对乙酰氨基酚生产工艺原理(精)

以对氨基酚为原料
以对氨基苯酚和乙酸酐为原料，以锌粉为抗氧化 剂，以活性炭为脱色剂，以稀乙酸为反应介质， 采用微波辐射技术合成对乙酰氨基酚，产率可达 81.2 %。
优点： 微波辐射是新兴的绿色合成技术，微波能量能 穿过容器直接进入反应物内部并只对反应物和 溶剂加热，且加热均匀，防止反应物和产物因 过热而分解。反应时间短，收率较高，操作简 单，能耗小，污染少。
Wiezer等将反应改在带折流挡板的釜式搅拌反应器中连续进行， 传热优于固定床反应器，产物可以连续移出，可使生产规模更大。 用Pd/C为催化剂，采用固定床“一步法”连续合成对乙酰氨基 酚，对硝基酚转化率为100 %，对乙酰氨基酚选择性达95 %以 上。
以对硝基酚为原料，Pd/C催化加氢酰化一步合成对 乙酰氨基酚，最佳溶剂为醋酸，用量为对硝基酚的 2～5倍，对乙酰氨基酚收率可达95 %。将催化剂改 为Pd-La/C后，对乙酰氨基酚收率达到97 %。
以对羟基苯乙酮为原料
Davenport等先将对羟基苯乙酮肟化，再经 Beckmann重排制得对乙酰氨基酚。 或将对羟基苯乙酮肟化后得对羟基苯乙酮肟，然后用 Hβ分子筛作为催化剂，以丙酮为溶剂，重排得对乙酰 氨基酚。
Ghiaci等以丙酮为重排反应溶剂，用Al-MCM-41 分子筛作为重排反应催化剂，催化剂中磷酸含量 30 %时产率达最高值。
优点： 原料易得，价格低廉，污染较小； 缺点： 反应步骤多、原料、试剂品种多，致后处理繁琐，总收率 太低。
通过上述分析，对乙酰氨基酚的5种合成法 各有优缺点，从原料来源、价格、安全生产、 环保、反应条件、反应步骤及总收率等方面 综合考虑，以对硝基酚为原料，Pd-La/C为 催化剂，“一锅煮”法合成对乙酰氨基酚的 方法，具有生产工序少，产率高，能源节省， 生产成本低，污染小等特点。此法符合当前 可持续发展战略，是值得推广的合成对乙酰 氨基酚的方法。以对氨基酚为原料，微波辐 射加热，酰化合成对乙酰氨基酚，反应时间 短，操作简单，能耗小，污染少，若能结合 其他合成方法使用，是有发展前景的合成对 乙酰氨基酚的方法。
END
参考文献： 王 静，王华丽，臧恒昌.对乙酰氨基酚合成方法的研究进展 [J].食品与药 品,2010,12(9):354~356. 曾红，周秋贵.对乙酰氨基酚合成工艺研究[J].广东化工,2013,18(40):30~31.
对乙酰氨基酚
生产工艺原理
对乙酰氨基酚为一种临床常用的解热 镇痛药物，其解热作用缓慢而持久， 与阿司匹林相比，具有刺激性小，极 少有过敏反应等优点，解热镇痛效果 与非那西丁相仿，由于许多国家限制 或禁止使用非那西丁，使对乙酰氨基 酚的应用量增加。
目前国内以对硝基氯苯水解得到对硝 基酚，经铁屑还原制得对氨基酚，用 醋酐酰化获得对乙酰氨基酚。虽然技 术成熟，工艺简单，但产品收率低， 质量较差，毒性大，成本高。生产过 程中产生大量含酚含胺的铁泥和污水， 严重污染环境
文献报道的对乙酰氨基酚合成路线很多， 现从工业化角度对其合成方法作一综述。
以硝基苯为原料
严新焕等在有浓硫酸和十六烷基三甲基氯化铵的条 件下，以Pd/C为催化剂，将硝基苯催化氢化为对氨 基酚。对氨基酚不经分离，直接乙酰化合成对乙酰 氨基酚，收率64.3 %
优点： 流程短，原料易得， 三废相对较少，从 起始原料硝基苯到 终产物可采用“一 锅煮”法，收率尚 可；
优点： 副产物少，产品后处理简单，污染小，收率较高， 产品纯度高；
缺点： 起始原料对羟基苯乙酮来源较少，价格较高。肟化 使用的盐酸羟胺毒性大，有刺激性。若使用强无机 质子酸作为催化剂[15]，腐蚀设备较重且分离困难。 若使用Hβ分子筛作催化剂，则制备催化剂的时间太 长。
以苯酚为原料
以苯酚为原料，经乙酰化、Fries重排、肟化、 Beckmann重排合成对乙酰氨基酚，收率分别为 82 %，68.6 %，92.5 %，50.5 %。
Baidu Nhomakorabea
优点： 可采用“一锅煮”法，不需分离纯化对氨基酚，避免 了中间体对氨基酚的氧化，简化了工艺路线，降低了 生产过程中的杂质含量，提高了产品纯度，产品质量 和外观都有很大提高。反应可在固定床反应器或反应 釜中进行，产物可以连续移出，适于大规模工业化生 产，是目前国内外大力提倡的合成方法； 缺点： 酰化加140 ℃，温度略高。
缺点： 原料硝基苯为易燃 易爆液体，毒性大。 浓硫酸随原料进入 反应系统后与钯反 应，使Pd/C催化剂 失活[5]，工艺不稳 定，且提取时用的 苯胺溶液易燃，有 腐蚀性，属高毒化 学品，可污染水体。
以对硝基酚为原料
Morris在醋酐和醋酸的混合液中，用0.05 %～0.5 % Pd/C为催化剂，将对硝基酚催化加氢制成对氨基酚， 直接将对氨基酚乙酰化合成对乙酰氨基酚，总收率达 75 %～100 %