数控车床对刀操作指导书

课题: 数控车床对刀

任务描述

能独立完成数控车床的对刀，进行工件坐标系参数的设置工作。

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程序编辑、校验结束后，需要进行用户参数的设置，包括对刀后得到的工件坐标系参数、刀具补偿参数等。在保证这些用户参数准确、正确的前提下，零件加工质量才能得到保证。任务实施

在数控车床中工件坐标系位置通常是通过刀具偏置补偿参数体现并调用的。在仿真软件中，可以采用试切法对刀来设置刀具偏置补偿参数。

试切法指的是通过试切，由试切直径和试切长度来计算刀具偏置值的方法。根据是否采用标准刀具，它又可以分为绝对刀偏法和相对刀偏法。我们推荐采用绝对刀偏法，这样不存在标准刀具，每一把刀具独立建立自己的偏置补偿值，并反映到工件坐标系上。

绝对刀偏法对刀的具体步骤如下：

★首先做“回零”操作。

一般每次系统开机、或准备对刀时、或按过“急停”按钮后时，都要执行一次回零（又称为“回参考点”）操作。先把仿真系统机床控制面板右下角的“急停按钮”松开，

使机床可以动作；按一下“回零”按键，指示灯亮，系统处于手动回零工作模式，这时可手动返回机床零点（通常即机床参考点）。下面以Z轴回参考点为例说明。

1）按一下轴手动按键（如图1-29所示）中的“+Z”按键，即可松开；

2）Z轴将以“回参考点快移速度”参数设定的速度快进。

3）Z轴运动件碰到参考点行程开关后，将以“回参考点定位速度”参数设定的速度进给（通常此速度明显小于快移速度）。

4）当反馈元件检测到基准脉冲时，Z轴减速停止在参考点处，回零操作结束，此时“+Z”按键内的指示灯亮。

用同样的操作方法使用“+X”按键，可以使X轴回参考点。回零操作时，可以同时使用多个轴手动按键，能使多个坐标轴同时进行返回参考点动作。

图1-29 轴手动按键图1-30 俯视图观察刀架

按一下“手动”按键，指示灯亮，系统处于手动运行方式，可使用图1-29中的方向键控制刀架移动到离工件稍近些的位置。

★接着选择刀具。

使用工具栏中的视图选择按钮，可调整对机床机械部分显示区的观

察视角。如图1-30所示为俯视图观察刀架。在手动方式下，使用刀位转换按钮，可以使刀架回转，每次转位90度。将所欲对刀的刀具转到加工位，如图1-30所示为将一号外圆车刀放到加工位。

★然后开始试切对刀。

1)手动移动刀具到毛坯右端面附近，手动启动主轴正转；

2)手动控制刀具移动到径向适当切削深度位置后，单独Z轴进给，试切工件一

小段外径，然后沿Z轴方向退刀（注意：在切削和退刀过程中不要移动X轴）；主轴停转；

3)选择仿真软件菜单栏中的“测量（T）”——“剖面图测量……”功能，系统显示如图1-31所示的零件测量窗口，用鼠标点取试切段的工件外径（选中的测量段会变成黄色，高亮显示），测量其径向尺寸（注意是直径值），记住该数值，然后退出测量界面；

4)在数控系统的主操作界面下，按F4 键进入MDI功能子菜单，如图1-32所示，再按F2进入“刀偏表”，屏幕显示如图1-33所示；

5)用上、下、左、右光标移动键将蓝色亮条移动到要设置刀偏的位置，此处应是“#0001”行、“试切直径”列所对应单元格；按Enter 键进入输入状态，使蓝色亮条变为白底，用键盘输入刚才测量的直径值；按Enter 键，系统自动计算，即完成一号刀的X向刀具偏置设置；

6)手动控制刀具移动到轴向适当切削深度位置后，单独X轴进给，试切工件端面，然后沿X轴方向退刀（注意：在切削和退刀过程中不要移动Z轴）；主轴停转；

图1-31 仿真软件车削零件测量窗口

图1-32 数控车床MDI功能子菜单

图1-33 刀偏表界面

7)根据工件坐标系的位置要求，测量、计算出试切的工件端面到工件坐标系的零点位置的Z轴有向距离；

8)在图1-33所示的刀偏表中，用上、下、左、右光标移动键将蓝色亮条移动到要设置刀偏的位置，此处应是“#0001”行、“试切长度”列所对应单元格；按Enter 键进入输入状态，使蓝色亮条变为白底，用键盘输入该有向距离；按Enter 键，系统自动计算，即完成一号刀的Z向刀具偏置设置；

9)手动将刀架移动到安全位置，按机床面板上的“刀位转换”键换刀，然后重复上述试切对刀步骤，采用相同的方法完成其他刀具的刀偏参数设置。

注意：

✧程序中用到的每一把刀都需要对刀；

✧对刀数据必须输入到与刀具号码对应的行，以便于使用T代码调用刀偏补偿值；

✧每一把刀的试切数据输入后，就将光标移开，且不能再在刀偏表的该数据栏中输入数据，以免破坏原刀偏置；

✧对刀完成后建议保存项目。

任务训练

打开仿真软件，在机床选择对话框的控制系统选项中选择华中数控；在机床类型中选择车床——（标准）平床身前置刀架；按任务的车削加工程序实例要求装夹毛坯、刀具等；对刀并设置工件坐标系参数。将该项目以“对刀完成”为名称保存。