冷轧工艺教材武钢2

冷轧工艺教材武钢2
2.1 机组简介
从美国I2S公司引进，产品规格厚度0.15~2.0mm，宽度600~1250mm，设计年产量10万吨，规格为φ400/φ1250×1430的四辊可逆式轧机兼平坦机组，高速档最高轧制速度为1000m/min，最大轧制压力为2000吨。

其厚度制控系统采纳以秒流量方式为基础的运算机AGC系统。

2.2 设备系统
2.2.1直流传动系统
有9套西门子6RA70系列数字直流调速装置、9台GE公司直流电机、2套德国LOKE 公司LSV-065激光测速装置（精度±0.1%）、1台台湾研华PⅢ监控运算机、1套德国西门子S7-400PLC等设备组成，为可逆轧机的动力部分，可实现张力自动操纵、张力0至100%之间连续可调,最小张力可到2.5%,具有传动数据自动记录和报警归档等功能。

其调速精度为±1%，张力精度为±1%，最小张力为总张力的2.5%。

2.2.2 AGC厚度操纵系统
由法国阿尔斯通(ALSTOM)公司生产的Logidyn D2高精度操纵器、厚度调剂运算机、台湾研华公司生产PⅢ监控运算机、武汉阿尔斯通(ALSTOM)公司开发的AGC操纵软件1套、MTS位移传感器、Heidenhain光栅、美国摩根公司生产的伺服阀、以太网卡等操纵设备组成，可实现监控AGC、预控AGC、秒流量AGC、采样AGC、加减速补偿等多种厚度操纵方式，同时可实现延伸率平坦操纵、自动停车、工艺数据自动记录、远程故障诊断和故障处理等功能。

纵向厚度操纵精度小于±2.5um，横向厚度操纵精度在0.15mm极薄带钢同板上小于6um，
2.2.3弯辊操纵系统
具有压力调剂在-100%至+100%范畴的双侧单独调剂功能。

2.2.4测厚仪系统
美国CIGI公司生产的75KVDC的X射线测厚仪，检测厚度在0.1~4.999mm范畴。

检测厚度精度为0.1%，时刻漂移量为每8小时±0.25%。

2.2.5乳化液操纵系统
由美国公司生产的10个电子乳化液调剂阀，实现工作辊和支撑辊的分段喷射冷却，可实现良好的板形操纵；美国公司生产的磁过滤系统，过滤乳化液中的铁份，保证乳化液的灰份和清洁；由武钢科技公司最新引进的磁净化装置，可达操纵铁离子范畴小于50pmm。

2.2.6辅助操纵系统
由美国公司开发的触摸屏操作系统，可专门好的实现无操作台操作，轧机的全部操作均可在运算机上完成。

2.3 差不多概念
2.3.1冷轧
是指金属在再结晶温度下进行轧制变形的一种金属加工方法，一样指带钢不经加热在室温下直截了当进行轧制加工。

2.3.2板形
是板材平直度的简称，是指板带材横向是否产生波浪、折皱，它决定于板带材沿宽度方向延伸是否相等。

2.3.3加工硬化
带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭、畸变、晶粒破裂，使金属的塑性降低、硬度增加这种现象称为加工硬化。

2.3.4横向厚差
是指板带材沿宽度方向的厚度偏差，它决定于板材的横截面形状。

2.3.5液压弯辊
是用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊型凸度，以保证带钢板形良好。

2.3.6辊型
轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊型，一样用辊身中部和端部的直径差△D来表示。

2.3.7变形抗力
是指金属抗击塑性变形的能力。

2.3.8塑性
是指金属在外力作用下，能确定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

2.3.9前滑
轧制过程中，轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度，这种现象叫做前滑。

2.3.10后滑
轧件进入轧辊的速度，小于轧辊在该处线速度的水平重量的现象叫后滑。

2.3.11轧机刚度
轧机底座抗击纵向弹性变形的能力大小称为轧机纵向刚度，简称轧机刚度。

2.3.12抗拉强度
材料抗击拉力破坏作用的最大能力，即材料在断裂前能承担的最大载荷除以原横截
表示。

面积得到的应力，叫做抗拉强度，用σ
b
2.3.13屈服强度
材料（试样）在受外力作用，载荷增大到某一数值时，试样发生连续伸长现象，叫
表示。

做屈服现象，这时材料抗击外力的能力，叫做屈服强度，用σ
s
2.3.14延伸率
材料受拉力作用而断裂时，伸长的长度与原有长度的百分比，叫做延伸率，用δ%表示。

2.3.15轧制压力
是指金属轧制变形时所需的总压力。

2.4 常见工艺咨询题解答
2.4.1如何样利用调剂乳化液来排除两边浪、中间浪？
在轧制过程中，带钢显现两边浪，除带钢两边轧制压力大以外，轧辊两边产生的热膨胀过大也是一个缘故，这时适当加大带钢两侧的乳化液流量来排除轧辊的热膨胀，从而排除带钢的两边浪。

同样，若带钢显现中间浪，则采纳加大中间流量或减小两边乳化液流量来排除。

2.4.2冷轧带钢生产中张力的作用是什么？
在冷轧带钢生产中张力起着重要作用，第一，张力能够降低轧制力；其次，张力在
冷轧过程中自动调剂带钢的横向延伸，使之平均化，从而保证带钢板形平直，提高表面质量；另外，带张力卷取可使钢卷紧密整齐，在连轧生产中还可起到自动调剂连轧关系的作用。

2.4.3冷轧工艺的特点是什么？
冷轧工艺的特点要紧有：1）加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化。

2）冷轧中要采纳工艺冷却和润滑。

3）冷轧中要采纳张力轧制。

2.4.4轧制过程中，轧机产生振动的缘故有哪些？应如何处理？
轧机振动一样发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带。

另外，厚度波动带钢经镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降级，甚至产生废品。

产生振动的缘故要紧有以下几个方面：
1）轧制速度太高，成品规格薄。

2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。

3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。

4）轧辊损坏，未及时更换。

5）轧辊轴承和轴承座之间存在间隙。

轧制过程中产生轧机振动，应判定分析产生的缘故，并采取相应措施进行处理。

如一时复杂难以下结论，可适当降低轧制速度，排除和降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。

2.4.5平坦的要紧作用是什么？
平坦实质上是一种小压下率（1-5%）的二次冷轧，其要紧作用是：
1）供冲压用的板带钢事先通过小压下率的平坦，就能够在冲压时不显现“滑移线”，以一定的压下率进行平坦后，钢的应力应变曲线即可不显现“屈服台阶”。

2）冷轧板带材在退火后再经平坦，能够使板材的平直度（板形）与板面光洁度有所改善。

3）改变平坦的压下率，能够使钢板的机械性能在一定的幅度内变化，能够适应不同用途对硬度和塑性要求。

2.4.6在轧制过程中，带钢显现跑偏的缘故是什么？如何处理？
在轧制过程中，造成带钢跑偏的缘故要紧有以下几个方面：
2）操作缘故，由于操作者双摆调剂不合理，造成带钢跑偏。

3）电气缘故，由于在轧制过程中卷取机张力突然减小或消逝造成带钢跑偏断带。

4）轧辊，由于轧辊磨削有严峻的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调剂增加了难度，轻者会产生严峻一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。

带钢轻微跑偏可通过调剂双摆及时排除，严峻跑偏发觉后应赶忙停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。

2.4.7轧制过程中产生的轧辊缺陷有哪些？产生的缘故如何？
轧制过程中产生的轧辊缺陷要紧有热划伤、粘辊、勒辊、裂纹等。

其中热划伤要紧是由于带钢和轧辊之间产生相对摩擦，也确实是润滑状况不佳（润滑不足或过好）造成。

粘辊的缘故是局部压下量过大，断带碎片重叠和破边等造成。

勒辊要紧是由于压下量过大而使带钢产生重波或轻微折叠和带钢跑偏产生重波造成的。

裂纹的产生要紧由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热引起的，轧机上，若乳化喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不佳，就会产生裂纹。

2.4.8造成带钢断带的缘故有哪些？断带后如何处理？
在轧制过程中造成断带有以下几方面缘故：
1）来料缘故。

来料有严峻板型缺陷和质量缺陷，如废边压入，严峻溢出边及严峻欠酸洗或过酸洗，厚度严峻不均，板形边浪或中间浪，都会导致断带。

2）设备故障。

电气操纵系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动，张力消逝，液压系统停车等。

3）操作故障造成的断带较为常见。

如发觉带钢跑偏缺陷处未及时降速或停车；道次打算选用不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难操纵，道次前后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未及时减速或将张力操纵切断，造成断带。

4）工作辊的爆裂造成断带。

断带后，应赶忙停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊换出。

支承辊轻微粘辊可用油石将表面磨平，严峻损坏应更换支承辊。

2.4.9轧制力的波动是阻碍板带轧制厚度的要紧因素，那么阻碍轧制力变化的因素有哪些？
阻碍轧制力变化的因素有：轧件成分和组织性能不均；原料原始厚度不均；张力的
变化；轧制速度的变化。

2.5 轧制时的弹塑性曲线
轧机在轧制过程中，由于处在轧制力的作用下，使轧机整个机座产生弹性变形，轧件产生塑性变形。

2.5.1轧机的弹性曲线
图1 轧制时轧机产生的弹性变形
如图1所示，由于整个机架产生了弹性变形，使轧辊原先的辊缝S增大为h，即h=S+∆S，式中∆S--机座弹性变形值，它符合虎克定律，故∆S=P/K
P--轧制压力；K--轧机刚性系数；S--轧辊辊缝。

机座的弹性变形值∆S，包含了机架、轧辊、轴承以及压下系统等所组成的机架各部件的变形总和。

刚性系数K的物理意义，是指机座产生单位弹性变形值时的压力（K=P/∆S）。

K值越大，讲明轧机的刚性越好，反映到辊缝中的弹跳值就越小。

如图2所示，∆S1＜∆S2＜∆S3，
它讲明了K
1＞K
2
＞K
3。

图2 理想状态下的K值曲线
理论弹性曲线与实际弹性曲线是有差不的，实际弹性曲线的开始时期不是直线段，这是由于机座各部件在加工及装配过程中产生了一定的间隙。

在轧制时，如把辊缝S考虑到里面去，那么曲线将不是由零开始，如图3所示。

由
此可知轧件厚度：h=S
实+∆S
实
或 h= S
理
+∆S
理。

在A点（P1轧制力）轧制时，不论是理
论弹性曲线，依旧实际曲线，轧件轧出的厚度h是相同的。

但组成厚度h的辊缝S值和
弹跳值∆S是不相同的。

实际辊缝值S
实较理论辊缝值S
理
小，而实际弹跳值∆S
实
较理论弹
跳值∆S
理
大。

在实际生产中，轧辊的真正零位是找不到的（不管是B点或C点）。

因此，通常人为的假设某点（一样在弹性曲线的直线上）作为轧辊辊缝的零点。

图3 机座的弹性曲线及轧件尺寸在弹性曲线上的表示
2.5.2轧件的塑性曲线
表示轧制力与轧制厚度关系的图示叫塑性曲线，如图4所示。

图4 轧件的塑性曲线
1）金属性质的阻碍：金属变形抗力大（硬金属）的塑性曲线比金属变形抗力小（软金属）的塑性曲线陡。

假如轧件的原始厚度为H1时，若采纳相同的压下量，即得到相同的h1，明显轧制硬金属的轧制压力P2比轧制软金属的P1大。

因此，在相同的轧制压力（P2力）下轧制时，轧件轧出的厚度是不同的，即软金属的h2厚度较硬金属的h1小。

如图5。

图5 金属性质的阻碍
轧制过程中工艺因素的波动，如轧制温度的变化，张力大小的变化，摩擦条件的改变以及金属化学成分的不平均性等因素的波动，都对轧件的塑性曲线有阻碍，同时曲线的变化形式与图5类似。

在上述因素中，凡是使轧制力增加的，均会使轧件的塑性曲线变陡。

2）轧件原始厚度的阻碍：在相同的负荷下，轧件的原始厚度越大，轧制时明白得压下量也越大；轧件的原始厚度越薄，压下量也就越小。

当轧件的原始厚度薄到一定程度时，曲线将会变得专门陡，直到曲线变成为垂直状态时，讲明在那个轧机上，不管施加多大的压力，也不可能使轧件变薄，也确实是达到了“最小可轧厚度”的临界条件。

2.5.3轧制时的弹塑性曲线
如图6为轧机轧制带材时弹塑性曲线。

图6 摩擦系数的阻碍
图6中各参数表示：H--原料厚度；h、h
--轧制目标厚度；P、P1、P2--轧制压力；
j
f、f/--摩擦系数。

所谓弹塑性曲线，确实是轧机的弹性变形曲线与轧件的塑性变形曲线的总称。

它是自动操纵厚度的理论基础。

利用弹塑性曲线能够分析轧制过程的内部矛盾。

假如摩擦系数增加（曲线f/所示），对已知轧机在不改变辊缝的情形下，轧制力将由P增加为P1，而轧制目标厚度将由h变为h
；假如使轧制目标厚度h保持常值，则要
j
用压下调整辊缝，使辊缝减小一些，但轧制力将增加为P2。

这确实是摩擦系数对轧制目标厚度的阻碍。

其他造成厚度差的缘故能够通过弹塑性曲线进行分析。

2.6 乳化液指标
2.6.1浓度
它是指分散在乳化液中的油含量。

它对轧制油的性能有专门大的阻碍，浓度越高，轧制润滑性越好，反之亦然。

2.6.2 PH值
它是指乳化液中的H+浓度。

PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈碱性，PH值等于7呈中性。

一样地乳化液的PH值呈酸性。

2.6.3皂化值
皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。

由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量，一样地乳化液中杂油的含量应≤20%。

2.6.4铁皂
在轧制中生成的RCOOFe称为铁皂（脂肪酸铁）。

铁皂值达到一定程度后会显现以下咨询题：
1）钢板表面脏污现象严峻；
2）新油补充后，浓度的应答性专门差。

2.6.5 ESI
ESI是调查乳化液的一个指标，ESI越高，乳化液中的油滴尺寸越小，在钢板表面的油附着量就越少。

2.6.6铁粉
铁粉是吸附在油滴表面混杂在乳化液中的，吸附在油滴上的铁粉越来越多，就容易引起油滴间的结合，使乳化液的粒径变大。

乳化液浓度越高，乳化液中的铁粉也就越多，反之亦然。

铁粉多时有利于轧制润滑，过多时会显现钢板脏污现象，磁棒过滤器的功率对乳化液中铁含量有较大阻碍。

2.6.7酸值
酸值的数值表示轧制油中脂肪酸的量。

1）脂肪酸的优点：酸基对钢板表面有较强的附着力，因此它对润滑性和防锈性都专门好。

2）脂肪酸的缺点：脂肪酸过多，将会促进油箱以及管道的腐蚀，此外还将生成大量铁油泥，使钢板表面及轧机机组的脏污急剧增加。

2.6.8灰份
灰份是指经破乳、重复煅烧后乳化液中不能挥发的无机成份，如无机盐、金属化合物等。

从一定角度来讲，灰份的数量大小反映了乳化液清净与老化程度，它对轧制板面质量有直截了当阻碍。

一样，灰份的数量越小越好。

2.6.9电导率
一样指乳化液的导电能力，是电阻的倒数。

2.6.10温度
温度是个治理项目，它对性能有专门大的阻碍。

1）温度较低时容易显现的咨询题：①润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；②容易产生轧后钢板表面脏污现象；③钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。

2）温度较高时容易显现的咨询题：①乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象；②蒸汽大量产生，污染工作环境。

2.7 轧制油在轧制过程中的润滑和冷却
乳化液在冷轧中的要紧作用是润滑和冷却。

在轧制过程中，轧制变形区产生的高温使乳化液产生油水分离，油吸附在轧辊与钢板表面形成油膜，起到润滑作用。

油膜厚度过薄或油膜量过少是产生热划伤的要紧缘故。

一样能够通过提高乳化液浓度、增加乳化液流量、降低辊径及辊面粗糙度等方法加以解决。

冷轧过程中的要紧润滑方式有：
①边界润滑：它一样是在低速及高速轧制时形成，膜厚一样为0.008μm。

②流体润滑：它一样是在较高轧制速度时形成，膜厚一样为0.4μm左右。

③极压润滑：在高速高压情形下，在轧制过程中极压剂与钢表面形成一层爱护性膜，膜厚一样为0.0004μm左右。

2.8 轧制生产中与乳化液相关的咨询题及解决方法
2.8.1热划伤
油膜厚度过薄或者油膜量过少是产生热划伤的要紧缘故。

其解决方法：1）提高乳化液浓度；2）提高乳化液温度；3）提高乳化液的喷射量（流量）；4）使用直径较大的轧辊；5）降低轧辊表面的粗糙度；6）增大乳化液中的铁含量（即少开磁棒）。

2.8.2打滑
与热划伤现象相反，油膜厚度过大，或者流体润滑范畴的增加，摩擦系数降低到一
定粘结以下就会产生打滑现象。

其解决方法：1）降低乳化液浓度；2）降低乳化液温度；3）减少乳化液中的铁粉含量（如开磁棒过滤器，撒油管等）；4）增大轧辊的表面粗糙度。

2.8.3板面发黑
轧制后钢板表面油分和铁分的比率中，铁分比率较高引起板面发黑现象。

其解决方法：1）提高乳化液温度与浓度；2）减少乳化液中的铁含量；3）降低轧辊表面粗糙度。

2.8.4振动
就润滑方面而言，是由于“润滑性的斑痕”造成的，即被卷入辊缝的轧制油未能达到均一状态，不平均部分的摩擦系数和其他地点的摩擦系数有较大差异。

其解决方法：1）提高乳化液温度；2）增大轧辊表面粗糙度。

2.8.5生锈及乳化液斑
由于板形不良带出的乳化液卷入钢卷中，带钢表面的水份没有完全被去掉，这两者都有可能造成乳化液斑。

环境空气温度偏高，或者盐酸浓度偏高等都会引起点锈的发生。

其解决方法：1）加大空气吹扫量；2）提高乳化液的温度；3）提高乳化液浓度；4）改善轧制周围的工作环境。

2.8.6轧制力上升
轧制压下量过大，材质较硬都易引起轧制力上升。

其解决方法：1）适当提高乳化液温度与浓度；2）降低轧辊的表面粗糙度，采纳小辊径进行轧制。

上述前6个咨询题也可通过改良轧制油品种来解决。

2.9主控岗位操作技能
2.9.1操作预备
1）检查操作盘上右指示灯是否良好。

2）确认设备状态：A、设备选择是否正确；B、查故障显示看设备是否有故障。

2.9.2开机
启动轧机机组设备的顺序：1）正确选择设备号。

2）辅助液压泵→弯辊液压泵→压
下液压泵→齿轮润滑泵→油雾润滑泵→排雾风机→（脏油泵→净油泵）。

3）查故障显示屏，无故障显示，设备运转后无专门情形。

2.9.3停机
停机前应做好的工作：1）各设备归位。

2）设备上应无钢卷。

3）完全打开辊缝，锁定支承辊托举装置。

4）停设备辅助液压泵，压下液压泵、弯辊液压泵、齿轮润滑泵、油雾润滑泵、排雾风机，依次停净、脏油泵。

2.9.4轧机轧、毛、平前的预备工作
2.9.5转车
轧机停机1小时以上或更换工作后,轧辊应在15-20%的轧制压力和约200m/min速度下预热15-20分钟,更换支承辊则应预热30-40分钟。

2.9.6轧机启动
2.9.7过程操纵
1）合理利用弯辊、乳化液及张力等手段调整带钢板形。

2）在厚控系统未投入工作时，应用压下手柄进行人工干预，使带钢厚度达到要求。

3）监视带钢的运行状况，发觉专门情形应及时处理。

2.9.8机组故障查寻及排除
1）查找故障画面，有红色显示的判定为故障点。

2）依照故障点采取相应排除措施。

3）断带时应及时操作“急停”键，处理完断带事故后，应及时清理洁净机架里的碎钢片。

4）甩尾失灵，压下位置偏斜严峻时应“急停”。

5）自动停车失灵时，应及时通知入、出口岗位人员准确停车。

6）液压系统漏油，在不危及人身、设备安全时，可迅速中止生产，停相应的液压系统泵，待相关单位人员处理好后再复原生产，有危及人身、设备安全时，应及时操作“液压急停”键，待处理好后再复原生产。

7）突然停电时，应及时通知电气人员将主控台上的机组电气设及空调的电源开关关掉，待送电稳后再重新开机，在启动各设备前，应正确选择各液压系统泵，乳化液系统泵并加以确认后才能启动。

2.9.9机组正常停车
1）机组速度为零。

2）轧制时应关乳化液。

3）断开张力。

4）抬起压下。

2.9.10生产数据收集
轧制完每卷钢后，应打印每卷钢的直方图。

2.9.11轧辊使用量
生产使用轧辊操纵产量，工作辊：轧200-250吨，毛300-500吨，平400-500吨；支承辊：2000-3000吨。

2.10 入、出口岗位操作技能
2.10.1操作预备
1）检查操作盘上各指示灯，信号灯是否良好。

2）检查设备运行状况及液压油路状况，要紧检查项目有：入、出口导板升降、收缩；钢卷小车运行；右卷筒收缩；左、右卷筒点动（检查钳口缸是否漏油）；左、右活动开关；轧制线辊、防皱辊升降；入、出口剪切机动作；入口段还要检查压紧辊及喂料辊升降情形。

2.10.2上卷前
上卷前，入口工应确认机组处于点动状态，压紧辊上升到位，卷筒收缩，推钢机退回开卷穿带台收回降下，右卷取开卷刀收回下降，支撑臂完全打开，轧制线辊上升，防皱辊下降到位。

出口工应做好以下工作：出口卷筒钳口要在同意带钢位置，轧制线辊升起，防皱辊下降到位。

2.10.3上卷、穿带
1）上卷：钢卷对正→胀开卷筒→关活门→待伸缩缸到位后再降钢卷小车。

2）穿带：A：处理带头（可借助喂料辊、导板及撬辊来处理）。

B：出口卷筒卷入的带钢约为 1.5圈，带头板形严峻不良时，可将板形差部分卷入。

2.10.4生产过程
1）入、出口抬起轧制线辊，降防皱辊，慢速启动后，迅速调整双摆。

2）利用双摆、弯辊调剂板形，显现中间浪，应减小弯辊，显现两边浪应增加弯辊，显现单边浪，利用双摆法相反方向摆。

3）打开运行方向的压缩空气吹扫装置，以吹净带钢表面。

4）轧制时，建张后应及时将测厚仪开进工作位置。

5）注意观看板面质量状况，显现专门情形应及时减速检查处理。

6）轧制时，应注意观看机架内的乳化液流量状况。

2.10.5停车、卸卷
1）生产完毕，机组速度为零，张力断开，压下抬起后，入口压紧辊压下，防皱辊
下降，轧制线辊升，测厚仪开到后极限位置，关闭压缩空气。

2）出口段卸卷：升起钢卷小车对中并顶住钢卷、开门、剪断带钢、卷取钢卷让带尾能顺利鞍座位置、收缩卷筒、适当升起钢卷小车、使钢卷与卷筒无接触、开出钢卷小车、卸卷时要使钢卷处在卷紧状态。

3）入口段卸尾卷：张力断开、压紧辊压下、开门、剪断带钢，卷取尾卷过程中若带钢跑偏卡住压紧辊则应及时处理，不得强行卷取，带尾卷到尾卷底部、收缩卷筒、钢卷小车与尾卷对中、适当升起钢卷小车，使尾卷与卷筒无接触，开出钢卷小车。

2.11 打捆记录岗位技能
2.11.1操作预备
1）检查操作盘上各指示灯、信号灯是否良好。

2）检查设备运行状况及液压油路状况，要紧检查项目有：入、出口步进梁、开卷机钢卷小车、开卷机、开卷导板、夹送辊、矫直机、穿带台、对中光源（待复原开卷机功能后使用）。

2.11.2上料
1）核对生产打算表与跟踪卡片及钢卷的冷轧号和规格等。

2）核对无误后方可按再生产打算上料。

3）来料的捆带应打捆，带头在钢卷底部，在缺陷处做好标志。

2.11.3上卷
1）与入口工相互配合上卷。

2）依照钢卷实际宽度对中上卷，剪捆带时要注意捆带反弹伤人。

2.11.4打捆
1）依照钢卷大小剪出合适的捆带，打捆时应打紧。

2）送退火的钢卷纵向打2道捆，没有上套筒的在横向上多打一道捆，其它钢卷只在纵向上打一道捆即可。

2.11.5标识
1）生产后的钢卷表面需要填写的内容：去向加工代码，钢种、钢号、规格、重量、班不/次、日期。

2）生产后的钢卷侧面的标识内容为：钢号、规格。

2.11.6记录
1）需要填写的记录有乳化液的运行和分析记录，按车间的有关记录要求进行填写。

2）需填写的报表有库区及生产报表。

3）记录的内容要真实、准确、及时、清晰。

2.12 乳化液电磁化装置。