2017注塑模具的加工标准和要求
注塑模具验收标准
一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品外表不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白〔或拉裂、拉断〕、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能平安测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水〔手感不到凹痕〕。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸〔或3D文件〕要求，产品公差需根据公差原那么，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：外表错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架外表。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
本厂注塑部生产模具基本要求
三梯注塑模具使用标准一、总则，1.模具为公制，2.模具重量必须小于1000KG3.模具必须要有模具铭牌和天侧字码，4.必须要能起吊平衡，5.必须安装好所有的插座和开关，6.必须安装好所有的油路水路接头，二、类型：工字模胚。
三、码模板：码模板厚统一。
特别的模具（三板模）例外。
四、模具宽度：200MM、250MM、300MM、350MM、400MM、450MM、500MM、550MM五、螺丝、吊环：统一用公制。
六、模具标识：模胚天侧打上3T模具编号，操作侧锣上客户产品编号及产品名称。
或操作侧安装模具名牌七、法兰圈：模具应安装合适3T注塑机的法兰圈，模具宽250-400MM内法兰圈做Φ100MM，外法兰圈做Φ125MM、模具宽450-550MM内法兰圈做Φ100MM，外法兰圈做Φ120MM。
八、顶出系统：1、顶棍孔：模具高度400MM以下，开中间一个顶棍孔，顶棍孔Φ35MM，模具高度50以上，开5个顶棍孔，开中间一个、两端开4个顶棍孔：顶棍孔Φ35MM，应符合顶出平衡要求。
2、顶针复位：装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
3、顶针复位开关：装在天侧的非操作侧旁边，装好开关不能高出模具高度。
开关接线端要锣空40MM。
九、行位结构：1、行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
2、行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
十、冷却系统：1、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
2、运水流道出入孔位置不影响安装，运水管要排在非操作侧。
3、DME水嘴NPT1/4牙，水嘴长度不能凸出工字模胚。
4、模具运水流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
若是多组运水流道还应加上组别号。
十一、热流道插头：5针插头，装好插头不能高出模具高度。
十二、唧嘴：唧嘴R10。
十三、锁模扣：如下图。
注塑模具设计制作标准规范与验收标准表
模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：签名：年月日浇口及模胚制作参考标准常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下：1. 点浇口：L = 0.5 ～ 0.75 mm d = 浇口直径( mm ) t = 零件壁厚( mm )A = 型腔表面积 ( mm 2) n = 材料常数0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVCdL t4At 0.206n d ⨯=2. 扇形浇口：L= 1.3mmW=w=宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm 2] n= 材料常數0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVC 澆口厚度h1=nt h2 = wh1/D t= 零件壁厚30 n3. 潜伏式浇口：W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm 2] n= 材料常数0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVC 浇口厚度 h= nt t= 零件壁厚30An 30︒ ~15º ~ 25º4. 边缘浇口：L = 0.5 ~ 0.75 mmh = n tWt Lh30A n WW = 浇口宽度 ( mm )A = 型腔表面积 ( mm 2) n = 材料常数 material constant 0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVC h = 浇口厚度 t = 零件壁厚5. 凸耳浇口：6. 重叠式浇口：L= 0.5~0.75mm W= w= 浇口宽度[mm]A= 型腔表面积 [ mm 2] n= 材料常数0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVC 浇口厚度h1 = n t h2 = 0.9 t t= 零件壁厚30n30n W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积[ mm 2] n= 材料常数0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVC 浇口厚度= nt 浇口长度L1 = 0.5~0.75 L2 = h+( w/2 ) t= 零件壁厚模架尺寸选择参考标准一、注塑类模具镶块式模具的模架与镶件大小的选择，可参考下面的数据：图4-146 模架尺寸的确定“A”—表示镶件侧边到模板侧边的距离；“B”—表示定模镶件底部到定模板底面的距离；“C”—表示动模镶件底部到动模板底面的距离；“D”—表示产品到镶件侧边的距离；“E”—表示产品最高点到镶件底部的距离；“H”—表示动模支承板的厚度（当模架为A型时）“X”—表示产品高度。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
注塑模具标准
模具标准供应商: P.O.#:项目编号: 日期:产品名称:1. 模具材料的使用及附件所有权.1.1) 模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。
1.2) 注塑产品与模具材料使用表:限龙记钢材或明利钢材。
1.3) 开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。
审核后方可开始制模。
1.4) 开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。
检查时间最多半个工作日。
1.5) 开始制模前无论是供应商或模具厂自已设计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公司模具工程师检查, 检查后方可开始制模。
产品图格式限Pro/engineer; Solidworks;UG。
不能接受2D图或IGS等转换格式。
1.6) 开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考.1.7) 所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。
1.8) 制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修,改模包括产品结构,外型设计更改.1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生.2. 模具的基本标准2.1) 所有低于ø1.50MM的顶针必须有托。
2.2) 冷却水直径不低于ø6.0MM，进出水中心距不低于40MM.尽量在内模上运行.2.3) 每套模必须有六颗以上的垃圾钉。
2.4) 每套模必须有扣针(特殊情况例外)。
2.5) 每套模必须有定位圈。
2.6) 唧咀必须定位不可在模内转动。
2.7) 行位必须有斜导柱或相似的机构。
斜导柱头应用车削方式。
2.8) 行位必须有定位螺丝。
2.9) 行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。
2.10) 如果行位封胶面积在1.0CM²时,铲机应有反撑位。
2.11) 司筒针应用压板。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具制作标准(1)
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。
(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具认可标准-
注塑模具认可标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构局部〔1〕模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
〔相当于日本王牌钢〕②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料外表硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材〔如718、M238等〕。
后模用一般P20钢材〔如MUP、M202等〕，后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材〔如S136、M300、M310等〕。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材〔如S136、M300、M310等〕。
⑥斜顶、摆杆外表硬度不少于HRC35，推板外表硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
〔2〕模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装适宜的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否那么模具应先安装复位机构〔有行位结构的另行要求〕。
⑥行位结构。
✧行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
✧行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
✧在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
✧顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
✧顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
✧顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量到达或超过16支应增设中托边。
注塑模具主要技术要求
注塑模具主要技术要求汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
注塑模具技术要求
注塑模具技术要求为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
不得烧焊。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准一、模具设计模具设计是注塑模生产流程的起始环节，需要考虑到产品的形状、大小、结构、材料性质、注塑机型号及具体设计要求等因素。
在模具设计过程中，需要遵循以下标准：1. 模具结构应简单、合理，便于操作和维护。
2. 模具尺寸和精度应符合产品要求和生产规模。
3. 模具设计时应考虑到冷却系统、顶出系统、定位系统等，以确保生产效率和产品质量。
4. 模具设计时应考虑到制造成本和使用寿命。
二、模具材料模具材料的选择对模具的质量和使用寿命有着至关重要的影响。
在选择模具材料时，需要遵循以下标准：1. 材料应具有优异的耐热性、耐蚀性、抗磨损性和抗氧化性。
2. 材料应具有较好的可加工性和焊接性能。
3. 材料应具有较低的成本和较长的使用寿命。
4. 根据产品要求和生产条件选择合适的材料牌号和规格。
三、模具制造模具制造是注塑模生产流程的核心环节，涉及到许多加工工艺和操作步骤。
在模具制造过程中，需要遵循以下标准：1. 制造工艺应符合图纸和技术要求，确保加工精度和表面质量。
2. 制造过程中应严格控制材料消耗和能源消耗，降低成本。
3. 制造过程中应注意安全生产和环境保护。
4. 制造完成后应对模具进行质量检查和验收。
四、模具测试模具测试是确保模具质量和产品质量的必要环节。
在模具测试过程中，需要遵循以下标准：1. 测试条件应符合产品要求和生产条件。
2. 测试方法应科学、合理、准确、可靠。
3. 测试过程中应密切关注模具的工作状态和产品外观质量。
4. 测试完成后应对测试数据进行整理和分析，以便对模具进行调整和改进。
五、模具维护模具维护是保证模具使用寿命和产品质量的重要环节。
在模具维护过程中，需要遵循以下标准：1. 定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和工作精度。
2. 定期清理模具表面和内部，防止灰尘、杂质、废料等污染模具。
塑料注塑模的标准
塑料注塑模的标准一、概述塑料注塑模是一种常见的模具类型，广泛应用于塑料制品的生产。
注塑模根据制品的形状、尺寸和性能要求而设计制造。
本文将详细介绍塑料注塑模的标准，包括模具结构、材料选择、制造工艺、精度要求、验收标准等方面的内容。
二、模具结构1.模具应具有完整的型腔布局，包括浇口、流道、型腔、排气槽等。
浇口和流道的设计应有利于塑料的流动和填充，同时减少压力损失。
型腔的设计应符合制品的形状和尺寸要求。
2.模具应设有顶出机构，以便于脱模。
顶出机构的设计应保证制品顺利脱模，避免损坏制品表面。
3.模具应具备冷却系统，以便于控制模具温度，提高制品质量。
冷却系统的设计应合理分布冷却水路，确保模具温度均匀。
4.模具应设有安全防护装置，确保操作安全。
安全防护装置应符合相关标准，能够有效防止意外伤害。
三、材料选择1.模具材料应根据制品的性能要求、模具的使用寿命以及制造工艺等因素进行选择。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、锌合金等。
2.钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作大型、复杂的模具。
铝合金和锌合金具有较好的加工性能和耐腐蚀性，适用于制作小型、简单的模具。
3.模具材料的采购应遵循相关标准，确保材料的质量和可靠性。
模具材料应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
四、制造工艺1.模具制造应遵循相关制造标准，确保模具的精度和质量。
制造过程中应采用合理的加工方法，如铣削、钻孔、电火花加工等，确保模具型腔的精度和表面质量。
2.模具浇口和流道的设计应合理选择浇口位置和流道尺寸，以确保塑料能够顺利填充型腔。
浇口和流道的设计应进行仿真分析，以优化填充效果和提高制品质量。
3.模具顶出机构的设计应考虑顶出速度、顶出距离和顶出力等因素。
顶出机构的设计应进行仿真分析，以确保制品顺利脱模。
4.模具冷却系统的设计应考虑冷却水的流量、压力和温度等因素。
冷却系统的设计应进行仿真分析，以确保模具温度均匀分布，提高制品质量。
五、精度要求1.模具的精度包括型腔精度、表面粗糙度、尺寸精度等。
注塑模具制作标准
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
注塑模具技术要求
注塑模具技术要求注塑模具技术是一种制造精密塑料产品的常用方法，它要求模具具备高精度、高质量和高稳定性。
在注塑模具技术中，不仅要求模具具备高度精密度，还需要考虑到产品结构设计、材料选择、加工工艺和模具寿命等因素。
下面将详细介绍注塑模具技术的要求。
首先，注塑模具技术要求模具具备高精密度。
在实际注塑过程中，模具的尺寸和形状直接影响产品的质量和精度。
因此，注塑模具需要具备高度的精确度，确保产品的尺寸稳定性和一致性。
模具的尺寸精确度包括成型产品的尺寸精度和形状精度。
尺寸精度要求模具的加工精度高，能够满足产品的设计要求。
形状精度要求模具的结构设计合理，能够保持产品的形状和外观。
其次，注塑模具技术要求模具具备高质量。
高质量的注塑模具能够保证产品的质量和性能。
模具的高质量要求模具材料具备良好的机械性能和耐磨性。
模具材料要求具备高硬度、高强度、高耐磨性和高耐蚀性，以满足长期稳定生产的要求。
同时，模具的制造工艺也对模具质量有着重要影响。
注塑模具的制造过程要求工艺精细，采用先进的加工设备和工艺，确保模具具备高质量和高稳定性。
再次，注塑模具技术要求模具具备高稳定性。
模具在注塑过程中承受着较大的压力和热扩散，所以模具需要具备高稳定性以保证生产质量和产品精度。
模具的高稳定性要求模具具备一定的刚性和稳定性，能够承受外部压力而不发生形变。
此外，模具需要具备良好的散热性能，以保证模具温度的稳定性，防止产品变形或缺陷的产生。
最后，注塑模具技术要求模具具备较长的使用寿命。
模具作为生产工具，一般需要经历较多的注塑周期才能收回成本。
因此，模具需要具备较长的使用寿命以减少更换频率和生产成本。
模具的使用寿命受到多种因素的影响，包括模具材料、模具设计、模具加工工艺和使用条件等。
因此，注塑模具的制造要求模具具备高硬度、高耐磨性和高抗腐蚀性，同时要注意模具的设计合理性和使用条件的控制，以延长模具的使用寿命。
总之，注塑模具技术在市场中非常重要，对产品质量和生产效率有着直接的影响。
注塑模具技术标准
目的 本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规 及
则和标记、包装、运输、贮存。 适用 范围 本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差 要求.
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。（具体内容见附表 1）
模 —— 顶针板必须有导柱; 具 —— 模具应经过足够时间测试，符合 CPK 定义的质量标准； 的 —— 模具应具备所有的安全特性，以预防受到意外的损害及错误的安装； 等 —— 上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁； 级 —— 需要高温及热流道的模具，必须有隔热板； 分 —— 所有可替换的元件必须是标准件; 类 第二级:适用于中量生产模具(50,000—250,000 啤)，具体要求如下：
要 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：附表 2
求
基本尺寸（mm）
6
6-18 18-30 30-120 120
成差极型按限部角偏位度差未短注边凸角长圆度度弧和决锥定度；-0公具.00差体12按见表表面3-的00.规18定，锥-度00.公25差按锥-体00.母40线的长-度00.决50定，角度公
技
求；
术 热流道的电器部分的引出线要从模具这装在注塑机上时的上方接出，且其高度不要同运水
要
的出、入口同一高度，电器部分务必安全可靠，不可有漏电现象；
求 分型面上尽可能避免的螺钉或销钉穿孔，以免积有溢料；
对模具验收要进行以下项目，且分别以《模具表面评估》及《产品读数报告》表现；
—— 模具的外观检查 —— 模具表现评估之一
塑料模具加工常用要求
塑料模具制作通用要求一、模具材料要求:1、所有模具模架统一选用龙记模架；230以上的模具统一加四组针板导柱。
2、模芯严格按我司《模具报价明细表》的材料要求制做。
3、前后模所有插穿镶件统一用2083淬火料或瑞典S136淬火料。
4、前后模所有镶件用龙记NAK80料。
5、模具所有顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD61材料。
注塑要求在50万啤以上的,顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD51材料。
二、模具加工要求:1、前模模芯所有镶针、镶件、全部用慢走丝加工。
2、前模镜面的产品统一用镜面火花加工，以保证产品外观平整。
3、所有模具，流道浇口,统一上光。
4、后模芯镶针、顶针、直径在3.0以下的,全部用慢走丝加工；扁顶用慢走丝加工。
5、潜水口统一用火花加工，抛光至1200#砂纸或上光。
三、模具结构要求：1、产品的后模所有柱位统一用司筒，前模所有柱子的统一用镶针。
2、所有插穿位统一用镶件形式。
3、所有高于15mm的筋骨要用镶件形式。
四、模具外观要求:1、表面要求镜面的，统一过1500#及1500#以上的砂纸，然后上光。
2、表面要求晒细纹的，统一过1200#砂纸，然后晒细纹。
3、表面要求晒粗纹的，统一过1000#砂纸，然后晒粗纹。
4、表面客户要求普通光面的，统一过1200#砂纸，保证抛光效果均匀。
5、后模无要求的情况下，统一过800#砂纸。
五.模具强度要求.1、400以上模具模框做挤块.行位、斜、顶统一做耐磨块。
（挤块用P20材料）2、模芯边到产品边不能低于35mm。
3、350以下的模具，模芯到模架边不能低于60mm。
4、350以上的模具模芯边到模框边不能低于75mm。
六.模具生产性要求.1、模具不能借助任何工具\二次加工手法进行生产。
2、模具的注塑周期：制品≤200克，周期＜40S；制品﹥200克，周期＜50S。
3、模具在10万啤次以下不能出现大修（以3个维修日为限）。
4、模具生产时制品合格率93%以上，双色模合格率80%以上。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准注塑模具是在塑料注塑加工中使用的一种重要工具，其质量的好坏直接影响着塑料制品的成型效果。
为了确保注塑模具的质量和性能，相关部门制定了一系列与塑料注塑模具相关的标准。
本文将介绍与塑料注塑模具有关的标准，包括材料标准、尺寸标准、使用标准等，旨在帮助塑料注塑行业从业者更好地了解和应用这些标准。
一、材料标准在塑料注塑模具制造过程中，选用合适的材料非常重要。
相关标准对注塑模具的材料进行了明确的规定，以确保其质量和性能符合要求。
常用的注塑模具材料标准有：1. GB/T 1299-2014《工具钢》：该标准规定了工具钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的材料选择。
2. GB/T 1222-2007《弹簧钢》：该标准规定了弹簧钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具中的弹簧部件。
3. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准规定了合金结构钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的合金结构部件。
二、尺寸标准注塑模具的尺寸准确度和表面质量对注塑产品的成型质量有重要影响。
相关尺寸标准旨在确保注塑模具的尺寸精度和表面光洁度满足要求。
常用的尺寸标准有：1. GB/T 3022-2017《钳工测量工具尺寸和精度》：该标准规定了钳工测量工具的尺寸和精度要求，适用于对注塑模具尺寸进行测量和检验。
2. GB/T 1804-2000《平行销》：该标准规定了平行销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中平行销的设计和制造。
3. GB/T 1806-2000《锥销》：该标准规定了锥销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中锥销的设计和制造。
三、使用标准注塑模具的使用标准主要包括使用规范、维护保养和安全操作等方面的要求，以保证注塑模具的正常运行和延长使用寿命。
常用的使用标准有：1. JB/T 7433-2008《注塑模具试验规程》：该标准规定了注塑模具试验的内容、方法和要求，适用于注塑模具的试验和验收。
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模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观：1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。
2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。
7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。
8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。
9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。
10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。
11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。
12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。
13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。
（如合同有特殊要求，按合同）。
15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。
16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。
17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。
18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。
19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
20．安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
21．模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
22．模架各板都有大于1.5mm的倒角。
23．模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装），吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
24．每个重量超过10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
25．吊环能旋到底，吊环装平衡。
26．顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。
27．油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
28．油缸、缸口要采用集中进出块。
29．连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。
30．回针底下有垃圾钉。
31．模具与套柱面积为方腿间后模板面积的25%—30%。
32．支撑柱比模腿高出0.05mm—0.15mm ，并不与顶出孔干涉。
33．锁模片安装可靠，对称安装，不少于2个（小模具可1个），并且黄漆油表示。
34．三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。
35．大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。
36．如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
37．模具吊环孔直径必须用黄色漆（如M48）。
四、顶出、复位、抽插芯、取件：1．顶出时顺畅、无卡滞、无异响。
2．斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯0.1—0.15mm、斜顶用FDAC材料，氮化处理并有油槽。
3．斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4．顶杆端面低于型芯0—0.1mm。
5．滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700，（大型滑块按客户要求）。
6．顶杆有止转定位，按图加工。
7．顶针板能复位到底。
8．顶出距离用限位块进行定位，限位材料为40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。
9．复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。
10．复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大3～4mm。
11．直径超过Ф20mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。
12．一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13．弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
14．滑块的定位块及硬片用T8A，淬火到HRC50±2。
15．滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16．滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3°如行程过大可用油缸。
17．滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。
18．斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。
19．大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20．滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
21．滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的2/3。
22．滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为3-5°（配合），以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距2—3mm，斜顶类似。
23．大型滑块（重量超过30Kg）导向T形槽，用可拆卸的压板。
24．滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于10MM的，弹簧要加导向针。
25．大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50±2，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。
26．大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面有耐磨板硬片高出1mm上面加油槽。
27．宽度超过250mm滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50±2.28．若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
29．若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
30．顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。
31．顶针孔与顶针的配合长度为10～15mm、顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。
32．顶杆不允许上下串动。
33．制品顶出对易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。
34．有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。
35．回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
36．斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。
37．固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3-5°的斜度，下部周边倒角。
38．制品利于机械手取件（依客户而定）。
39．三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定）。
40．三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。
41．对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。
42．油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。
43．用机械手取件，导柱不影响机械手取件。
44．所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成10×1用铣刀铣出，不允许用倒角机。
五、冷却：1．冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于60mm），钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。
2．密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。
3．试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4．放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工）。
5．密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。
6．水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式）。
7．前、后模采用集中运水方式（依客户而定）。
六、一般浇注系统（不含热流道）：1．浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6（标准件）。
2．浇道要抛光至▽3.2或320#沙纸。
3．三板模分浇道出在A板背面的部分截面是否为梯形。
4．三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于Ф2，球头处有凹进口板的一个深3mm的台阶。
5．球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6．顶板和水口板之间有10-15mm左右开距。
7．水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于130mm。
8．三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于0.1mm，限位杆孔上模部分由数控铣出。
9．浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。
10．点浇口浇口处按浇口规范加工。
11．点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
12．分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工）。
13．拉料杆Z形倒扣圆滑过渡。
14．分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。
15．出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。
16．透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按图纸加工）。
17．料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
18．弯钩潜伏式浇口，，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。
七、热流道系统：1．热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。
2．进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3．温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求）。
4．主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。
5．分流板与加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙，便于更换、维修。
6．分流板两头堵头处不存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封（以热嘴公司为准）。
7．分流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。