板材和管材超声波无损检测及锻件超声波检测
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书一、适用范围超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。
二、引用标准JB/T4730.3承压设备无损检测第三局部：超声检测GB/T12604无损检测术语三、一般要求1、超声检测人员应具有一定的根底知识和探伤经验。
并经考核取得有关部门认可的资格证书。
2、探伤仪①采纳A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。
②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。
③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T10061的。
3、探头①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。
②横波歪探头的晶片面积应在100~400mm²之间，K值一般取1~3.③纵波双晶直探头晶片之间的声尽缘必须良好。
4、仪器系统的性能①在到达所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。
②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
③仪器与直探头组合的始脉冲宽度〔在基准灵敏度下〕：关于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；关于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
④直探头的远场分辨力应不小于30dB，歪探头的远场分辨力应不小于6dB。
⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T9124和JB/T10062的进行测试。
四、探伤时机及预备工作1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。
假设因热处理后工件外形不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。
2、工件在外瞧检查合格前方可进行超声探伤，所有碍事超声探伤的油污及其他附着物应予以往除。
μm。
五、探伤方法1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书目录1 目的2 适用范围3 引用标准4 检测准备4.1 工艺准备4.2 检测作业人员4.3 检测设备与器材4.4 作业条件5 检测实施5.1 检测控制流程图5.2 钢板超声波检测5.3 锻件超声波检测5.4 无缝钢管超声波检测5.5 焊接接头超声波探伤5.6 平板对接焊接接头的超声检测5.7 管座角焊缝的检测5.8 T型焊接接头的超声检测5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤5.11 中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤5.12 高压螺栓件的超声检测5.13 例外情况的处理方法6 质量检查6.1 质量检查要求和方法6.2 质量检验标准6.3 质量控制点6.4 质量记录6.5 应注意的质量问题7 职业健康安全和环境管理8 超声检测工作程序流程见图9 超声检测工艺卡（样表）超声波检测作业指导书1 目的为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2 适用范围2.1 适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。
包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施2.2 不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径∠25 0mm或内外径之比∠80%的纵向焊缝探伤。
2.3 本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
3 引用标准3.1 GB50273 工业锅炉安装工程施工及验收规范3.2 GB150 钢制压力容器3.3 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范3.4 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》3.9 GB/T5777 无缝钢管超声波探伤检验3.10 SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测3.11 工业锅炉Ｔ型接头对接焊缝超声波探伤规定3.12 压力容器安全技术监察规程3.13 蒸汽锅炉安全技术监察规程3.14 压力管道安全管理与监察规定3.15 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则4 检测准备4.1 工艺准备4.1.1 检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的超声波检测项目应单独编制超声检测方案（或包含在无损检测方案中）。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测
锻件内部的缺陷和异物，对于保证锻件质量和安全具有重要意义。
为了规范锻件超声波探伤工作，制定了一系列的标准，本文将对锻件超声波探伤标准进行详细介绍。
首先，锻件超声波探伤标准包括了探伤设备的选择和使用。
探伤设备应当符合
国家标准，并且经过定期的检测和维护，确保设备的准确性和可靠性。
操作人员需要经过专业培训，熟悉设备的使用方法和操作流程，严格按照操作规程进行工作。
其次，锻件超声波探伤标准还规定了探伤工艺和参数的选择。
在进行探伤前，
需要对锻件进行清洁和表面处理，确保探测的准确性。
探伤时需要选择合适的探头和探测模式，根据锻件的材质和形状确定合适的探伤参数，包括频率、增益、衰减等，以确保对各种缺陷的有效检测。
另外，锻件超声波探伤标准还规定了探伤结果的评定标准。
根据探伤图像和信号，对锻件内部的缺陷进行评定，包括尺寸、位置、数量等，判断缺陷对锻件性能和安全的影响程度，确定是否合格或需要修复。
最后，锻件超声波探伤标准还对探伤记录和报告进行了规定。
探伤结果应当及
时记录和报告，包括探伤图像、信号数据、评定结果等，确保可追溯性和可验证性。
对于不合格的锻件，需要进行修复并重新进行探伤，直至符合要求为止。
总的来说，锻件超声波探伤标准的制定和执行，对于提高锻件质量和安全性具
有重要意义。
只有严格按照标准要求进行操作，才能有效地发现和排除锻件内部的缺陷，保证锻件的可靠性和安全性。
希望本文对锻件超声波探伤标准有所帮助，谢谢阅读。
超声波检测国家标准总汇(2015最新)
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UT超声波检测系列之超声波探伤工艺细则
附录B 超声波探伤工艺细则1目的该项工艺细则，对压力容器产品的超声波探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于原材料板材及管材的探伤，并且也适用于加工产品锻件、铸件、焊接件的探伤。
3按波形分类1)纵波法使用直探头发射纵波进行探伤的方法，称为纵波法。
此法常将波束垂直入射至试件探测面，以不变的波形和方向透入试件，所以又称垂直法。
垂直法主要用于铸造、锻压、轧材及其制品的探伤。
2)横波法将纵波通过楔块、水等介质倾斜入射至试件探射面，利用波形转换得到横波进行探伤的方法，称为横波法。
此方法主要适用于管材及焊缝的探伤。
3)表面波法使用表面波进行探伤的方法，称为表面波法。
这种方法主要用于表面光滑的试件。
4）板波法使用板波法进行探伤的方法，主要用于薄板、薄壁管等形状简单的试件探伤。
4按探头数目分类1)单探头法使用一个探头兼作发射和接收超声波的探伤方法称为单探头法。
单探头法操作方便，大多数缺陷可以检出。
2)双探头法使用两个探头进行探伤的方法称为双探头法。
一个发射，一个接收。
主要是为发现单探头法难以检出的缺陷。
5探头的选择1)直探头直探头只能发射和接收纵波，波束轴线垂直于探测面。
主要用于探测与探测面平行的缺陷，如锻件、钢板中的夹层、折叠等缺陷。
2)斜探头（横波）斜探头是通过波形转换来实现横波探伤的，主要用于探测与探测面垂直或成一定角度的缺陷。
如焊缝中的未焊透、夹渣及未融合等缺陷。
3)表面波探头与双晶（分割）探头表面波探头用于探测工件表面缺陷；双晶探头用于探测工件近表面缺陷；聚焦探头用于水浸探测管材或板材。
6耦合剂超声偶合是指超声波在探测面上的声强透射率。
为了提高耦合效果，在探头与工件表面之间施加的一层透声介质称为耦合剂。
超声波探伤中常用耦合剂有机油、变压器油、甘油、水、水玻璃等。
更多资料：无损检测招聘网 中国无损检测论坛 中国焊接论坛 说明：本《超声波检测工艺规程》由检验处探伤室起草，并负责对其内容进行解释。
超声检测相关标准
超声检测相关标准超声检测(UT)是工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来，并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。
科标化工实验室是经国家认可的第三方检测机构，可对各类金属材料、金属制品、涂料油漆、木材纸张、无机材料、机械零部件等材料开展多种检测项目，主要有力学性能检测、金相分析、无损检测、老化测试、化学分析、材质分析、防火等级测试、可靠性能测试及理化性能测试。
实验室拥有大批国内外先进齐全的试验设备，专业高效的检测团队，检测结果精准，出具检测报告！检测产品：金属板材、管材和棒材，铸件、锻件和焊缝以及桥梁、房屋建筑等混凝土等。
检测标准：DB35/T 902-2009 在役高压水晶釜超声检测DB53/T 419-2012 在用超高压水晶釜超声检测规程DL/T 1105.2-2010 电站锅炉集箱小口径接管座角焊缝无损检测技术导则第2部分：超声检测DL/T 330-2010 水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测DL/T 694-2012 高温紧固螺栓超声检测技术导则GB/T 11259-2008 无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 11345-2013 焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 12604.1-2005 无损检测术语超声检测GB/T 15830-2008 无损检测钢制管道环向焊缝对接接头超声检测方法GB/T 19799.1-2005 无损检测超声检测1号校准试块GB/T 19799.2-2012 无损检测超声检测2号校准试块GB/T 20490-2006 承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层的超声检测GB/T 20935.2-2009 金属材料电磁超声检验方法第2部分：利用电磁超声换能器技术进行超声检测的方法GB/T 23902-2009 无损检测超声检测超声衍射声时技术检测和评价方法GB/T 23905-2009 无损检测超声检测用试块GB/T 25759-2010 无损检测数字化超声检测数据的计算机传输数据段指南GB/T 27664.1-2011 无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器GB/T 27664.2-2011 无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头GB/T 27664.3-2012 无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分：组合设备GB/T 27669-2011 无损检测超声检测超声检测仪电性能评定GB/T 28880-2012 无损检测不用电子测量仪器对脉冲反射式超声检测系统性能特性的评定GB/T 29302-2012 无损检测仪器相控阵超声检测系统的性能与检验GB/T 29461-2012 聚乙烯管道电熔接头超声检测GB/T 29711-2013 焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征GB/T 29712-2013 焊缝无损检测超声检测验收等级等。
超声波无损检测试块大全
超声波无损检测试块大全
1.金属材料：超声波无损检测在金属材料领域广泛应用。
它可以用于
检测焊缝、铸件、锻件等金属制品的质量问题，如焊接缺陷、内部气孔、
夹杂物等。
超声波还可以检测金属材料的厚度变化、腐蚀程度以及表面裂
纹等。
2.塑料制品：超声波无损检测可以用于检测塑料制品的密封性能、内
部气泡、裂纹等缺陷。
它可以应用于各种塑料制品的生产过程中，例如塑
料管道、塑料容器、塑料板等。
3.混凝土结构：超声波无损检测可以用于评估混凝土结构的质量问题，如表面裂纹、内部空洞、劣化程度等。
它可以在混凝土施工过程中进行实
时监测，帮助预防结构的断裂和倒塌。
4.管道和容器：超声波无损检测可用于检测管道和容器的腐蚀、裂纹、脱层等问题。
它可以应用于石化、化工、电力等行业的管道和容器的定期
检测和维护。
5.航空航天领域：超声波无损检测在航空航天领域起到了重要的作用。
它可以用于检测飞机结构的缺陷、疲劳损伤以及隐蔽故障。
它可以应用于
飞机机身、发动机部件、螺栓连接等的检测。
6.医学领域：超声波无损检测被广泛应用于医学领域，用于检测人体
内部的器官、组织结构和血流情况。
它可以用于诊断疾病、观察胎儿发育
和进行手术引导。
总之，超声波无损检测具有广泛的应用领域和检测对象。
它在工业生产、建筑工程、医学诊断等领域中起着重要作用，对于提高产品质量、预
防事故和保障人类健康具有重要意义。
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
超声波检测相关标准
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GB/T12604.4-1990GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO10332:1994)GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法GJB1580-1993变形金属超声波检验方法GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替) ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009－85JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008－85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法（代替JB/T7522—1994）JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12] JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天) 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道) 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ -1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法。
无损检测-超声波检测
（3）声强 单位时间内垂直通过单位面积的声能称为 声强, 常用I表示。单位是瓦/厘米2（ W/cm2）或焦耳/厘米2·秒（J/cm2·s）。
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三、超声波在异质界面的反射、透射、折射与波型转换 1.超声波垂直入射到单一平界面时的反射和透射 当超声波垂直入射到两种介质的界面时, 如图2-8所示 , 一部分能量透过界面进入第二种介质, 成为透射波（声强 为It）, 波的传播方向不变；另一部分能量则被界面反射回 来, 沿与反射波相反的方向传播, 成为反射波（声强Ir）。
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四、超声波的衰减特性
1. 扩散衰减
2.超声波在传播过程中, 由于声束的扩散, 使超声波的声
强随距离增加而逐渐减弱的现象称为扩散衰减。扩散衰
减仅取决于波阵面的形状, 与介质的性质无关。
3. 散射衰减
4.超声波在介质中传播时, 遇到晶粒的界面—晶界时产生
散乱反射引起衰减的现象, 称为散射衰减。当材质晶粒
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第一临界角: 如果CL2＞ CL1，当αL增加到一定程度 时， βL=90°，这时所对应的纵波入射角称为第一临 界角。 α1=arcsin(CL1/CL2) 第二临界角: CS2＞ CL1，当αL增加到一定程度时， β S=90°, 这时所对应的纵波入射角称为第二临界角。
αⅡ=arcsin(CL1/CS2）
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2.超声波倾斜入射到界面时的反射和折射
（1）纵波倾斜入射时的反射和折射 如图2-9所示，当纵波L以一定的入射角度倾斜入射 到固/固平界面时，除会形成反射的纵波与折射的 纵波外，还会转换出反射的横波与折射横波，超声 波的传播方向用波的传播方向与界面的法线的夹角 来描述，各种反射波和折射波的传播符合反射、折 射定律:
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钢锻件超声检测方法-最新国标
钢锻件超声检测方法1范围本文件规定了钢锻件超声检测的协议条款、操作规程的编制、人员资格、设备和附件、校准和检查、检测时机、表面状态、灵敏度、扫查、分类、记录水平和验收标准。
本文件适用于铁素体一马氏体锻件、奥氏体和奥氏体一铁素体不锈钢锻件超声脉冲反射式手工检测方法。
供需双方协商后也可使用液浸法检测的机械化扫查方法。
其他组织的锻件也可参照使用。
本文件按形状和生产方法将锻件分为4类。
1、2、3类为简单外形的锻件，4类为复杂形状的锻件。
2规范性引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445--2015.eqv ISO9712:2012）GB/T11343接触式超声斜射探伤方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测GB/T11259超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器GB/T27664.2无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头GB/T27664.3无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分：组合设备GB/T42399.1无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第一部分：仪器GB/T42399.2无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：探头GB/T42399.3无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：组合系统GB/T19799.1无损检测超声检测1号校准试块JB/T4009无损检测接触式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法JB/T4008无损检测液浸式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法3术语与定义GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件。
4协议条款供需双方应在订货时，对下面相关的超声检测达成共识（供需方未注明，供方有权选择检测方法）：——在哪个生产阶段进行无损检测（见9.1.6）；——栅格扫还是100%扫查（见8.6）；——是否要求近表面检查(见7．2．6)；——所要求的某个质量等级或多个质量等级和区域（见第11章)；——除了第7章和第12章详列出的外，是否要求特殊的设备、耦合剂、扫查范围；——不用手工检测的扫查方法；——长条不连续的定量方法（见第15章)；——灵敏度的设置方法（见第11章)；——检测时是否需要需方和其代理在场；——是否要求采用横波斜探头检测（11.3)；——是否需要提交得到需方认可的一份书面的操作规程；——对于第4类复杂锻件的其他检测要求（见12.2）。
无损检测常规检测方法
Nea rfiel d Farfield
Phased Array Probe
ROWA – Core Flaws Testing
SI Gate Entrance Echo
40 °
A-SCAN 1: EE
Position 4
ห้องสมุดไป่ตู้
Setting EE gate for triggering
Gate EE
Gate Core Flaw 22°
超声波纵波反射法（直探头）缺陷波形表现方式
Phase Array Basics – Relation
Sound field
Virtual Probe
Single Element Probe
Counterpiece for probe
Sound field of a virtual probe is equal to the sound field of a single probe with the same size
Position 3
0 °
Gate Back Wall Echo
Position 2
SI
Position 1
EE
1.BWE
2.BWE
1st BWE
A-SCAN 2:
Setting BWE gate + core flaw gate
Gate BWE Gate Core Flaw
EE
1.BWE
GE Sensing & Inspection Technologies
无损检测常规检测方法 五大常规
超声波探伤
超声检测：是根据超声波与物质的相互作用，超声波在弹性 介质中的传播和在异质界面上的反射、折射等原理探测缺陷 的检测方法。 超声波探伤特点： ①、对裂纹、缩孔、白点、宏观夹杂等危险性缺陷灵敏度高。 ②、探测厚度范围大，几毫米至几米。 ③、适于各种管材、棒材、锻件、板材以及复合材料等检测。 ④、评定不直观、定性困难。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全引言：UT超声波（Ultrasonic Testing）是一种常用的无损检测方法，适用于锻件等金属材料的检测。
一、UT超声波锻件检测的基本原理UT超声波锻件检测通过传输高频声波进入锻件内部，利用声波的反射和散射来检测缺陷和材料性质。
其基本原理包括声波的发射、传播、接收和信号处理等过程。
二、UT超声波锻件检测的设备及工艺要求1. 设备要求：a. UT超声波探头：选择合适的频率和类型的探头，以满足对不同锻件的检测需求。
b. UT仪器：确保仪器的稳定性、精度和可靠性。
c. 耦合剂：选择适当的耦合剂，确保声波能够有效地传递到锻件表面。
2. 工艺要求：a. 清洁表面：确保锻件表面干净，无杂质和涂层，以保证声波的传播质量。
b. 调节参数：根据锻件的材料和尺寸，合理调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
c. 扫描方式：选择适当的扫描方式，如直线扫描、扇形扫描等，以全面覆盖锻件的检测区域。
三、UT超声波锻件检测的缺陷类型和评定标准1. 缺陷类型：a. 线性缺陷：包括裂纹、夹杂、疏松等。
根据缺陷的位置、长度和宽度等特征进行分类。
b. 表面缺陷：如气孔、夹渣等。
根据缺陷的大小和密度进行评定。
2. 评定标准：a. 线性缺陷：按照标准规定的缺陷尺寸和数量限制进行评定，如长度、深度等。
b. 表面缺陷：按照标准规定的缺陷密度和尺寸进行评定，如单位面积内的缺陷数量。
四、UT超声波锻件检测的操作步骤1. 准备工作：根据锻件的材料和尺寸，选择合适的探头、仪器和耦合剂，并确保设备的正常运行。
2. 清洁表面：使用适当的清洁剂将锻件表面清洁干净，以确保声波的传播质量。
3. 设定参数：根据锻件的要求，调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
4. 扫描检测：按照事先确定的扫描方式，将探头移动在锻件表面，全面扫描检测区域。
5. 数据记录与分析：记录检测数据并进行分析，判断缺陷类型和评定标准是否符合要求。
超声波无损检测I级第四部分。
2.纵波斜探头法 将纵波倾斜入射至工件检测面，利用折射纵波进
行检测的方法，称为纵波斜探头法。 入射角小于第一临界角α I ，工件中既有纵波又有
横波，纵波声速快，利用纵波来识别缺陷和定量。 对粗晶材料，如A体不锈钢焊接接头UT检测，常
采用纵波斜探头法检测。 在TOFD检测技术中，使用的探头一般也为纵波
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5.4.3多探头法 使用两个以上的探头组合在一起进行检测
的方法。 主要通过增加声束来提高检测速度或发现
各种取向的缺陷。通常与多通道检测仪和 自动扫查装置配合。
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5.5按探头接触方式分类的超声检测方法 5.5.1接触法和液浸法 探头与工件检测面之间涂有很薄的耦合剂层，因
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5.1.4共振法 依据工件的共振特性来判断缺陷情况和工
件厚度变化情况的方法称为共振法。 用于工件测厚，现已很少使用。
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5.2 A型显示和超声成像 5.2.1 A型显示 A型显示是一种波形显示，是将超声信号的幅度
与传播时间的关系以直角坐标的形式显示出来， 横坐标代表声波的传播时间，纵坐标代表信号幅 度。 目前特种设备行业执行的JB/T4730-2005标准规定 的就是A型脉冲反射法超声检测。 采用该方法时，检测结果受检测人员的素质、经 验等人为因素较多。
（纵坐标）对缺陷定量。 T——始波（校零时始波前沿置于零，校零后始波
前沿置于零刻度前。） F——伤波（缺陷面积大于声束截面，只有F1;缺陷
面积小于声束截面，视声能衰减情况，会出现 F1F2F3……） B——底波（底波回波情况视扫描比例、有无缺陷 及缺陷尺寸相对于声束截面大小。）
超声波探伤仪操作讲义
超声波操作讲义一、目前常用的无损检测方法：（1）射线照相检测即RT（2）超声检测即UT（3）磁粉检测即MT (4)液体渗透检测PT (5)涡流检测即ET二、利用超声波能够检测的范围包括：1、从检测对象的材料分为：金属材料，非金属材料，复合材料。
2、从检测对象的制造工艺分：锻件，铸造件，焊接件。
3、从检测对象的形状分：板材，管材，棒材。
4、从检测对象的尺寸分：厚度检测范围2.5~9000mm5、从检测对象的缺陷分：表面缺陷，内部缺陷。
三、认识我们的机器的主要菜单及相应的功能1、“基本”菜单里面包括显示范围：即超声波的探测范围，对于直探头要比被测工件厚度大50——100左右，对于斜探头考虑斜探头以横波进行探测，定位时考虑三角形的斜边，也要比工件的厚度大50——100左右，探伤时灵活应用，一定要保证最大探测范围能够探到工件底面。
材料声速：探伤时所要探的是什么工件那就输入相应的声速，直探头发出的是纵波，常用的材料的纵波声速钢5880-5950，铸铁3500-5600，铁5850-5900，铝6260，铜4700，有机玻璃2720。
斜探头发射的是横波，常用的有钢3230，铝3080，铜2260，（单位都为m/s）显示延迟：比如一个200mm厚的锻件，如果我不想看0-50深度的回波状况，那么可以通过调节显示延迟来实现。
探头零点：探头的晶片前面有一层保护膜，探伤时我们希望晶片和探测面之间零结合，但为了保护晶片不受磨损在其前面加了一层保护膜，那么超声波就多走了保护膜的厚度的距离，探伤以前我们要把这段距离去掉，即要调节探头零点。
2、收发菜单里包括探头阻尼：有50,100,400三档，探伤时选哪个都行。
检波方式：正半波，负半波，全波，射频，探伤时主要用正半波或负半波。
滤波频带：探头是多大的频率，机器就要是多少，例如2.5MHz 直探头，机器上也要设成2.5MHz。
信号抑制：如果不想看20%以下的波，那么信号抑制就设成20%，探伤中一般调为0。
超声无损检测 第11章 超声检测标准NBT47013.3
17、根据实际检验检测需要，增加了“承压设备厚度超声 测量方法”，包括不锈钢堆焊层厚度的测量方法；
18、对在用承压设备进行超声检测时，增加了根据使用过 程中可能造成主体材料、零部件或焊接接头的失效模式， 或者风险评估（RBI）的分析结果等选择超声检测技术、 检测部位和检测比例。
二、标准修改及内容解析
1 范围 修改概述：增加了条文1.3 承压设备厚度的超声测量方法，原来 JB4730-94有超声测厚内容，但JB/T4730.3-2005没有列入。 1.1 NB/T 47013（JB/T 4730）的本部分规定了承压设备采用A型脉 冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。 1.2 本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接 头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 1.3 本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。 1.4 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部 分使用。
NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测
超声检测
NB/T47013.3标准的发展
1、JB4730-94 第三篇 超声检测
包括钢板、锻件、复合钢板、无缝钢管、高压螺栓件、 奥氏体钢锻件、钢焊缝、不锈钢堆焊层、铝焊缝、超声 测厚等；
2、 JB/T4730.3-2005
去除了超声测厚，增加了小径管对接焊缝、奥氏体不 锈钢焊缝、T型焊接接头、在用设备、测高、动态波型等， 基本覆盖了承压设备部件的超声检测；
解释：
➢ GB/T 11259 -2008替代JB/T 7913-1995； ➢ GB/T 12604.1-2005替代GB/T 12604.1-1990；
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准锻件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够对锻件的内部缺陷进行有效的检测，保障了锻件的质量和安全性。
在进行锻件超声波探伤时，需要严格遵守相关的标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。
本文将介绍锻件超声波探伤的相关标准，希望能够对从事相关工作的人员有所帮助。
首先，进行锻件超声波探伤时，需要遵守国家相关标准，如GB/T 4162-2008《金属材料超声波检验方法》等。
这些标准规定了超声波探伤的基本原理、设备要求、操作规程等内容，对于保证检测的准确性和可靠性起到了重要的作用。
因此，在进行锻件超声波探伤时，必须严格按照相关标准的要求进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。
其次，对于锻件超声波探伤的设备要求也需要符合相关标准的规定。
超声波探伤设备是进行检测的关键工具，其性能直接影响到检测结果的准确性。
因此，必须选择符合国家标准要求的超声波探伤设备，并且在使用过程中要进行定期的维护和校准，以确保设备的正常工作状态。
另外，在进行锻件超声波探伤时，操作人员的素质和技术水平也是至关重要的。
相关标准对于操作人员的资质和培训要求都有明确的规定，必须经过专业培训并取得相应的资质证书才能从事超声波探伤工作。
只有具备了专业的知识和丰富的实践经验，操作人员才能够准确地判断和分析锻件中的缺陷情况，确保检测结果的准确性。
此外，锻件超声波探伤的操作规程也是按照相关标准来执行的。
操作规程包括了设备的使用方法、检测的步骤、数据的记录和分析等内容，必须严格按照标准的要求进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。
只有在严格遵守操作规程的情况下，才能够获得准确可靠的检测结果。
总的来说，锻件超声波探伤标准是保证检测结果准确性和可靠性的重要保障。
只有严格遵守相关标准的要求，选择符合标准要求的设备，培训具备资质的操作人员，并严格按照操作规程进行操作，才能够保证锻件超声波探伤的有效性和可靠性。
希望相关人员能够重视标准的作用，严格遵守标准要求，提高锻件超声波探伤工作的质量和效率。
超声波无损检测原理及应用
20
超声检测技术
•
斜角探伤法是将纵波通过楔块、水等介质倾斜的入
射至工件的探测面，利用波型转换得到横波进行检测
的方法
•
该法是利用横波进行探伤，故又称横波法
•
横波法主要用于管材、焊缝等的检测
对于其他的工件的检测，则经常作为一
种有效的辅助手段。
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超声波无损检测原理及应用
7
超声波无损检测原理及应用
1
超声检测的基本原理
2
超声检测设备
3
超声检测技术
4
超声检测的应用
5
超声检测的新近进展
8
超声检测设备
• 1.超声波检测仪
按
超
声
波
的
连
续
性
分
1
2
3
1.脉冲波检测仪
周期性的发射不连
续且频率固定的超
声波
根据超声波的传播
时间及幅度
2.连续波检测仪
周期性的发射连续
且频率不变的超声
波
患，操作安全
4
超声检测基本原理
• 3.超声波的产生和接收
声波是一种机械波，超声波是一种频率
很高的声波。使用具有压电或磁致伸缩
效应的材料便可产生超声波。当在压电
材料两面的电极上加上电压，他就会按
照电压的正负和大小，在厚度方向产生
伸、缩的特点。利用这一性质，若加上
超声波的接收是同超声波的发射完全
高频电压，就会产生高频伸缩现象。如
• 4.耦合剂
作用：排除探头与工件表面的空气，使超声波能有效的传入工件，以便检测
减小探头与工件表面的摩擦，延长探头的使用寿命。
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板厚，㎜
6～20 ＞20～40 ＞40～250
表7.1板材超声波检测探头选用
这些缺陷有的是钢水本身产生，如脱氧时加脱氧剂造成，或炼 钢炉混入钢水中的耐火材料等，这些缺陷在钢锭中位置没有一 定规律，故出现在钢板中位置也无序。 分层是以上缺陷轧制而成，大多与钢平行，且具有固定走向。 为平面状缺陷，严重时形成完全剥离的层状裂纹，对小的点状 夹杂物则形成小的局部分层。
பைடு நூலகம்
折叠和重皮—钢板表面局部形成互相折合的双层金属，基本 平行于表面。存在于表面
超声检测
第七章 板材和管材超声检测
7.1钢板超声检测
板材分类(从超声检测的角度) ： 薄板δ<6mm 中板6mm≤δ≤40 mm 厚板δ>40mm
薄板—常用板波检测法（5.3.4）；
中厚板—垂直入射法 （垂直板面入射的纵波直探头检测法）
7.1.1钢板中常见缺陷
分层、折叠和重皮、白点、裂纹 分层—是板坯中缩孔、夹渣等在轧制过程中未融合而形成的分 离层。存在于内部 分层破坏了钢板的整体连续性，影响钢板承受垂直板面的拉应 力作用的强度。
采用底波多次反射法探伤应满足下面三条件：
1.工件的探伤面与底面互相平行，确保产生多次反射。 （如工件加工倾斜就不合适）；
2.钢板材质晶粒度必须均匀，保证无缺陷处底面多次反射 波次数的稳定。（各次相同）；
3.材质对超声波的衰减要小。保证反射底波有足够数量， 以利探伤观察。一般碳钢、不锈钢均能满足这些条件。
液浸法是探头与钢板通过一层耦合液体（常用水）来耦合 如图所示。
为使钢板上（耦合液体/钢）下（钢板底面）表面的多 次反射波不互相干扰，常调整液体层厚度使耦合液体/钢界 面的反射波和钢板底面多次反射波重合，这种方法称为多次 重合法,如图所示。
当耦合液体/钢界面的界面波S第2、3、4……次反射波分 别与钢板的第1、2、3……次底波一一重合时，称为一次重合 法；当耦合液体/钢界面的第2、3、4……次反射波分别与钢板 的第2、4、6……次底波重合时，称为二次重合法。依此类推
7.1.3板材超声波检测过程
7.1.3.1表面要求 钢板检测时表面为轧制面，当表面比较粗糙或氧化皮较为
严重时，应做适当的处理，如用钢丝刷及打磨等。一般选取钢 板的任意一个轧制面进行检测，如有需要也可选上下两个轧制 面进行检测。
7.1.3.2探头选用 探头的频率一般为2.5MHz～5MHz，这是因为钢板的晶粒
例1：用超声波水浸法检测厚度为32mm的钢板，若采用四次重合法
检测，求水层厚度？
H n c液 4 1480 32 32mm
c钢
5900
应用水浸多次重合法检测不仅可以减小近场区的影响，而
且可以根据多次底波衰减情况来判断缺陷严重程度，一般常用
四次重合法。
对充水直探头的要求： ① 为满足多次重合法要求，水层厚度要连续可调。 ② 调至不同厚度时，必须保证发射的声束与钢板表面垂直。 ③ 充水探头内水套管内径必须大于最大水层厚度时声束直径。 ④ 进出水口位置应大于最大水层可调厚度，且出水口应小于进水口，保证 水套充满水。 ⑤ 探伤时应及时注意排除水中气泡。或采用消泡剂去除气泡。
一次重合法
二次重合法
三次重合法
四次重合法
一般较为常用的是四次重合法。液浸法超声波检测中，耦 合液体层厚度的确定可由（7.1）式通过计算求得：
t液
t钢
4H液 c液
2H液 c液
2n
c钢
H
n c液
c钢
H－耦合液体层厚度 n－重合次数（即一次重合法n=1、二次重合法n=2） c液－耦合液体中的声速 c钢－钢中的声速 δ－钢板厚度
大缺陷
在钢板检测中值得 注意的是：当板厚 较薄且板中缺陷较 小时，各次底波之 前的缺陷波开始几 次逐渐升高，然后 再逐渐降低。这种 现象是由于不同反 射路径声波互相叠 加造成的，因此称 为叠加效应，如图 所示。
图中F1只有1条路径，F2比F1多三条路径，F3比F1多五条 路径。路径多，叠加能量多，缺陷回波高。但当路径进一步增 加时，衰减也迅速增加，这时衰减的影响比叠加效应更大，因 此缺陷波升高到一定程度后又逐渐降低。
在钢板检测中，若出现叠加效应，一般应根据F1来评价缺 陷。只有当板厚δ＜20mm时，才以F2来评价缺陷，这主要是 为了减小近场区的影响，用F2和B2评价时，基准灵敏度应以第 二次反射波校准。
叠加效应条件：a 小缺陷 b 中心部位 c 一般25mm以下 （10-25）mm。
7.1.2.2液浸法（充液耦合法）
7.1.2.1直接接触法
探头通过薄层耦合剂与工件接触 进行检测。当探头位于被检对象完好 区（无缺陷）时，显示屏上显示多次 等距离的底波，无缺陷波。
无缺陷
当探头位于缺陷较小的区域（缺 陷截面小于声束截面积）时，显 示屏上缺陷回波与底波共存，底 波有所下降。
小缺陷
当探头位于缺陷较大区域（缺陷截面 大于等于声束截面积）时，显示屏上 只有缺陷的多次反射波，底波消失。 与液浸法区别是耦合层较薄，耦合剂 /钢板的界面反射波在始脉冲宽度以 内在显示屏上看不到。
有直接接触法和水浸法。采用的探头有聚焦或非聚焦的单晶 直探头、双晶直探头。
采用单晶直探头检测，在调节检测仪扫描线时，一般采
用多次底波反射法，即在示波屏上显示多次反射底波。这样 不仅可以根据缺陷波来判定缺陷情况，而且可根据底波衰减 情况来判定缺陷情况。只有当板厚很大时才采用一次底波或 二次底波法。一次底波法示波屏上只出现钢板界面回波与一 次底波，只考虑界面回波与底波B1之间的缺陷波。
白点—是钢板在轧制后冷却过程中氢原子来不及扩散而形成 的，白点的断裂面呈白色，多出现在厚度大于40mm的钢板 中，属于氢至裂纹。存在于内部
裂纹—轧制工艺和温度不合适时造成。存在于钢板表面，偶 尔在内部。裂纹较少见，如轧制工艺稳定，这类缺陷不常见。
7.1.2 检测方法
中厚板一般采用脉冲反射式垂直入射法检测，耦合方式