连铸板坯角裂和边裂漏钢原因的分析
方坯连铸漏钢原因及控制措施
方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。
“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。
下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。
2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。
3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。
4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。
二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。
2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。
3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。
4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。
5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。
总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。
只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。
通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。
唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。
同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
连铸生产漏钢事故的分析
连铸生产漏钢事故分析摘要：通过对连铸漏钢时结晶器内坯壳的剖析和工艺分析，查明漏钢的分类、原因和解决办法和如何避免事故的发生，如何提前预报漏钢。
关键词：连铸漏钢保护渣预报漏钢一、漏钢的危害漏钢—影响铸机有效性连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。
当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。
为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间。
因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。
当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。
因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。
二、漏钢的分类根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类：悬挂或粘结引起漏钢－－钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。
这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良、不均等原因造成的。
1、裂纹引起漏钢－－坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。
如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。
对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。
2、夹渣漏钢－－坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物，结晶器中三氧化二铝偏高，这些都促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
3、薄壳漏钢－－观察方坯连铸机中这类漏钢是由结晶器中坯壳厚度不均造成的，原因可能是结晶器中浇注流偏心，或结晶器冷却管严重变形。
4、停止浇注引起漏钢－－连铸过程中发生中断而未能断开停止浇注，如果衔接点不能承受重新浇铸施加的拉力，则整炉钢都会溢漏。
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
产品质量下降
漏钢会造成铸坯表面缺陷 ，严重影响板坯的质量和 后续加工性能。
生产效率降低
漏钢事故会中断连铸生产 ，导致生产效率降低，增 加生产成本。
漏钢现象的常见表现
铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。 钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
拓展控制措施
在现有控制措施基础上，寻求更多创新手段，如 引入先进技术、优化设备结构等，进一步提高板 坯连铸机运行稳定性。
推动智能化发展
利用大数据、人工智能等技术手段，建立板坯连 铸机漏钢预警系统，实现事前预防和控制，提高 生产安全性。
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缺乏经验
对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反 应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
监控不到位
在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控 不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况 ，也会导致漏钢事故的发生。
03
控制措施
设备改进
提高设备精度
通过采用高精度设备，减少连铸 过程中的设备误差，确保钢水准
铸坯局部或整体形状变形。 设备异常声音或振动。
02
漏钢原因分析
设备因素
01
设备老化
连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容
易导致漏钢。
02
设备安装精度
设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢
固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
03
冷却系统失效
连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障
优化后的工艺参数使得铸坯内部组织更加 致密，减少了缺陷产生。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
连铸板坯三角区裂纹的成因及对策
连铸板坯三角区裂纹的成因及对策
连铸板坯三角区裂纹是钢铁生产中的一种常见缺陷，其成因主要包括以下几个方面：一是板坯冷却不均匀，导致板坯中心温度过高，而三角区温度过低，形成应力集中区；二是连铸机结晶器进口位置不当，导致流场不稳定，形成钢液湍流，进一步加剧应力集中；三是原料成分不均匀，特别是硫、磷等元素含量超标，会加剧板坯中的应力，从而导致三角区裂纹的产生。
为了预防和控制连铸板坯三角区裂纹，可以采取如下措施：一是加强板坯冷却措施，确保板坯温度均匀；二是优化连铸机结晶器的进口位置、流道设计等，确保流场稳定；三是控制原料成分，特别是硫、磷等元素含量，保证板坯中应力的合理分布。
- 1 -。
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措施
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。
连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施
连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。
漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。
漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。
⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。
⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。
⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。
⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。
⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
开浇漏钢(1)中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。
因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。
钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。
(2)纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏;纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。
(3)铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出;铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断;铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。
(4)传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。
钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。
如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳;若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。
(5)操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢;起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力;有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。
连铸板坯角部横裂产生的原因及应对措施
铸坯角部横裂产生的原因及应对措施板坯可以在表面上观察到纵向裂纹，在尾部观察到中线裂纹。
要了解板坯中的角裂纹及孔隙，必须用沿板坯边部进行火焰切割处理，切割出50mm宽，2〜3mm深的槽。
在检查板坯的裂纹时，在高强低合金钢(HSLA)、包晶钢、中碳钢中发现了角部横裂，但是在低碳铝镇静钢中却很少发现裂纹。
包晶钢含有Nb,因此，角裂的百分比极高。
虽然在板坯的疏松边发现了角部横裂，但板坯中的大多数裂纹出现在板坯的固定边。
几乎板坯中所有的角部横裂纹与振动痕迹方向一致。
在出厂前，必须对板坯中的角裂纹和针孔进行处理。
处理板坯中出现的裂纹将增加产品成本，降低生产能力，耽误产品出厂日期。
经过火焰切割后的板坯样品送到米塔尔研究实验室进行分析，以便确定其中角部横裂纹的发生原因。
为减少角部横裂纹，米塔尔公司LazaroCardenas(MSLC)的操作人员、维修人员、技术人员组成了一支精干的团队，以降低板坯角部横裂纹的发生。
裂纹起因当铸流表面遭受到热力应变、机械力应变或相变时，若该应变量超过了铸件材料的最大应变值，板坯就会发生横裂。
在下列条件下板坯可能产生裂纹：(1)铸流表面温度下降至低延展区以下，拉伸应变导致铸件产生裂纹。
(2)结晶器上热收缩应变引起板坯内部热断裂，产生裂纹。
(3)结晶器上或结晶器附近所施加的外力引起表面热拉裂。
产品的延展性低是出现裂纹的主要原因。
影响板坯横裂的因素还包括化学作用。
减小温差，降低震动是避免板坯裂隙发生的主要措施。
角部裂分析对板坯切削样本(削痕深度2〜3mm)进行化学成分分析的结果如表1。
在这种钢中发现了严重的角部裂纹，主要原因是该种钢的Nb、V和C含量高，特别是C对包晶钢非常敏感。
理论上讲，Nb(C,N)在1090°C开始析出，当温度下降，析出量快速增长，当温度降低到900C时主要析出物为V(C,N)，温度进一步下降到800C时，晶间继续析出。
众所周知，在温度降低过程中，Nb基及V基析出物沿奥氏体晶粒边界析出。
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
连铸方坯漏钢原因分析以及预防措施
连铸方坯漏钢原因分析以及预防措施摘要：本文分析了新疆伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂连铸小方坯漏钢的成因和影响因素，并在此基础上提出了在实际生产过程中解决连铸小方坯漏钢的基本思路以及解决措施，取得了良好的效果。
关键词：连铸小方坯漏钢分析措施1前言近年来，随着国内连铸工艺技术的进步，连铸漏钢事故得到了有效地抑制，但仍是一种不能完全避免的事故。
在连铸生产中，漏钢是危害性很大的事故。
它不仅产生废品、降低连铸机作业率和影响产量，而且损坏设备，极大地降低企业经济效益。
制约着铸机拉速、全流率等主要技术经济指标的提高，因此降低漏钢率是连铸工序历来十分重视的问题。
连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，就必须对漏钢原因进行分析，寻找防范措施，促进连铸高效化。
2漏钢原因2012年伊钢连铸车间漏钢共计58次。
以纵裂漏钢和角裂漏钢为主要漏钢类型，其中纵裂漏钢占41%，角裂漏钢占36%。
由于发生漏钢事故主要表现在纵裂漏钢和角部纵裂漏钢。
因此下面主要分析这两种漏钢类型的特点和机理以及产生的原因。
2.1形成的原因铸坯的表面纵裂纹产生于结晶器[1.2]，由于热流分布不均匀，造成坯壳厚度不均匀，在坯壳薄的地方产生应力集中，结晶器壁与坯壳表面间的摩擦力使坯壳承受较大的负荷，在牵引坯壳向下运动时产生纵向应力，这种应力与从结晶器窄面，到宽面中心线的距离呈直线增加，最大处在铸坯的中间，而钢水静压力随着坯壳往下移动呈直线增加，静压力使得坯壳向外鼓，表面裂纹得到进一步增大,当不能承受钢水静压力时出现纵裂漏钢。
在结晶器内，初生凝固坯壳由于角部为二维传热,凝固较其它部位快，气隙形成早，热阻增加，坯壳在结晶器中下部运行过程中生长慢，故坯壳较其它部位薄,在各种因素引起的拉应力作用下，便产生应力集中。
当坯壳薄弱处承受不住应力作用时，形成角部微小纵裂纹，出结晶器后失去支撑以及受二冷强冷影响，裂纹进一步扩大，出现漏钢。
2.2影响因素1结晶器的影响结晶器的锥度对纵裂纹形成具有决定性的作用[3]。
连铸板坯角裂和边裂漏钢原因的分析
通过以上措施的实施, 从 2000 年 9 月以来, 板坯生产比较稳定, 共发生恶性漏钢事故 1 次, 且 属于操作上的失误, 很少发生板坯角裂和边裂漏 钢, 为稳定生产、降低成本、减少废品做出了积极 的贡献。
6结论
目前国内外建设的较先进的连铸机大多安装 有结晶器漏钢预报系统, 但由于目前安钢需要改 造的项目较 多, 而用于技术改造的 资金有限, 所 以, 只有从设备和操作上来尽可能避免漏钢, 其具 体措施为:
( 4) 结晶器液面翻钢卷渣危害较大, 其一, 引
起夹渣和角裂漏钢; 其二, 增加钢中夹杂物影响铸 坯质量。为了解决结晶器液面翻钢问题, 设计了 多种型号的水口进行试验, 根据试验效果, 总结出 符合我厂铸坯断面和生产需要的水口形状, 将浸 入式水口侧孔面积之 和与水口内孔 面积比定为 3. 2。另外, 在铸机开浇、更换水口和中间包时, 结 晶器内的钢液面不高出浸入式水口侧孔时, 不添 加保护渣, 防止保护渣进入钢液, 造成角裂或夹杂 漏钢。
5 mm带角度的铜带, 在结晶器侧面铜板和内外弧 铜板之 间起到平滑过 渡的作用。使 用直结晶器 时, 因坯壳在结晶器内运动时不受弯应力作用, 在 侧面和内外弧铜板之间不需要平滑过渡, 一般是 四块平面铜板组合到一起, 没有过渡铜带。
安阳钢铁公司( 以下简称安钢) 第二炼钢厂现 有一 台 超 低 头 板 坯 连 铸 机, 基 本 弧 形 半 径 为 5 700 mm, 铸坯断面尺寸 1 050 mm 180 mm, 结晶器 长度 900 mm, 为组 合 式 可 调 结晶 器, 上 口 尺 寸 187. 7 mm 1 078 mm, 下 口 尺 寸 187. 0 mm 1 070 mm, 宽度方向上有 8 mm 的倒锥度, 厚度方向 上有0. 7 mm的倒锥度, 下部安装有足辊, 侧面和内 外弧铜板之间有一条 3~ 5mm 厚的铜带, 1999 年共 漏钢 13 次, 有 10 次属于边裂和角裂漏钢, 2000 年 前 8 个月漏钢 9 次, 其中有 7 次属于边裂和角裂漏 钢, 每次漏钢都会造成 10~ 20 万元的损失, 所以降 低板坯边裂和角裂漏钢次数是减少板坯生产事故 的重要方向。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
钢种优化
钢种选择与优化
根据实际生产需求，选择合适的钢种，并进行优化，以降低因钢种问题导致的漏钢风险 。
钢种质量检测与控制
加强钢种的质量检测和控制，确保钢种的质量稳定，降低因钢种质量波动导致的漏钢风 险。
04
结论与展望
研究结论
板坯连铸机漏钢的主要原因包括：钢 水成分、温度和浇注工艺控制不当， 结晶器设计、维护和操作不当，以及 保护渣性能和质量问题等。
设备老化
随着设备使用年限的增加，铸机 内部零件可能发生磨损、老化或 疲劳断裂，导致设备性能下降， 容易出现漏钢事故。
设备维护不当
缺乏定期的设备检查和维护，可 能导致铸机内部零件出现故障或 潜在的安全隐患，从而引发漏钢 事故。
操作因素
操作失误
操作工人在生产过程中出现失误，如 错误地调整铸机参数、操作顺序不当 等，可能导致铸机运行异常，引发漏 钢事故。
操作不规范
操作工人未按照规定的操作规程进行 操作，可能对铸机造成损伤或引发漏 钢事故。
钢种因素
钢种特性
某些特殊钢种可能具有较高的结晶温度和凝固温度范围，增加了铸机操作的难 度，容易引发漏钢事故。
钢水成分
钢水中含有杂质或有害元素，可能影响钢的流动性和铸机的正常操作，从而增 加漏钢的风险。
03
控制措施
02
在控制措施方面，虽然本文提出了一些具体的建议，但实 际应用效果还需要进一步验证和完善。
03
未来研究可以针对不同类型的板坯连铸机进行更深入的调 查和研究，以制定更加具体和针对性的控制措施，提高铸 机的生产效率和产品质量。同时，可以探索更加智能和自 动化的监测和控制系统，实现铸机生产的全面优化和升级 。
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连铸板坯的偏离角纵裂原因分析
连铸板坯的偏离角纵裂原因分析连铸板坯是金属加工行业中常用的一种金属材料，其在日常的工业生产中扮演着极其重要的作用。
不可避免的是，在过程中会出现一些异常情况，比如连铸板坯的偏离角纵裂现象，这会影响到终产品的品质，因此对其深入分析和掌握其起因及危害有着重要的意义。
首先，连铸板坯的偏离角纵裂是由熔炼过程中的不良因素所导致的。
当在连铸过程中，由于各种原因造成熔炼温度不达标时，在冷却过程中会出现板材局部过热，从而导致材料内部细胞结构的偏离现象。
此外，在连铸过程中，悬浮物的存在也会影响板材的冷却，从而导致板材局部细胞结构的偏离现象。
悬浮物往往会在材料表面形成一层保护膜，起到阻止材料内部细胞结构有序排列的作用，从而导致板材偏离角纵裂现象。
另外，在连铸过程中，温度控制技术的不善也会导致板材细胞结构的偏离现象。
温度超出了规定的范围，熔化后的金属液体会快速冷却，冷却过程中形成的内应力会使细胞结构发生变化，从而导致板材偏离角纵裂现象。
如何解决板材偏离角纵裂的问题，是金属加工企业面临的一个重要任务。
针对连铸板坯的偏离角纵裂现象，可以采取如下几种措施：首先，充分控制熔炼温度，实现温度设定与实际温度控制的协调。
其次，采用除悬浮物技术，在连铸过程中消除悬浮物的存在，以减少板材局部过热的可能性。
此外，在连铸过程中进行有效的温度检测，准确把握冷却过程中形成的内应力。
此外，还可以在板材的成形和定型过程中，利用抗应力和抗拉强度等技术手段，达到板材偏离角纵裂的控制和消除。
总之，连铸板坯的偏离角纵裂现象是由熔炼过程中的不良因素、悬浮物的存在、温度控制技术的不善等原因所导致的。
为了解决这一现象，企业需要充分控制熔炼温度、增强悬浮物的清除能力、加强温度检测技术，并在成形、定型过程中利用抗应力和抗拉强度等技术手段，达到控制和消除板材偏离角纵裂的效果。
只有通过这些措施，才能真正获得优良的终产品。
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施摘要：近年来，随着社会经济的迅猛发展，钢铁工业中的连铸工艺技术也随之不断提升，漏钢事故的发生率虽日趋下降，但仍然还存在隐患。
本文就钢厂的方坯连铸机漏钢的各种原因进行详细分析，比如保护渣的性能情况、钢水过热、结晶器的精准度以及操作失误等。
并针对漏钢源头提供相应的解决措施，最大限度的降低连铸机的漏钢率。
关键词：方坯连铸机；漏钢；粘结；角部纵裂；夹渣1 前言在钢铁工业的连铸生产过程中，一旦发生漏钢事故，产生的影响是巨大的。
轻度的漏钢会导致铸坯质量受损从而无法投入使用，若是严重的漏钢，则会破坏设备，甚至危及工作人员的安全。
在当前连铸工艺技术日益高效的大背景下，只有最大限度的减轻和限制漏钢次数，才能够不断提升连铸机器的作业率，从而更好的保证一切生产操作的顺利运行。
2 连铸机的参数某一炼钢厂有两台4机4流全弧型单点矫直连铸机，年生产力在200万T，浇铸的断面有四种，所生产的主要钢种包括：建筑用钢、低合金钢以及焊接钢等。
连铸机是使用浸入式水口加保护渣的方式进行操作。
3 夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹的原因分析3.1 夹渣漏钢的特点和原因夹渣漏钢的主要特点是，坯壳是有一定的弯弧，给人撕裂的印象，但又与裂纹漏钢并不相似。
并且，在漏钢后，结晶器内一般没有残留的坯壳。
连铸坯壳在形成的时候夹杂着保护渣或是有极大颗粒的高熔点杂物，从而造成热的传递大大减少而形成了坯壳漏钢。
出现夹渣漏钢的主要因素有以下几点：第一，当结晶器发生震动的时候，平衡度不够而造成的左右摆度不均衡，结晶器内部的渣子因此被带入钢水中，当其临近坯壳的时候，就会导致传热过低的情况，从而造成坯壳根本不能够耐受钢水所产生的压力，就出现了漏钢事故。
第二，操作人员的操作不当，导致结晶器的钢水液面波过大，因此而产生卷渣漏钢情况。
第三，钢水不够纯净。
冶炼过程中，如果钢水的纯净度不够或者被二次氧化，导致杂质不断增多，当杂质积累到一定的数量，就会被卷入结晶器的钢水当中，于是就会产生与结晶器震动不平稳的时候相类似的漏钢情况。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
⑦液面不稳，波动较大，破坏了保护渣的正常流入和弯月面处初生坯壳的 形成条件。
⑧浇钢操作不规范：保护渣加入不均匀；挑渣条过深，破坏了初生坯壳； 给Ar气量不够或过大，造成液面死板或大翻等。
⑨钢水成分： 包晶钢及裂纹敏感钢，钢中S、P含量高等
三、漏钢的识别和控制
2、由设备原因造成的漏钢
跑锥度和偏振等设备故障是常见的引起漏钢的因素。
•跑锥度引起的漏钢 在结晶器液面和铸坯上没有黏结漏钢的特征，而在漏钢后的结晶器 上，可以测得窄面锥度较明显的变小（负锥度）。其控制是采取措施，固定好窄面锥 度。 •偏振引起的漏钢 产生偏振有如下三个原因： ①偏心轮轴承间隙大或轴承磨损 由于偏心轮轴承间隙大或轴承磨损，造成四个偏心轮在同一时刻不能产生相等的振幅，造
③拉速或温度的波动较大，造成保护渣无法适应Байду номын сангаас注条件的急剧变化
④推渣工不按要求加入保护渣，液面覆盖不均匀，时多时少，人为造成保 护渣性能不良。 ⑤浸入式水口的插入深度不合适，引起结晶器内流场状态不良， 造成保护渣融化不好，甚至卷渣，产生了可能漏钢的条件。
二、造成漏钢的原因
A、工艺及操作原因造成的漏钢：
产生表面裂纹或坯壳脱离不彻底，严重时，会产生漏钢
⑦结晶器宽、窄面水量不匹配，产生较严重的角部裂纹，引起漏钢。 ⑧结晶器冷却水水质差，造成结晶器铜板水槽结垢、藻类堵塞等，引起坯壳冷却 不均匀，甚至坯壳脱离不彻底，导致漏钢。
三、漏钢的识别和控制
1、由保护渣熔化不良造成的漏钢
•看渣面
• 性能好的保护渣 ①粉渣的铺展性好，渣面平整而均匀，②渣面活跃，有小火苗均匀跳 动，③渣层具有均匀的三层结构：30毫米左右的粉渣层、5毫米左右的烧结层、15毫米
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 精品
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。
采取相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。
关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度1 前言某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。
频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。
为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。
2 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数表1 主要工艺参数铸机产量万吨／年2 生产钢种四大类二十多个品种3 连铸坯厚度mm 160，2204 连铸坯宽度mm 850～16005 铸机半径m 9.56 连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直)7 连铸机冶金长度m 31.98 铸机正常拉速m/min 1.0~1.49 结晶器长度mm 95010 振动方式液压(正弦,非正弦)11 二冷方式气水冷却(十四个控制回路)2.2漏钢统计情况从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月18日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。
其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。
其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。
板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。
3 某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析3.1粘结漏钢结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。
在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
如图1所示,由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。
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Keywords slab breakout crack continuous casting
1前言
连铸过程漏钢是一种破坏性生产事故, 也是一 种不能完全避免的事故。板坯铸机因其断面大, 设 备多, 结构复杂, 所以漏钢所造成的损失也要比方 坯铸机漏钢大得多。在板坯生产过程中, 漏钢虽然 不可避免, 但根据经验和强化点检可以降低漏钢事 故, 减少损失。降低连铸漏钢次数是技术人员和操 作者共同关心的问题; 是减少损失、降低成本的一 个重要途径, 大致可反映一个全连铸生产厂的管理 水平和职工 素质。宝钢板 坯的漏钢 率仅为 0. 15
3. 4 结晶器角部钢液翻动卷渣造成的角 裂漏钢
由于浸入式水口底部形状设计问题, 钢水流 出侧孔后, 结晶器内钢水的流场分布不均匀, 形成 钢液面的严重扰动, 使部分保护渣来不及熔化而 被卷进坯壳内, 保护渣没有熔化就不能很好地润 滑, 未熔化的保护渣卷进坯壳后形成夹杂, 两种情 况都会造成坯壳热阻增大, 坯壳凝固速度减慢, 相 对周围的坯壳强度较弱, 由于热应力和凝固收缩 应力的作用, 在坯壳强度最薄弱处产生应力集中 而裂开, 造成角裂漏钢。
3. 5 结晶器侧面倒锥度小或冷却强度小 造成的边裂漏钢
此种漏钢事故是最常见的一种, 由于结晶器 倒锥度小或侧面冷却强度小引起铸坯严重鼓肚变 形。钢水在结晶器凝固成坯壳后呈蠕动前进, 如 此时结晶器倒锥度合适, 坯壳紧贴铜板, 热阻小, 热量能及时传走, 坯壳逐渐增厚, 坯壳出结晶器后 其强度足够承受钢水静压力的作用, 铸坯不会出 现边裂或凹陷情况; 如结晶器倒锥度小或冷却强 度小, 坯壳不能紧贴铜板, 热阻大, 热量不能及时 传走, 边部的坯壳相对较薄, 由于热应力和收缩应 力的集中, 出结晶器后在钢水静压力的作用和失 去支撑力的情况下, 坯壳会在最薄弱处裂开引起 边裂漏钢。
( 4) 结晶器液面翻钢卷渣危害较大, 其一, 引
起夹渣和角裂漏钢; 其二, 增加钢中夹杂物影响铸 坯质量。为了解决结晶器液面翻钢问题, 设计了 多种型号的水口进行试验, 根据试验效果, 总结出 符合我厂铸坯断面和生产需要的水口形状, 将浸 入式水口侧孔面积之 和与水口内孔 面积比定为 3. 2。另外, 在铸机开浇、更换水口和中间包时, 结 晶器内的钢液面不高出浸入式水口侧孔时, 不添 加保护渣, 防止保护渣进入钢液, 造成角裂或夹杂 漏钢。
, 鞍钢的板坯漏钢率也在 0. 3 以下, 安钢的板 坯漏钢率在 0. 7 左右, 且大多是角裂和边裂漏 钢, 所以有必要对漏钢的原因进行调查分析。
2 现状调查
目前生产使用的板坯连铸结晶器有两种: 即 弧型和直型结晶器。因角部为二维传热, 所以进 入结晶器的钢水首先在角部开始结壳; 因弧型结 晶器有一定的弧度, 角部的坯壳在运动时受到弯 应力的作用, 坯壳在结晶器内运动时受到的摩擦 力较大, 所以弧型结晶器角 部一般有一条厚 3~
3. 2 窄面足辊和侧面铜板不在一个平面 上形成的边裂漏钢
在结晶器使用前的调整过程中, 没有将窄面 足辊和侧面铜板调整到一个平面上, 则铸坯坯壳 出结晶器后得不到有效支撑, 或足辊对坯壳造成 严重挤压, 都会使坯壳受到不平衡的外力作用而 产生变形或裂纹缺陷, 当缺陷部位的坯壳承受不 住钢水静压力的作用时, 便产生严重的漏钢事故, 此种漏钢的原因和宽面足辊弯曲造成的漏钢基本 相同, 都是坯壳出结晶器后得不到有效支撑而形 成的, 只不过前一种漏钢受人为影响小, 后一种可 以避免( 见图 1) 。
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炼钢
2001 年第 5 期
3. 6 结晶器侧面倒锥度较大引起的角裂 漏钢
结晶器侧面倒锥度较大时, 虽能避免铸坯边 裂和鼓肚, 但坯壳在结晶器内运动时的阻力增大, 易引 起角 部横 裂纹 ( 如 图 3) , 严重 时造 成 漏钢 事故。
图 3 铸坯角部横裂纹
4 防止措施
( 1) 宽面足辊弯曲造成的边裂漏钢是无规律的。 要保证生产顺行, 就必须保证设备的状态良好, 及时 点检是发现隐患和避免事故的有效办法, 所以规定 停机后必须进行检查, 发现隐患立即整改。
( 3) 铜带较厚造成的角裂和边裂漏钢次数较 多。鉴于我厂目前成本压力较大, 铜板消耗较高 的现状, 为降低吨钢铜板消耗, 延长铜板的使用次 数, 所配铜带厚度有大于 5 mm 甚至达到 8 mm 的 现象; 另外为减少维修次数, 延长结晶器的一次使 用寿命, 造成结晶器使用后期铜板和铜带磨损严 重, 传热受阻。为了 降低漏钢事故, 稳定 生产顺 行, 规定结晶器所配铜带厚度必须小于 5 mm, 不 符合要求的拒绝验收, 结晶器浇钢达 1 万 t 左右 时必须更换, 生产使用期间要随时检查结晶器铜 板和铜带的磨损情况, 不能满足生产要求的, 要立 即更换。
5效果
通过以上措施的实施, 从 2000 年 9 月以来, 板坯生产比较稳定, 共发生恶性漏钢事故 1 次, 且 属于操作上的失误, 很少发生板坯角裂和边裂漏 钢, 为稳定生产、降低成本、减少废品做出了积极 的贡献。
6结论
目前国内外建设的较先进的连铸机大多安装 较 多, 而用于技术改造的 资金有限, 所 以, 只有从设备和操作上来尽可能避免漏钢, 其具 体措施为:
图 1 铸坯侧面边裂纹
图 2 铸坯角裂纹
3. 3 铜带较厚或磨损造成的角裂漏钢
弧形结晶 器因其特点决 定需配铜带 以缓冲 坯壳运动时所受的弯曲应力; 在结晶器四面铜板 上有冷却水及时将传递到铜板上的热量带走, 铜 带上虽没有 冷却水, 但其厚度在 3~ 5 mm 时, 蓄 积的热量可及时传递给铜板带走, 如果所配铜带 的厚度大于 5 mm 时, 蓄积的热量增加, 坯壳与铜 带之间的温度梯度 减小, 热 阻增大, 角部凝固速 度降低, 出结晶器时, 铸坯倒角处的坯壳减薄, 在 内外弧和侧面坯壳收缩应力的作用下被撕裂, 形 成角裂漏钢( 见图 2) 。在结晶 器使用时间较长, 铜带磨损的情况下继续使用, 因结晶器角部不能 平滑过渡, 则 铸坯坯壳角部 不规则不光滑, 容易 形成挂 钢漏 钢, 或坯 壳在 弯曲 应力下 形成 角裂 漏钢。
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炼钢
2001 年第 5 期
连铸板坯角裂和边裂漏钢原因的分析
王三忠 刘国林 张 莉 岳庆海 ( 安阳钢铁股份有限公司)
摘要 意的问题。
关键词
论述了板坯连铸漏钢的危害, 分析了板坯角裂和边裂漏钢的原因, 提出了防止措 施和应注 板坯 漏钢 裂纹 连铸
Analysis on Causes of Corner Crack and Edge Crack in Slab
Wang Sanzhong Liu Guolin Zhang Li Yue Qinghai ( Anyang Iron & Steel Co. Ltd)
Abstract The hazards of breakout in slab continuous casting are discussed and the causes of corner crack and edge crack in slab are analyzed in this paper. The countermeasure and aspects which should be noted are put forward.
3 原因分析
3. 1 宽面足辊弯曲引起的边裂
结晶器在使用过程中, 由于长时间受热应力和
联系人: 王三忠, 工程师, 河南省( 455004) 安阳钢铁股份公司第二炼钢厂
王三忠等: 连铸板坯角裂和边裂漏钢原因的分析
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外力的作用, 促使宽面足辊变形弯曲, 坯壳出结晶 器后, 得不到宽面足辊的支撑作用, 这时的坯壳受 钢水重力的作用而变形, 若坯壳的强度不能承受钢 水的重力作用, 将会在坯壳的最薄弱处破裂, 造成 漏钢事故。钢水在进入结晶器后, 由于角部的二维 传热作用, 在角部的钢水最先凝固, 在结晶器下部, 由于角部钢水凝固收缩离开铜板, 冷却强度减弱, 凝固速度减小, 出结晶器时, 角部的坯壳最薄, 所以 会在铸坯角部形成漏钢。从多次测量漏钢后的坯 壳厚度数据分析, 在结晶器下口位置的坯壳, 角部 的坯壳厚度比其它部位薄 2~ 3 mm。
( 5) 结晶器倒锥度是板坯连铸机的一个重要 参数。因钢水从液态到固态有一个体积缩小的过 程, 结晶器必须有一个合适的倒锥度才能满足坯 壳体积收缩的要求, 倒锥度太大或太小都会影响 铸坯的质量, 必须根据铸坯断面尺寸、钢水特点、 实际收缩比, 采用合适的板坯结晶器倒锥度。安 钢二炼钢板坯铸机结晶器尺寸: 上口 187. 7 mm 1 078 mm, 下口 187 mm 1070 mm, 规定在每次生 产之前必须测量结晶器倒锥度并做好记录, 倒锥 度不符合要求不能进行生产。另外在生产时注意 观察铸坯表面质量情况, 发现有异常情况时立即 停机进行处理。
5 mm带角度的铜带, 在结晶器侧面铜板和内外弧 铜板之 间起到平滑过 渡的作用。使 用直结晶器 时, 因坯壳在结晶器内运动时不受弯应力作用, 在 侧面和内外弧铜板之间不需要平滑过渡, 一般是 四块平面铜板组合到一起, 没有过渡铜带。
安阳钢铁公司( 以下简称安钢) 第二炼钢厂现 有一 台 超 低 头 板 坯 连 铸 机, 基 本 弧 形 半 径 为 5 700 mm, 铸坯断面尺寸 1 050 mm 180 mm, 结晶器 长度 900 mm, 为组 合 式 可 调 结晶 器, 上 口 尺 寸 187. 7 mm 1 078 mm, 下 口 尺 寸 187. 0 mm 1 070 mm, 宽度方向上有 8 mm 的倒锥度, 厚度方向 上有0. 7 mm的倒锥度, 下部安装有足辊, 侧面和内 外弧铜板之间有一条 3~ 5mm 厚的铜带, 1999 年共 漏钢 13 次, 有 10 次属于边裂和角裂漏钢, 2000 年 前 8 个月漏钢 9 次, 其中有 7 次属于边裂和角裂漏 钢, 每次漏钢都会造成 10~ 20 万元的损失, 所以降 低板坯边裂和角裂漏钢次数是减少板坯生产事故 的重要方向。