供应商准入评价标准

④按成品检验有检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求,得1.5分□ 基本满足，得0.5～1分□
⑤按产品技术标准定期进行可靠性、耐久性、耐候性等项目的型式试验，有试验标准、试验报告，产品性能合格或对不合格项进行了有效整改，得2分□ 基本满足得1分□ 重点项未进行试验或试验不合格时无纠正措施得0分□
4
技术文件及更改控制（6分）
①主要材料、外协零部件有入厂检验标准，检验项目、频次满足产品质量保证要求，得1.5分□基本满足，得0.5～1分□
②成品图纸、检基经主机厂确认，检验试验项目、方法、频次满足产品质量保证要求，过程品图纸、检基完善，得2分□基本满足，得0.5～1.5分□
③建立了完整的技术文件（图纸、检基、原材料检验标准、产品试验规范等）档案，接收、发放受控，现场使用的技术文件现行有效，得1分□ 基本满足，得0.5分□
5
检验试验
（8分）
①主要材料、外协零部件按入厂检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□
②对主要材料、外协零部件定期进行材质分析、性能试验，并根据试验结果进行对策，得1.5分□ 基本满足，得0.5～1分□
③按过程检验卡对关键工序加工质量进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□
④有质量管理人员培训（自培或外培）或学习记录，培训内容有针对性，抽查掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 基本满足得0.5分□
3
现场管理
（4分）
①生产现场、库房区域划分清楚、合理，设备、工装、材料、辅具等物品摆放有序,现场清洁,无无关物品，得1分□ 基本满足，得0.5分□
②生产线布置、工位设置合理，相应工位有操作规程和作业指导书、生产线线速规定明确合理，执行有效，得1分□ 基本满足，得0.5分□
质量部：
技术管理水平
（20分免评 分）
开发部：
售后服务能力
(10分免评 分)
商务科：
现场审核标准
A.80≤总分≤100，可列为合格供应商，并在规定时间内完成不合格项的整改。
B.总分＜80，原则上停止引入，如要求复评，必须在3个月内完成整改并由商务科进行重新评审。
结论
会签
（部门负责人和评审人）
③成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态（待检、合格、待处理，在用、待修）标识并与实际相符得1分□ 基本满足得0.5分□
④成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、污染、碰伤等问题，得1分□ 基本满足，得0.5分□
4
生产过程控制
（9分）
1、过程能力评估：供应商对主要过程有评估、确认或测量记录，得1分□
②关键工序、特殊过程操作人员有培训记录，培训内容有针对性，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 无记录，但抽查操作者熟悉主要技能，得0.5分□
③检验员上岗有培训、考核记录，培训内容有针对性，抽查检验员掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 无记录，但抽查检验员熟悉标准，掌握主要技能，得0.5分□
②有完整的解析记录，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得4分□ 基本满足，得1～3分□
说明
质量保证能力由质量部评分； 技术管理水平由开发部评分；生产条件及管理水平、售后服务能力由商务科评分；
评价得分汇总
生产条件及管理水平
(20分免评 分)
商务科：
质量保证能力
(50分免评分)
有定期检查维护的制度或计划，检查项目和检查要求明确，记录完整，得3分□
定期维护，但检查项目不齐、记录不完善或周期不合理，得1～2分□
平时不维护，发生故障后才修理，得0分□
3
批次管理
（3分）
1对需进行批次管理的产品，有产品批次管理制度，组批原则明确（材料、设备、关键工序加工方法、班次、合格品、返修品单独形成批次），得1分□ 基本满足，得0.5分□
②对不同材质、规格、生产厂家、批次的原材料、过程品、成品及可回收利用的材料，分类存放，标识完整，得0.5分□
③周转车、盛具、包装满足正常生产所需，库存原材料、过程品、成品无损伤、锈蚀、污染，得1分□ 基本满足，得0.5分□
④原材料、过程品、成品入库前进行了检验，抽查有检验合格凭证、标识得0.5分□
⑤有原材料、过程品、成品收、发、存台帐，抽查凭证齐全、帐实相符得0.5分□
2对需进行批次管理的产品，对实施永久性批次标识或批次管理标识及所在位置进行了明确，抽查实物符合要求，得1分□抽查实物不符合要求得0分□
3有批次管理台帐、工序间的加工流程卡，记录的数据信息满足批次管理规定，抽查生产现场材料、在制品批次清楚，得1分□ 基本满足得0.5分□
4
仓储管理
（4分）
①有原材料、过程品、成品仓储管理制度，管理项目和管理要求明确，得0.5分□
（5分）
①质量问题分析处理制度完善，质量信息传递、处理程序明确，得0.5分□
②有完整的登记、分析、处理记录得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□
③质量信息传达到相关部门，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得2分□ 基本满足，得1分□ 未传达到相关部门，得0分□
6
不合格品管理
（6分）
①不合格品（含原材料）管理制度完善，记录完整，不合格品标识、隔离、修复后的检验、处理审批手续符合要求，得3分□ 基本满足得1～2分□
②不合格原因分析准确，纠正措施、预防措施合理并得到落实，得3分□ 基本符合，得1～2分□重大、批量不合格无原因分析或纠正措施，得0分□
7
质量异常处理
⑥物料出库符合先进先出的原则，得0.5分□
⑦对物料的存放周期进行了明确，抽查存放的物料符合规定，得0.5分□
二、质量保证能力（50分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
质量体制的建立及维护（8分）
①负责质量职责的公司高层管理人员职责明确，权限充分，了解掌握产品的质量状况，得2分□ 基本满足，得0.5～1.5分□
2
生产设备及管理
（8分）
①生产设备、工装（夹具、模具、校具）、生产用仪器仪表精度等级和自动化程度高（同行业比较）得4分□ 主要设备精度等级较高，能满足加工要求得3分□ 多数主要设备精度等级较低，基本能满足加工要求得1～2分□ 不能满足加工要求得0分□
②根据对生产设备、工装（夹具、模具、校具）、生产用仪器仪表精度或加工产品精度的测量分析，进行预见性保养维护，得4分□
⑧公司各部门每周（月）召开质量分析会,对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施，得1分□ 基本满足，得0.5分□ 未定期召开或未对质量状况进行分析改进，得0分□
2
质量培训
（4分）
①新工人上岗有培训记录，培训内容有针对性，特殊工种持证上岗，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 基本满足，得0.5分□
②质量管理组织机构及职能、人员职责明确，由制度规定，人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事质量工作的经历等）得1分□ 基本满足得0.5分□ 质量管理人员不熟悉质量管理方法得0分□
③质量方针和目标管理，以近年来目标的变化、上年目标分析作为当年目标设定的依据，对目标进行了分解，有对策计划和实施记录，对实施效果进行了检查评价得1分□ 基本满足得0.5分□对质量目标未分解、无对策得0分□
④有管理评审记录得0.5分□
⑤有内审记录得0.5分□
⑥内审能够有效发现存在的问题，不符合项整改真实有效，得1分□ 基本满足得0.5分□ 整改措施无针对性得0分□
⑦公司每月（季度）召开质量分析会,公司各部门主管领导参加，对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施，得1分□ 基本满足得0.5分□ 未定期召开或未对质量状况进行分析改进得0分□
附件三《供应商准入评价标准》
供应商准入评价标准
评价日期： 编号：
供 方 概 况
供应商名称
地址
主要产品
联系人
电话
相关产品生产历史
（月供量/主供单位）
职工人数
技术人员
内审员
质管人员
体系资格
一、生产条件及生产管理水平（20分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
生产能力
（5分）
月生产能力满足供货需求(按独家供货计算达需求总量测算)，满足需求有余量 得5分□；不满足需求 得 0分□ ；
9
配套体系管理
（3分）
①主要外购材料定点供应，对配套厂家的评价标准合理并有评价记录，首次供货进行了样件鉴定，评价、鉴定内容满足要求，得1.5分□
基本满足得0.5～1分□ 无评价记录、首次供货未进行鉴定，得0分□
②定期（月、季）对配套零部件质量进行统计、评价，有记录，评价内容满足要求，质量问题有整改、验证,得1.5分□基本满足得0.5～1分□
1对售后质量问题有完整的登记台账和分析记录，得1.5分□
基本满足，得1分□
②针对统计分析结果，采取纠正预防措施，得1.5分□基本满足，得1分□
2
三包件解析（7分）源自①有三包件解析管理制度，得1分□②有负责解析的机构和解析人员，解析人员具备相应零部件的解析能力（工程师），得2分□ 基本满足，得0.5～1.5分□
2、关键工序、特殊过程质量控制：
①设置质量控制点，现场展示的质量控制要求合理、执行到位，得1分□ 基本满足，得0.5分□ 现场未展示，得0分□
②控制手段有效,控制记录完善(如电镀槽液分析，电流、压力、温度、时间的控制，尺寸测量，对影响烤漆质量的空气清洁度的监控等)，得3分□
基本满足，得1～2分□ 无控制手段或控制手段无效，得0分□