，不得私自改动材料的规格、用量；不得擅自加入其他任何材料。
1.2 配料过程如发现料潮、料中有杂物或同一规格有差异时，应停止使用，及时向车间工艺技术员反映。
1.3 计量器具应保持干净，存放规范、整齐。
衡器应定期校验，保证计量准确,搞好作业现场的卫生。
1.4 计量、配料过程中落地料不允许直接流入生产工序，须按规定进行清理回收。
2混料
将主、辅料用吸料管吸入混料机后，盖好盖子，起动开关，搅拌约2－5ｍｉｎ，待自测均匀后，放入料斗中。
3加料
将料斗中物料用吸料管吸入挤出机加料斗中（内置磁力架一个，应定期清理），吸管头禁止放在地上，以免吸入杂质。
4塑化造粒
熔料温度：LDH料：≤260℃ JKL-1料≤280℃
料粒表面应光滑，平整；常见质量问题及解决办法见《黑色线性低密度聚
乙烯护套料质量控制表》
5 干燥、冷却
LDH料干燥时间应为30－90min，温度75-85℃；
JKL-1料干燥时间应为60-90min，温度80-90℃；
冷却时间≥30min，温度≤40℃。
各种洗料、严重受潮料的烘干时间，根据实际情况可适当延长。
6 包装
包装外袋采用纸塑袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。
每袋净重为25±0.20ｋｇ。
可根据客户要求包装外袋采用编织袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。
封口要牢靠，不允许有跳线，缺线，漏线等情况，缝边宽度约为40—60ｍｍ．
7 工艺参数见下表.
SHJ-80双螺杆挤出机各区间温度参数见表１（适用于LDH料加工时参考）
表2（适用于JKL-1料加工时参考）
其它工艺参数：表3（适用于LDH料、JKL-1料加工时参考）
塑料车间。