Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用

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POWERMILL编程经验

POWERMILL编程经验

流道做法先在流道的顶面补好面,再用参考线的投影功能算出一条刀路的最大参考线(在流道的顶部),然后把这刀路变成参考线,最后用这条刀路变成的参考线来算流道的刀路,底部-100M(自己喜欢),顶部取0,用合并功能,给个下刀量那个刀路就可以了,完美的解决第一刀下刀量过大这个问题,以上这些也可以做成宏,可以十分方便的完多种异成流道ps里可以用线架构显示,找那流道曲面中间的经玮线,一般都有,如果没有,就插入经玮线,以50%来画就行,再ctrl+h复合曲线,提取出来,转到PM,再根据模型转换成参考线,PM里选取模型时注意也是要以线架构显示才能看到转过来的线。

模型转边界后偏移笔式清角——转参考线线框轮廓精加工也可以选边---》裁剪打断一下就可以做刀路了连面都不用补了二粗设定这个说不定,具体要看前模的形状,有很多地方没挖到的当然是用挖槽.全部挖到的就用等高好顺铣切入切出左水平圆弧角度90 半径 1 连接圆形圆弧掠过相对逆铣切入切出右水平圆弧半径 3 连接圆形圆弧掠过相对1顺逆铣切入切出角度90 水平圆弧半径 3 连接直掠过相对二粗中切入切出增加第二选择为斜向,最大左斜角为3,相对0.4,用的好顶一下,拍PM 二粗很好的,我这儿的操作工做这个程序都可睡刚才帮你看了一下,你的三粗程序那个检察材料厚度,开得太多了,所以就忽略了一些刀路,(说明一下,如果是太小的刀,怕断刀就不要开那检察厚度了,,如果斜度大的浅滩面多,一定要开的话。

那就开这条刀路的用的刀的下刀量吧,若然多余的刀路还是太多,就不要开检察了,计算一个残余边界吧看我说了这么多好像好麻烦,其实只要经验足,对PM有一定了解的啊,做几条残料刀路是好快对于二粗来说,很多人说PM的二粗太刀很多,实际上是设置的切入切出及连接移动不合理造成的。

二粗可以这样设:切入---第一选择设“斜向”,第二选择设“水平圆弧”;切出---第一选择设“水平圆弧”---为什么这样设呢?防止退刀时直接拉刀损坏刀片!连接移动---“短连接”---设“直”或“圆弧”;“长连接”---设“掠过”---长短分界值一般设在4倍左右刀具直径足够了,要看情况定这样设置,你的二粗刀路会很漂亮快进高度表格和切入切出和连接表格都可作用于单个的刀路a 做区域清除刀路时,如果快进高度表格中的快进类型为绝对,那么计算出的道路就不会产生掠过,而且每一层的加工都是从绝对开始Z高度开始下切,如果设置了斜向进刀,可以在切入切出和连接表格中设置下切距离(掠过距离不起作用),那么刀路会从绝对开始Z高度进行切削进给,切削进给到下切距离后开始斜向进刀直到切削层。

PowerMILL-培训教程-刀具路径模板

PowerMILL-培训教程-刀具路径模板

PowerMILL 培训教程-刀具路径模板简介 刀具路径模板是通过在标准的刀具路径策略表格中填写上用户指定的设置/值,然后将此策略以模板形式储存供今后使用的一种模板文件。

设置模板路径下面的设置仅需设置一次,此后可在此名目下储存任意数量的模板。

• 删除全部并重设表格。

• 从主菜单中选取工具 > 自定义路径。

• 从下拉菜单中选取模板路径。

点击增加路径按钮,打开下面的表格。

• 点击C:\ 下的文件夹 Temp 。

• 点击 Make New Folder 。

因此在Temp 文件夹下产生一新的文件夹 NewFolder 。

• 将文件夹名称改变为Templates 。

• 点击文件夹Templates。

• 再次点击 Make New Folder 。

• 将此文件夹重新命名为 My Toolpaths• 回到文件夹 Templates 。

• 点击确定。

因此立即路径设置到 C:\Temp\Templates• 点取关闭。

• 点击刀具路径策略图标,打开以下图所示表格。

我们可看到表格中新添了一个名称为 My Toolpaths 的页面。

进入此页面后,目前页面为空的,但这确实是刀具路径模板文件将储存的地点。

产生模板至此,我们设置完毕 ‘My Toolpaths ‘ 的路径。

下面即可产生用户定义的刀具路径模板并将模板文件储存到此路径下。

• 删除全部并重设表格。

• 打开刀具路径策略中的偏置区域清除模型表格。

假如在模板中定义刀具,每次打开模板时, PowerMILL 将复制该刀具。

因此,最好是不要在刀具路径模板中包含刀具。

定义边界和参考线时也是如此。

假如存在激活刀具,那么打开刀具路径策略表格时,该刀具将自动被列入表格中。

在这种情形下,可通过PowerMILL 扫瞄器取消刀具的激活状态,如此表格中的刀具选项将无效。

• 改变余量为0.5,行距为10,下切步距为3。

• 设置Z 轴下切为斜向,点取斜向选项,将最大左切角改变为5。

基于Powermill刀具路径区域控制策略

基于Powermill刀具路径区域控制策略

基于Powermill刀具路径区域控制策略肖爱武;翟万略;彭湘蓉【摘要】结合典型案例,阐述了采用Powermill应用残留边界、浅滩边界、曲面边界和无碰撞边界进行数控编程时刀具路径区域控制策略,保证加工质量,提高加工效率.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2013(000)009【总页数】3页(P153-155)【关键词】Powermill;刀具路径;策略【作者】肖爱武;翟万略;彭湘蓉【作者单位】湖南化工职业技术学院,湖南株洲412000;Delcam中国有限公司,北京100086;湖南化工职业技术学院,湖南株洲412000【正文语种】中文【中图分类】TG659PowerMILL是一款加工策略丰富的2~5轴的数控加工编程软件,具有完善的碰撞和过切检查功能。

由于曲面类工件的曲面元素之间连接关系复杂,如何采取措施控制刀具路径区域,保证产品质量,提高加工效率,是在应用软件时需考虑的关键问题之一。

1 应用残留边界控制加工区域粗加工过后,在模型狭窄区域残留了大量加工余量,这些余量的集合就是残留模型。

如图1所示的座子工件,使用大直径刀具(32 mm球刀)精加工后,在模型曲面与曲面相接的地方,会因刀具直径过大无法切入而产生残留,如图2所示。

这些残留使用下一工序刀具(如10 mm球刀)沿残留模型的轮廓走一圈就会形成残留边界,如图3所示。

因此,残留边界是指上一工序中使用大刀具无法加工的区域的轮廓线。

本例工件用32 mm球刀精加工后,残留材料的高度不一,不便于使用小直径刀具直接进行清角加工,可用残留边界将这些区域划分出来单独加工。

具体操作步骤为:①创建10 mm球刀。

②计算残留边界。

在Powermill资源栏中,右击“边界”树枝,在弹出的快捷菜单中选择“定义边界”“残留”,打开残留边界表格,设置参数,系统计算出残留边界,如图3所示。

③残留区域加工。

运用平行精加工刀具路径加工残留区域,刀具路径如图4所示。

powermill12.编辑刀具路径(绝对实用)

powermill12.编辑刀具路径(绝对实用)

第十二章編輯刀具路徑刀具路徑路徑之確認請使用PowerMILL螢幕左側之物件管理區目錄.以下將說明如何編輯已確認之路徑如修剪、複製、分割、反向等。

➢選項options已選刀具路徑的選項可透過從主功能表中的工具功能表下選取選項,打開選項選單,從選單中選取刀具路徑頁面。

當檢查方框被開起(打勾)時將執行其功能,說明如下:開啟視窗–當已確認之路徑被作動或選取時將自動顯示其功能的設定視窗。

註:此功能須配合自動載入選項開啟使用。

讀取參數–當刀具路徑被選取時自動載入其參數設定值如刀具、公差等切削移動–此參數設定時,你可以輕易的針對已選取的切削路徑作刪除,反向,單雙向互換等局部編輯。

連結移動–此參數設定時,你可以針對已選取的切削路徑作執行連結編輯接觸點法線–當勾選此項目時所產生的切削刀具路徑會以接觸點的法線方向計算,使用於須3D補正或NC須以向量式(I,J,K) 輸出時使用。

自動作動–在路徑確認時自動設定為作動(選取)狀態。

儲存計算–當勾選此項目時,如已設定專案的儲存名稱若再執行計算兩個刀具路徑以上時專案會自動的做儲存動作。

刀軸長度–當顯示路徑的刀軸方向時,指定所要顯示的長度。

接觸點法線長度–當顯示路徑的接觸點法線時,指定所要顯示的長度。

切削與緩降因子設定–設定切削速率時將自動與此因子相乘定義為緩降速率之數值,預設值為0.1。

自動讀取切削參數–勾選此選項,作動刀具時將自動讀取進給率資料,不必再次點選讀取作動刀具資料。

➢編輯刀具路徑刀具路徑的編輯工具可透過PowerMILL物件管理區中要編輯的刀具路徑名稱上按滑鼠右鍵→編輯。

其內容如下圖所示。

刀具路徑的編輯工具列可透過PowerMILL物件管理區中的刀具路徑上按滑鼠右鍵->工具列。

其內容如下圖所示。

➢路徑移動複製Transform路徑之移動複製提供有鏡射,移動和旋轉路徑等功能,點取此ICON即可執行此功能,如下圖之設定視窗。

刀具路徑―路徑名稱,你可以在此選擇要轉換的路徑。

基于PowerMILL软件的3+2定轴加工刀具路径编制方法

基于PowerMILL软件的3+2定轴加工刀具路径编制方法

路径编制方法董颖(山东工业职业学院,山东 淄博 255022)摘要:随着五轴数控机床的普及应用,对复杂零件的多轴联动加工已经是一项必备技能。

通过对典型零件-多外侧型腔零件进行工艺优化和刀路编程,制定合理的多轴数控加工工艺方案,使用PowerMILL软件采用3+2定轴加工,完成该零件三个外侧型腔刀具路径编制,导出NC程序,通过仿真进行误差分析,继而投入生产,成功树立一个典型的多轴3+2定轴加工案例,具有广泛的推广和应用价值。

关键词:3+2定轴加工;PowerMILL软件;多轴加工;刀具路径Tool Path Programming Method for 3+2 Fixed Axis Machining Based on PowerMILL SoftwareDong Ying(Shandong vocational college of industry, Zibo 255022, China)Abstract: With the widespread application of five-axis nc machine tools in production and especially in universities, multi axis linkage machining of complex parts has become a necessary skill� By optimizing the process and programming the tool path for typical parts-multiple outer cavity parts, a reasonable multi-axis CNC machining process plan is developed� PowerMILL software is used to adopt 3+2 fixed axis machining to complete the programming of the tool paths for the multiple outer cavity parts� Then we export the NC program, conduct error analysis through simulation, and put it into production. We successfully establish a typical multi axis 3+2 fixed axis machining case, which has extensive promotion and application value�Key Words:3+2 fixed axis machining; PowerMILL software; Multi-axis NC Machining; Tool Path1 3+2定轴加工的概念根据多轴机床旋转轴的运动情况,五轴数控加工可以分为五轴定轴加工和五轴联动加工。

2024版编程必看PowerMILL必懂的应用技巧

2024版编程必看PowerMILL必懂的应用技巧
方便用户快速访问相关功能。
快捷键使用
掌握常用功能的快捷键,可提高操作效率。 例如,Ctrl+N新建项目、Ctrl+O打开项目
等。
自定义界面
用户可根据个人习惯自定义界面布局,如 调整工具栏位置、隐藏不必要的窗口等。
操作习惯
建议养成先保存项目再进行其他操作的习 惯,避免意外丢失数据;同时,定期备份 项目文件以防万一。
确保安装的PowerMILL版本与操作系 统兼容,并及时更新软件至最新版本。
更新显卡驱动 显卡故障可能导致软件崩溃或卡顿, 定期更新显卡驱动以保持系统稳定性。
重置软件配置 在软件设置中重置配置,以恢复默认 设置并解决可能的配置冲突问题。
刀具路径异常问题定位
检查刀具设置
核对刀具参数设置,确保刀具类型、直径、长度等参数正确无误。
通过材料去除模拟功能,预览加工过程中的材料去除 情况,以便及时调整加工策略。
碰撞检测
在模拟仿真过程中进行碰撞检测,及时发现并 解决潜在的碰撞问题,保障加工顺利进行。
后处理文件输出设置
01
后处理器选择
根据所使用的数控系统和机床型 号选择合适的后处理器,确保输 出代码的正确性。
02
03
输出参数设置
代码优化
精通批处理编程技术
利用批处理技术,实现多个零件的自动加工,提高生产效率。
定制化开发需求解决方案
根据企业实际需求进行定制化开发
01
针对企业的特殊加工需求,进行定制化开发,满足企业
的个性化需求。
掌握PowerMILL二次开发技术
02
利用PowerMILL提供的API接口进行二次开发,实现更
高级的功能拓展。
未来数控编程将更加注重智能化和自动化,提高编程效率和加工精度

powermill点分布参数讲解

powermill点分布参数讲解

powermill 点分布参数讲解默认设置1、点分离距离观察两者外圈点分布的情况 点分布距离(Point separation distance)——用户可以设置刀具路径中点的最大距离。

最大距离(Maximum point separation)—— 刀具路径中连续点之间的最大距离。

这些选项当输出类型为“修圆”时不激活。

一、输出类型1、公差并保留圆弧 2、公差并替换圆弧 3、重新分布 4、修圆 1、公差并保留圆弧:自动移除刀具路径中不必要的控制点并保留公差的计算精度图中蓝色点为圆弧中心2、公差并替换圆弧 这个选项与公差并保留圆弧相似,不同之处在于所有的圆弧用直线段的方式逼近。

比较细节可见同样条件下——保持同样的精度,公差并保留圆弧更加精确,但是若后处理都是直线逼近的情况下就要选择 公差并替换圆弧(Tolerance and Replace Arcs) ,若后处理支持圆弧输出的情况下选择公差并保留圆弧(Tolerance and Keep Arcs) 3、重新分布 Redistribute - allows the insertion of new points. This ensures a constant distance between points, only inserting extra points if they are necessary to keep tolerance. This can be especially useful when using the Maximum Point Separationoption. Redistribute may increase toolpath creation time but reduce time on the machine tool. This option is suitable for machine tools that can handle large numbers of equispaced points. 允许系统自动插入新的控制点。

Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用-图文

Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用-图文

Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用-图文刀具路径点分布功能在吹瓶模具编程中的应用刀具路径点分布功能是产生刀具路径时控制其节点按要求分布的优化功能,使用它我们可以确保在不同加工条件下都能做到高质高效的完成加工任务。

怎样运用刀具路径点分布功能进行实际加工呢?我们可以一个吹瓶模具的型腔编程为例,按刀具路径点分布功能在不同工序、不同加工条件下的设置,来共同练习其在实际加工中的使用。

在PowerMILL【图形域】内空白处单击右键→【全部删除】→【是】,清空PowerMILL内所有元素。

单击【工具】下拉菜单内【重设表格】选项,使系统恢复到默认状态。

在【PowerMILL资源管理器】中用鼠标右键单击【模型】→【输入模型】将弹出【输入模型】对话框,在此对话框内选择文件“刀具路径点分布模型.ig”,单击【打开】按钮,输入图形文件。

选择【查看工具栏】→单击【ISO2】阴影着色,如右图1所示。

查看按钮→单击【普通阴影】按钮,将模型单击【主工具栏】→【保存此PowerMILL项目】按钮,弹出【保存项目为】对话框,在对话框内选择要保存的路径夹,输入文件名,单击【保存】按钮,当前项目被保存。

图1吹瓶模具模型在PowerMILL【图形域】内选取如图2所示曲面,在【主工具栏】中单击【毛坯】按钮打开毛坯对话框,在【由…定义】中选择【方框】→设置公差为“0.01”,类型为“模型”→单击按钮,在毛坯对话框中可以得到已选取曲面大小为:某64.19某Y240某Z32.1。

单击【视图查看工具栏】中的【最小半径阴影】按钮,接着单击下拉菜单【显示】→【模型】,弹出如图3所示【模型显示选项】对话框,将【最小刀具半径】值依次设置为4.0、3.0、2.0。

我们发现只有设置为2.0的时候,整个模型的圆角位置显示为绿色,这就表示此模型最小可用到¢4的球头刀。

再单击【视图查看】中的【拔模角阴影】按钮,确定【模型显示选项】对话框中的【拔模角阴影】复选框内的【拔模角】和【警告角】为默认值0和5。

powermill点分布

powermill点分布

powermill点分布powermill是英国Delcam公司开发的面向通用加工的一款3-5轴高端CAM软件,目前在中国地区有超过2000家的用户在使用,全球有近40000家用户。

它功能强大,易学易用,可快速、准确地产生能最大限度发挥CNC数控机床生产效率的、全程无过切的粗、精加工刀具路径,确保生产出高质量的零件和工模具。

尤其在表面光洁度及形位公差要求高的行业,PowerMILL得到了广泛的应用。

虽然PowerMILL是目前国内最流行的高端加工软件,但还有很多使用者不是很清楚点分布功能的具体应用技巧。

如果合理使用了点分布,不仅可以提高工件的表面光洁度,而且还可以显著提升加工效率。

powermill的点分布功能不仅仅适用于3轴高速机床,而且也适用于5轴机床加工。

汽车车灯模具的反光碗、电镀件、叶轮叶片等有很高表面要求的工件采用powermill点分布功能,可以得到近乎于免抛光的表面质量。

接下来我们来看看powermill点分布的应用技巧。

一、powermill点分布的原理下面左图是没有使用点分布的刀具路径,右图是使用点分布的刀具路径:从上面两个图对比可以明显看出使用了点分布的路径上关键点明显增多并且更加均布。

而上图中红色的关键点在刀具路径生成为CNC编程代码时就是其中的XYZ关键点,正是因为有了更均布的点,才可以实现匀速加工,加工进给率基本上按照我们设定的F值在一个很小的范围内波动,这样就可以更高的表面质量和更高从上面两个图对比可以明显看出使用了点分布的路径上关键点明显增多并且更加均布。

而上图中红色的关键点在刀具路径生成为CNC编程代码时就是其中的XYZ关键点,正是因为有了更均布的点,才可以实现匀速加工,加工进给率基本上按照我们设定的F值在一个很小的范围内波动,这样就可以更高的表面质量和更高的加工效率。

如果没有设置合理的powermill点分布数值,加工过程中会出现进给率忽快忽慢的变化,从而造成机床的频繁加减速,最后得到的是较差的加工表面和加工速度的较大损失。

机明自动编程系统对刀路的优化

机明自动编程系统对刀路的优化

机明自动编程系统对刀路的优化任何一个编程软体都有它的优势与缺点,PowerMILL作为世界领先的CAM 软体在拥有众多功能强大,高智能,高效率,无过切等等强大优势的同时也存在一些小瑕玼.本系统针对PowerMILL的瑕玼进行了优化.让编程系统如虎添翼,使我们可以方便地做出最优化的刀具路径.本系统对刀路的优化主要有以下几方面:1.角落进刀PowerMILL在产生刀路的时候下刀位置存在随意性.经常是在工件直边的中间下刀,这会导致在实际加工出来的工件会有进刀痕迹.影响外观.本系统很好地解决了此问题,自动调整工件在角落位置下刀.有效地避免了这个问题.优化前:在直边中间进刀,加工后会有进刀痕迹.优化后:在角落进刀,不产生任何进刀痕迹.2.优化残留边界PowerMILL计算的残留边界的经常会产生一些多余的区域,通常在手工编程时需要手动地去修剪或删除多余的边界.这样不单影响编程的效率而且无法精确的界定加工的范围,就会出现空刀或加工不到位的现象.本系统对PowerMILL计算的残留边界的算法进行过优化.可使产生出的边界整洁而全理,产生的刀路最佳化.优化前:PM计算残留边界有时会有多余的区域优化后:产生准确的残留边界.减少空刀和提刀.3.骨公电极针对性加工针对骨公的薄骨位置可设置不同的余量.避免加工时薄骨位置变形和精光后还有刀痕.骨位电极在实际加工中,如果按照一般的电极加工,很容易会使骨公单薄位置变形,无法完成加工.本系统通过对骨公单薄位置额外放置更多的余量去避免这现象的发生.同时还可将顶面在用平刀等高精光侧面时额外放置更多的轴向余量.以避免顶面用球刀精光时还残留有平刀光刀的光痕.使可用本系统方便快捷地产生完全符合实际加工工艺的刀具路径.4.自动接刀余量在实际加工中,在精光加工中使用小刀清除大刀加工后的残留区域时.如果采用相同的余量会使加工出的工件有接刀痕迹.本系统可设置清角刀路时比参考刀路放大一点余量.使实际加工出来的工件更光顺.第一把光刀刀路:二光接顺:(比一光多加所设值的余量.以免小刀铣深)三光接顺:(比一光多加所设值的余量.以免小刀铣深)5.自动放大已选面边界PowerMILL计算的已选面边界没勾选浮动时,产生出的边界会有一点加工不到位的现象.本系统可设置自动放大此类型的边界,以达到完全加工到位的效果.注:所设值为刀具直径的倍数.优化前:边界没放大.加工后有残留没完全到位.放大边界后:全部加工到位.没残留.6.自动设大残留边界的参考刀具直径在残留清角加工中.当所参考的刀具在计算刀具路径时采用了轮廓光顺时,我们在参考此刀具计算残留边界产生的刀具路径将有可能出现踩刀现象.损坏刀具和工件.本系统可自动将参考刀具直径改大再计算残留边界.这样产生的刀具路径将能确保加工过程当中不出现踩刀现象.使刀路更顺畅.所要参考的刀路采用了轮廓光顺时:所要参考的刀路没有采用轮廓光顺时:本系统通过自动将参考的刀具直径设大再计算残留区域的方式无美地解决了踩刀问题的.7.优化区域清除刀路的提刀最新版PowerMILL软体的区域清除刀路因为采用了新的计算模式,减少了空刀切削的同时但也带来跳刀过多的问题.本系统能有效地减少大部分的跳刀,使加工效率更高.刀路更合理.优化前.切削路径空刀少.但提刀过多优化后:提刀少刀路整齐.8.优化掉刀最新版PowerMILL软体对边界进行过光顺处理.能比旧版产生更光顺的边界,但同时也使产生的边界有时会出现掉刀现象(见下图).本系统针对此问题也进行了优化.让我们能在享用新版本带来更加强大的新功能的同时能避免这些小瑕玼给我们带来的烦恼.优化前:产生的刀具路会有几条深度特别深的多余刀路优化后:所有刀路整齐,没有多余刀路.9.优化刀具路径点分布针对不同的加工方式自动设置适当的点分布.让产生的刀路在机床上运行时更顺畅,加工出来的工件更精细.适合对加工精度要求比较高公司.优化前:刀具路径点分布不均匀.加工出来的工件质量普通.优化后:刀具路径点分布不均匀.加工时速度平稳,加工出来的工件质量好.。

POWERMILL编程经验

POWERMILL编程经验

流道做法先在流道的顶面补好面,再用参考线的投影功能算出一条刀路的最大参考线(在流道的顶部),然后把这刀路变成参考线,最后用这条刀路变成的参考线来算流道的刀路,底部-100M(自己喜欢),顶部取0,用合并功能,给个下刀量那个刀路就可以了,完美的解决第一刀下刀量过大这个问题,以上这些也可以做成宏,可以十分方便的完多种异成流道ps里可以用线架构显示,找那流道曲面中间的经玮线,一般都有,如果没有,就插入经玮线,以50%来画就行,再ctrl+h复合曲线,提取出来,转到PM,再根据模型转换成参考线,PM里选取模型时注意也是要以线架构显示才能看到转过来的线。

模型转边界后偏移笔式清角——转参考线线框轮廓精加工也可以选边---》裁剪打断一下就可以做刀路了连面都不用补了二粗设定这个说不定,具体要看前模的形状,有很多地方没挖到的当然是用挖槽.全部挖到的就用等高好顺铣切入切出左水平圆弧角度90 半径 1 连接圆形圆弧掠过相对逆铣切入切出右水平圆弧半径 3 连接圆形圆弧掠过相对1顺逆铣切入切出角度90 水平圆弧半径 3 连接直掠过相对二粗中切入切出增加第二选择为斜向,最大左斜角为3,相对0.4,用的好顶一下,拍PM 二粗很好的,我这儿的操作工做这个程序都可睡刚才帮你看了一下,你的三粗程序那个检察材料厚度,开得太多了,所以就忽略了一些刀路,(说明一下,如果是太小的刀,怕断刀就不要开那检察厚度了,,如果斜度大的浅滩面多,一定要开的话。

那就开这条刀路的用的刀的下刀量吧,若然多余的刀路还是太多,就不要开检察了,计算一个残余边界吧看我说了这么多好像好麻烦,其实只要经验足,对PM有一定了解的啊,做几条残料刀路是好快对于二粗来说,很多人说PM的二粗太刀很多,实际上是设置的切入切出及连接移动不合理造成的。

二粗可以这样设:切入---第一选择设“斜向”,第二选择设“水平圆弧”;切出---第一选择设“水平圆弧”---为什么这样设呢?防止退刀时直接拉刀损坏刀片!连接移动---“短连接”---设“直”或“圆弧”;“长连接”---设“掠过”---长短分界值一般设在4倍左右刀具直径足够了,要看情况定这样设置,你的二粗刀路会很漂亮快进高度表格和切入切出和连接表格都可作用于单个的刀路a 做区域清除刀路时,如果快进高度表格中的快进类型为绝对,那么计算出的道路就不会产生掠过,而且每一层的加工都是从绝对开始Z高度开始下切,如果设置了斜向进刀,可以在切入切出和连接表格中设置下切距离(掠过距离不起作用),那么刀路会从绝对开始Z高度进行切削进给,切削进给到下切距离后开始斜向进刀直到切削层。

基于PowerMILL软件的典型零件数字化刀路设计加工

基于PowerMILL软件的典型零件数字化刀路设计加工

基于PowerMILL软件的典型零件数字化刀路设计加工PowerMILL软件是一款功能强大的CAM(计算机辅助制造)软件,它可以帮助制造商快速有效地进行数控加工。

它可以适用于各种数控加工设备,如铣床、车床、线切割机等。

本文将以典型零件数字化刀路设计加工为例,详细介绍PowerMILL 软件的使用方法,帮助读者了解数字化刀路设计加工的流程和技术。

一、数控加工概述数控加工是一种机器数控技术,通过计算机程序来控制机床对工件进行加工。

它具有高精度、高效率、高灵活性等特点,广泛应用于航空航天、机床制造、汽车制造、电子制造等领域。

数控加工主要分为三个步骤:CAD(计算机辅助设计)、CAM和CNC(计算机数字控制)。

CAD阶段是将设计师的设计意图转换成数字模型的过程,它可以通过计算机软件来完成设计。

CAM阶段是将数字模型转换成机器语言的过程,该过程也称为数字化刀路设计。

在CNC阶段,数控机床将以数字形式对工件进行加工。

二、PowerMILL软件介绍PowerMILL软件是英国Delcam公司开发的一款CAM软件,旨在帮助制造商实现高效率、高精度、高质量的数控加工。

它具有易于使用、功能强大、灵活性高等特点,并且适用于各种数控加工机床。

PowerMILL软件在全球范围内得到了广泛的应用,并且具有许多成功的案例。

PowerMILL软件能够处理复杂的形状和轮廓,并且可以自动生成数字化刀路。

对于加工中的每一个步骤,PowerMILL软件都可以提供可视化的结果。

此外,PowerMILL软件还可以进行仿真验证,以确保数字化刀路的准确性和安全性。

三、数字化刀路设计加工流程数字化刀路设计加工的流程主要包括CAD设计、CAM设计、CNC加工三个阶段。

1. CAD设计阶段CAD设计阶段是将设计师的意图转换成数字模型的过程。

它可以使用各种CAD软件进行设计,并且可以将设计结果导出为STEP、IGES或其他兼容格式(如CATIA、NX等)。

15.powermill7.0教程-刀具路径样版

15.powermill7.0教程-刀具路径样版

第十五章刀具路徑樣板說明刀具路徑樣板是由使用者自訂,將常用的部分歸類儲存起來供日後方便使用。

設定樣板下拉式功能選單工具(T) ->自訂路徑,出現如下畫面。

選擇樣本路徑Template Paths按下此按鈕出現如右視窗。

任意選擇要儲存的路徑後,可按下New Folder建立新的資料夾。

命名為templates。

再按下New Folder在templates資料夾內建立一個My toolpath(可自訂樣板名稱)的資料夾,注意此樣板路徑須為X:/XXX…/templates按下確定,關閉對話框。

開啟工法選單。

如下畫面,所建立的My toolpath會出現在工法選單中。

開啟環繞粗加工選單,設定所需參數後。

按下接受。

在刀具路徑Rough上按滑鼠右鍵選擇儲存樣板。

將刀具路徑樣板命名為Offset Rough儲存到My toolpath的資料夾內。

在My toolpath內出現所儲存的Offset Rough,可供日後直接選用。

若要依樣板路徑變換圖片,可如下操作。

在C:\dcam\templates\內。

增加所需圖片名稱,如下圖。

樣板路徑圖片會依設定變更如右圖。

按下此圖示,可從檔案開啟路徑樣板。

出現檔案瀏覽視窗,可從此視窗直接開啟路徑樣板檔案直接使用。

選擇後按下開啟,便可使用此路徑樣板工法。

自訂選單(下拉選單)的設定。

置C:\dcam\templates\My toolpath s內變更Favourites目錄名稱將自訂的樣板路徑目錄名稱變更為Favourites就可設定後自訂選單變更如下。

PowerMILL软件在五轴加工中的应用

PowerMILL软件在五轴加工中的应用

PowerMILL软件在五轴加工中的应用摘要:随着计算机技术的快速发展,计算机辅助制造技术正在被机械加工领域广泛应用。

本文讨论学校参加2010年全国数控技能大赛,采用PowerMILL 软件的刀具刀柄碰撞检查功能、SWATRF加工策略在五轴数控编程中的一些应用。

关键词:PowerMILL软件碰撞检查功能SWATRF加工在现代职业教育中,五轴联动加工中心机床的应用越来越多,而五轴机床加工的零件编程除少数简单零件结构(如定向钻孔)多轴加工可以手工编程外,大部分多轴加工零件需要CAM软件来编制加工程序。

PowerMILL软件是英国DELCAM公司开发的一款CAM软件。

此软件的加工策略比较多,下面介绍PowerMILL软件一些较好的加工策略和功能。

一、刀具刀柄碰撞检查功能每位数控编程人员都非常清楚,在加工过程中,数控程序的安全性是首要的。

如果在加工过程中发生碰撞很有可能导致非常严重的安全事故。

在五轴加工比赛过程中,比赛选手的编程工作量大,而且时间有限,同时工件在加工的过程中还会有多轴联动加工,如图1所示。

然而在机械加工时,机床安装的刀具不能伸出过长,否则会引起“让刀” 现象和刀具的切削震动现象。

所以在实际加工中,我们总是希望刀具的伸出量越短越好,尽可能地避免在加工过程中因刀具刚性问题带来的“让刀” 现象和刀具的切削震动现象。

但是在加工深腔类工件和多轴类零件时,尤其是在多轴联动时,我们无法根据经验判断刀具的伸出量,如果刀具伸出量太短,刀杆或刀柄就会与工件产生碰撞。

对于这种问题,PowerMILL软件为编程人员提供了刀杆、刀柄碰撞检查功能,而且允许定义多级夹持。

以加工图1工件为例,编程时设刀具伸出刀柄长度为15mm,刀柄的尺寸和实际加工刀柄的尺寸一致,生成如图2所示的刀具轨迹,点击刀具路径检查功能,检查刀具轨迹是否会发生碰撞,系统提示刀具在深度12.23mm时,刀柄与工件发生碰撞,并建议刀具最小伸出长度为27.23mm,如图3所示。

阐述基于PowerMILL的刀具路径连接

阐述基于PowerMILL的刀具路径连接

阐述基于PowerMILL的刀具路径连接1 概述PowerMILL是世界上著名的功能最强大、加工策略最丰富的数控加工编程软件系统之一,同时也是CAM软件技术最具代表性的、增长率最快的加工软件。

它是独立运行的、智能化程度最高的三维复杂形体加工CAM系统。

对于中国用户来说,PowerMILL的全新中文用户界面、完善的加工策略,能帮助用户产生最佳的加工方案,提高加工效率,减少手工休整,快速产生粗、精加工路径;任何方案的修改和重新计算几乎在瞬间完成,缩短85%的刀具路径计算时间;2.5轴的数控加工包括刀柄、刀夹进行完整的干涉检查与排除;加工实体仿真,方便用户在加工前了解整个加工过程及加工结果,节省加工时间;实体模型全自动处理,实现了粗、精、清根加工编程的自动化。

PowerMILL数控编程的基本步骤主要有:模型输入;毛坯定义;参数设置;刀具路径的产生;刀具路径的仿真;NC程序的生成。

其中刀具路径的仿真不是必需的,其他步骤是必不可少的。

参数设置主要包括刀具定义、进给率设置、快进高度设置以及加工开始点设置、切入/切出设置、刀轴方向设置等。

参数设置的先后次序可以任意调换或者忽略这些步骤而调用默认值。

PowerMILL软件的造型功能简单实用,易学易懂,便于操作;加工功能强大,安全高效,中文界面尤其适合中国技术人员操作。

PowerMILL的优点是使模具设计加工能够简便高效地实现。

本方法尤其适合高级数控操作技术人员,对模具开发要求不是很高,重点是完成模具数控加工的场合。

PowerMILL计算刀路的速度比一般编程软件快很多倍,计算刀路快、永不过切这些都是PM更让人喜欢的原因,PM编程是其最大的优点,现在很多企业都用PM来制作特别大的又很复杂的模具,制作起来刀路快。

PM的优势在于加工精度、运算速度,特别是对大模的开粗,无废刀,运算速度超快。

同一个模型,类似的加工策略,同样的参数,其他软件的计算速度比PM慢,PM的计算速度受精度的影响不大,同一个刀路,用0.01的精度和0.002的精度,计算速度差不多。

POWERMILL编程经验

POWERMILL编程经验

流道做法先在流道的顶面补好面,再用参考线的投影功能算出一条刀路的最大参考线(在流道的顶部),然后把这刀路变成参考线,最后用这条刀路变成的参考线来算流道的刀路,底部-100M(自己喜欢),顶部取0,用合并功能,给个下刀量那个刀路就可以了,完美的解决第一刀下刀量过大这个问题,以上这些也可以做成宏,可以十分方便的完多种异成流道ps里可以用线架构显示,找那流道曲面中间的经玮线,一般都有,如果没有,就插入经玮线,以50%来画就行,再ctrl+h复合曲线,提取出来,转到PM,再根据模型转换成参考线,PM里选取模型时注意也是要以线架构显示才能看到转过来的线。

模型转边界后偏移笔式清角——转参考线线框轮廓精加工也可以选边---》裁剪打断一下就可以做刀路了连面都不用补了二粗设定这个说不定,具体要看前模的形状,有很多地方没挖到的当然是用挖槽.全部挖到的就用等高好顺铣切入切出左水平圆弧角度90 半径 1 连接圆形圆弧掠过相对逆铣切入切出右水平圆弧半径 3 连接圆形圆弧掠过相对1顺逆铣切入切出角度90 水平圆弧半径3 连接直掠过相对二粗中切入切出增加第二选择为斜向,最大左斜角为3,相对0.4,用的好顶一下,拍PM 二粗很好的,我这儿的操作工做这个程序都可睡刚才帮你看了一下,你的三粗程序那个检察材料厚度,开得太多了,所以就忽略了一些刀路,(说明一下,如果是太小的刀,怕断刀就不要开那检察厚度了,,如果斜度大的浅滩面多,一定要开的话。

那就开这条刀路的用的刀的下刀量吧,若然多余的刀路还是太多,就不要开检察了,计算一个残余边界吧看我说了这么多好像好麻烦,其实只要经验足,对PM有一定了解的啊,做几条残料刀路是好快对于二粗来说,很多人说PM的二粗太刀很多,实际上是设置的切入切出及连接移动不合理造成的。

二粗可以这样设:切入---第一选择设“斜向”,第二选择设“水平圆弧”;切出---第一选择设“水平圆弧”---为什么这样设呢?防止退刀时直接拉刀损坏刀片!连接移动---“短连接”---设“直”或“圆弧”;“长连接”---设“掠过”---长短分界值一般设在4倍左右刀具直径足够了,要看情况定这样设置,你的二粗刀路会很漂亮快进高度表格和切入切出和连接表格都可作用于单个的刀路a 做区域清除刀路时,如果快进高度表格中的快进类型为绝对,那么计算出的道路就不会产生掠过,而且每一层的加工都是从绝对开始Z高度开始下切,如果设置了斜向进刀,可以在切入切出和连接表格中设置下切距离(掠过距离不起作用),那么刀路会从绝对开始Z高度进行切削进给,切削进给到下切距离后开始斜向进刀直到切削层。

PowerMILL在石油钻头体加工中的应用-下切步距

PowerMILL在石油钻头体加工中的应用-下切步距

PowerMILL在石油钻头体加工中的应用作者:三江航天险峰机器厂李默神王晓宾赵凯石油钻头体如图1所示:该钻头体有五个空间方位的切削刃,每个切削刃上的工作部分有很多镶嵌金刚石刀片的盲孔,钻头体工作时就是依靠这些金刚石刀片进行切削。

一、工艺分析钻头体的五条切削刃根部拔模角都为负值,使用三轴机床一次装夹无法加工到位,而且从上到下的深度为198mm,刀具悬长特别大,切削效率低下,因此切削刃可以通过五轴铣削进行加工,或者在四轴加工中心上装夹两次,以实现立卧转换进行加工,镶嵌金刚石刀片的盲孔必须使用五轴机床才能加工到位。

粗加工切削刃时,也会对盲孔进行切削,造成每个盲孔精加工时的余量都不相同,对精加工编程以及切削参数的设置会造成很大的困难,因此我们特别对零件的粗加工模型进行工艺性修改,将所有的孔洞修补好,确保盲孔精加工时的余量均匀,修改后的模型如图2所示。

二、粗加工工艺方案为了减少加工成本,合理利用现有的机床资源,我们粗加工采取在四轴加工中心上装夹两次的方法,具体的工艺流程为:钻定位加工基准销孔→立铣钻头切削刃上部→卧铣钻头切削刃根部拔模。

1.定位加工基准结合零件结构和加工工艺特点,在零件底部钻两个Φ10H7 的销子孔,立铣加工切削刃上部和卧铣加工切削刃下部时,利用找正销子作为定位基准,确保两次加工基准的一致性,也克服了零件结构无基准的缺陷,保证了零件的加工精度。

2.立铣钻头切削刃上部采用D25R5和d6的刀进行加工,加工策略为三维偏置区域清除。

在进行立铣加工时,毛坯进行过车加工,为了减少空走刀,我们将车加工后的零件作为我们的毛坯,如图3所示。

读入毛坯后,打开三维偏置区域策略表格,设置切削参数,并将偏置方向(也就是切入方向)设置为“由外到内”,应用该策略,计算刀具轨迹,计算完成后进行碰撞检查。

立铣加工时需要的刀具的长度,结合刀具实际长度,运用刀具轨迹编辑功能,删掉不需要的刀具轨迹。

立铣加工时的刀路图如图4所示。

PM在高速铣削中的应用

PM在高速铣削中的应用

PowerMILL在高速铣削加工中的应用该介绍了采用PowerMILL系统进行高速加工编程的步骤和策略,包括加工方式的选择、走刀路径的优化等,并给出了高速加工编程实例,对从事高速加工CAM编程的人员有一定的参考价值.随着数控加工设备与高性能刀具的发展高速加工技术日趋成熟,极大地提高了模具加工速度。

作为模具加工的重要手段,高速铣削成为近年来兴起的一种先进加工技术.高速加工采用高转速、快进给,小切深和小步距提高加工效率,出发点是在高速低负荷状态下的切削,高速主要是主轴高速、进给高速和空行程高速。

低负荷意味着可减小切削力,从而减少切削过程中的振动和变形。

使用合适的刀具,在高速状态下可切削高硬质的材料。

大部分切削热通过切屑带走,从而减少甚至避免了零件的热变形。

因此高速切削具有切削力小、加工过程平稳、加工质量好、效率高和可实现对硬材料(<60HRC)以及零件精细结构的加工等诸多优点.高速切削对数控自动编程软件提出了更高的要求:(1)保持机床的运动连续、平滑从而保证刀具负荷的稳定,避免刀具过载;(2)生成的刀具路径连续,尽量减少进退刀,换向尽量采用圆弧过渡的方式,保证刀具运动轨迹的光滑,避免走刀方向和加速度的突然变化,保持稳定的进给运动;(3)全程自动防过切处理能力及自动刀柄碰撞检查;(4)能提供符合高速加工要求的丰富加工策略。

PowerMILL集成了基于知识、基于工艺特征的多种独有加工方式以及全程防过切、适用于高速加工等功能,可对模具的整个制造过程提供一个理想的解决方案,是一款智能化的高速加工CAM软件。

以下结合加工实例,介绍PowerMILL的加工编程过程以及模具高速加工策略和方法。

一、PowerMILL加工编程步骤1.载入模型PowerMILL可利用PowerSHAPE直接造型或通过PS—Exchange模块读入多种常用主流CAD文件,充分利用各种软件的优势,从而大大提高编程的效率和质量。

2。

参数设定(1)坐标系的设定建立加工坐标系一般根据以下原则:一般取工作坐标系为加工坐标系;坐标原点要定在有利于测量和快速准确对到的位置;根据机床坐标系和零件在机床上的位置确定加工坐标轴的方向。

机明自动编程系统对刀路的优化

机明自动编程系统对刀路的优化

机明自动编程系统对刀路的优化任何一个编程软体都有它的优势与缺点,PowerMILL作为世界领先的CAM 软体在拥有众多功能强大,高智能,高效率,无过切等等强大优势的同时也存在一些小瑕玼.本系统针对PowerMILL的瑕玼进行了优化.让编程系统如虎添翼,使我们可以方便地做出最优化的刀具路径.本系统对刀路的优化主要有以下几方面:1.角落进刀PowerMILL在产生刀路的时候下刀位置存在随意性.经常是在工件直边的中间下刀,这会导致在实际加工出来的工件会有进刀痕迹.影响外观.本系统很好地解决了此问题,自动调整工件在角落位置下刀.有效地避免了这个问题.优化前:在直边中间进刀,加工后会有进刀痕迹.优化后:在角落进刀,不产生任何进刀痕迹.2.优化残留边界PowerMILL计算的残留边界的经常会产生一些多余的区域,通常在手工编程时需要手动地去修剪或删除多余的边界.这样不单影响编程的效率而且无法精确的界定加工的范围,就会出现空刀或加工不到位的现象.本系统对PowerMILL计算的残留边界的算法进行过优化.可使产生出的边界整洁而全理,产生的刀路最佳化.优化前:PM计算残留边界有时会有多余的区域优化后:产生准确的残留边界.减少空刀和提刀.3.骨公电极针对性加工针对骨公的薄骨位置可设置不同的余量.避免加工时薄骨位置变形和精光后还有刀痕.骨位电极在实际加工中,如果按照一般的电极加工,很容易会使骨公单薄位置变形,无法完成加工.本系统通过对骨公单薄位置额外放置更多的余量去避免这现象的发生.同时还可将顶面在用平刀等高精光侧面时额外放置更多的轴向余量.以避免顶面用球刀精光时还残留有平刀光刀的光痕.使可用本系统方便快捷地产生完全符合实际加工工艺的刀具路径.4.自动接刀余量在实际加工中,在精光加工中使用小刀清除大刀加工后的残留区域时.如果采用相同的余量会使加工出的工件有接刀痕迹.本系统可设置清角刀路时比参考刀路放大一点余量.使实际加工出来的工件更光顺.第一把光刀刀路:二光接顺:(比一光多加所设值的余量.以免小刀铣深)三光接顺:(比一光多加所设值的余量.以免小刀铣深)5.自动放大已选面边界PowerMILL计算的已选面边界没勾选浮动时,产生出的边界会有一点加工不到位的现象.本系统可设置自动放大此类型的边界,以达到完全加工到位的效果.注:所设值为刀具直径的倍数.优化前:边界没放大.加工后有残留没完全到位.放大边界后:全部加工到位.没残留.6.自动设大残留边界的参考刀具直径在残留清角加工中.当所参考的刀具在计算刀具路径时采用了轮廓光顺时,我们在参考此刀具计算残留边界产生的刀具路径将有可能出现踩刀现象.损坏刀具和工件.本系统可自动将参考刀具直径改大再计算残留边界.这样产生的刀具路径将能确保加工过程当中不出现踩刀现象.使刀路更顺畅.所要参考的刀路采用了轮廓光顺时:所要参考的刀路没有采用轮廓光顺时:本系统通过自动将参考的刀具直径设大再计算残留区域的方式无美地解决了踩刀问题的.7.优化区域清除刀路的提刀最新版PowerMILL软体的区域清除刀路因为采用了新的计算模式,减少了空刀切削的同时但也带来跳刀过多的问题.本系统能有效地减少大部分的跳刀,使加工效率更高.刀路更合理.优化前.切削路径空刀少.但提刀过多优化后:提刀少刀路整齐.8.优化掉刀最新版PowerMILL软体对边界进行过光顺处理.能比旧版产生更光顺的边界,但同时也使产生的边界有时会出现掉刀现象(见下图).本系统针对此问题也进行了优化.让我们能在享用新版本带来更加强大的新功能的同时能避免这些小瑕玼给我们带来的烦恼.优化前:产生的刀具路会有几条深度特别深的多余刀路优化后:所有刀路整齐,没有多余刀路.9.优化刀具路径点分布针对不同的加工方式自动设置适当的点分布.让产生的刀路在机床上运行时更顺畅,加工出来的工件更精细.适合对加工精度要求比较高公司.优化前:刀具路径点分布不均匀.加工出来的工件质量普通.优化后:刀具路径点分布不均匀.加工时速度平稳,加工出来的工件质量好.。

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刀具路径点分布功能在吹瓶模具编程中的应用刀具路径点分布功能是产生刀具路径时控制其节点按要求分布的优化功能,使用它我们可以确保在不同加工条件下都能做到高质高效的完成加工任务。

怎样运用刀具路径点分布功能进行实际加工呢?我们可以一个吹瓶模具的型腔编程为例,按刀具路径点分布功能在不同工序、不同加工条件下的设置,来共同练习其在实际加工中的使用。

在PowerMILL【图形域】内空白处单击右键→【全部删除】→【是】,清空PowerMILL 内所有元素。

单击【工具】下拉菜单内【重设表格】选项,使系统恢复到默认状态。

在【PowerMILL资源管理器】中用鼠标右键单击【模型】→【输入模型】将弹出【输入模型】对话框,在此对话框内选择文件“刀具路径点分布模型.igs”,单击【打开】按钮,输入图形文件。

选择【查看工具栏】→单击【ISO2】查看按钮→单击【普通阴影】按钮,将模型阴影着色,如右图1所示。

单击【主工具栏】→【保存此PowerMILL项目】按钮,弹出【保存项目为】对话框,在对话框内选择要保存的路径夹,输入文件名,单击【保存】按钮,当前项目被保存。

图1 吹瓶模具模型在PowerMILL【图形域】内选取如图2所示曲面,在【主工具栏】中单击【毛坯】按钮打开毛坯对话框,在【由…定义】中选择【方框】→设置公差为“0.01”,类型为“模型”→单击按钮,在毛坯对话框中可以得到已选取曲面大小为:X64.19 * Y240 * Z32.1。

单击【视图查看工具栏】中的【最小半径阴影】按钮,接着单击下拉菜单【显示】→【模型】,弹出如图3所示【模型显示选项】对话框,将【最小刀具半径】值依次设置为4.0、3.0、2.0。

我们发现只有设置为2.0的时候,整个模型的圆角位置显示为绿色,这就表示此模型最小可用到¢4的球头刀。

再单击【视图查看】中的【拔模角阴影】按钮,确定【模型显示选项】对话框中的【拔模角阴影】复选框内的【拔模角】和【警告角】为默认值0和5。

可看到图形域中模型四周面及平底处的曲面都显示为红色,在此表示其为直身。

图2 选面示意图图3 【模型显示选项】对话框通过分析模型,综合机床、刀具、材料性能等因素,这时我们可以得到一个粗略的数控加工步骤,大概确定粗加工、精加工所用刀具、切削用量等参数。

就此模型现在可以确定如下加工步骤(表1):表1 工艺参数表模型区域清除策略是我们对模型粗加工最常用的策略,我们将使用它对模具型腔进行开粗加工。

1)单击【主要】工具栏中的【刀具路径策略】图标,弹出【策略选取器】→【三维区域清除】→【模型区域清除】→。

打开模型区域清除对话框。

2)单击模型区域清除对话框中的【毛坯】,在【由…定义】中选择【方框】→设置公差为“0.01”,类型为“模型”→单击按钮;勾选【显示】选项→滑动透明度滑块来查看毛坯。

3)单击模型区域清除对话框中的【刀具】,单击【下拉箭头】→点选【刀尖圆角端铣刀】按钮→输入名称“D16R3.5”,直径“16”,刀尖半径“3.5”,长度“100”,槽数“2”,设置刀具参数。

4)单击模型区域清除对话框中的【点分布】,在【输出点分布类型】中选择【修圆】→设置公差系数为“0.5”,网络系数为“0.5”。

5)单击模型区域清除对话框中的【快进高度】,选择安全区域“平面”,输入安全Z高度为“50”,开始Z高度为“5”;快进间隙为“5”,下切间隙为“5”,确定安全高度的参数设置。

6)双击模型区域清除对话框中的【切入切出和连接】,出现【切入】、【切出】、【连接】三个选项→单击【切入】→在对话框右侧的【第一选择】中选择【斜向】→点选【斜向选项】→设置最大左斜角为“2”,沿着为“直线”,高度为“2”→单击【切出】→在对话框的右侧的【第一选择】中选择【无】→单击【连接】→在对话框的右侧的【短】、【长】、【缺省】均选择【掠过】,确定好刀具路径的切入切出和连接。

7)单击模型区域清除对话框中的【进给和转速】,在对话框右侧的【进给和转速】表格中设置【主轴转速】为“6000”,设置【切削进给率】【下切进给率】【掠过进给率】均为“3000”,确定进给率参数。

8)单击模型区域清除对话框中的【偏置】,在【高级偏置设置】内勾选【删除残留高度】其余两项不用勾,【切削方向】中的【轮廓】及【区域】都选择“顺铣”,【方向】选择“自动”。

9)单击模型区域清除对话框中的【不安全段移去】,勾选【将小于分界值的段移去】【分界值】输入“0.5”,勾选【仅从闭合区域移去段】。

10)单击模型区域清除对话框中的【高速】,勾选【轮廓光顺】设置【半径】为“0.05”,勾选【光顺余量】设置为“10%”,设置【连接】为光顺。

11)单击模型区域清除对话框中的【模型区域清除】,在对话框右侧的【模型区域清除】表格中设置参数如图4→单击按钮→单击,生成模型区域清除刀具路径如图5所示。

图4 【模型区域清除】参数设置图5 【模型区域清除】刀具路径我们在使用模型区域清除策略开粗时,在【输出点分布类型】中选择了【修圆】。

现在我们打开【刀具路径工具栏】单击按钮关闭刀路连接及切入切出的显示,单击按钮打开刀路显示点后,我们可以看到实际加工的刀具路径是由很多蓝色和红色的节点连接直线或圆弧段构成,如图6所示。

检查此条刀路后处理出来的NC代码,我们可以看到两个红点之间若有蓝点存在程序处理出的代码是G2或G3,两个红点之间没有蓝点存在程序处理出的代码是G1。

这就说明使用修圆选项后,PowerMILL系统会在模型上直的地方输出直线插补,而在有圆弧的地方输出近似的圆弧插补来产生刀具路径。

这样的好处是刀路不会像其他几种选项用小段直线逼近圆弧输出小段的直线插补代替圆弧插补。

它的NC代码比其他几种选项要小很多,对于预读能力不强的数控系统,加工时更加顺畅更加平滑,加工速度同样也更加快。

对于开粗及半精加工来说,使用修圆选项可使我们的加工效率更高。

图6 显示点后的【模型区域清除】刀具路径12)选择【查看工具栏】→单击【ISO2】查看按钮,打开【ViewMill工具栏】和【仿真工具栏】单击和按钮打开普通阴影仿真界面,在【仿真工具栏】内选择“1”刀具路径,单击按钮仿真的模型开粗后的普通阴影显示如图7所示,单击按钮回到图形域界面。

图7 普通阴影仿真效果模具半精加工我们将采用模型残留区域清除和最佳等高策略加工。

1)单击【主要】工具栏中的【刀具路径策略】图标,弹出【策略选取器】→【三维区域清除】→【模型残留区域清除】→。

打开模型残留区域清除对话框。

2)单击模型残留区域清除对话框中的【刀具】,单击【下拉箭头】→点选【刀尖圆角端铣刀】按钮→输入名称“D8R0.5”,直径“8”,刀尖半径“0.5”,长度“80”,槽数“4”,设置刀具参数。

3)单击模型残留区域清除对话框中的【进给和转速】,在对话框右侧的【进给和转速】表格中设置【主轴转速】为“13000”,设置【切削进给率】【下切进给率】【掠过进给率】均为“3000”,确定进给率参数。

4)双击模型残留区域清除对话框中的【切入切出和连接】,出现【切入】、【切出】、【连接】三个选项→单击【切入】→在对话框右侧的【第一选择】中选择【斜向】→点选【斜向选项】→设置最大左斜角为“2”,沿着为“直线”,高度为“1”→单击【切出】→在对话框的右侧的【第一选择】中选择【无】→单击【连接】→在对话框的右侧的【短】、【长】、【缺省】均选择【掠过】,确定好刀具路径的切入切出和连接。

5)单击模型残留区域清除对话框中的【残留】,在【残留加工】中选择“刀具路径”和“1”刀路,设置【检测材料厚于】为“0”,设置【扩展区域】为“3”,设置参考的加工刀路。

6)单击模型残留区域清除对话框中的【接近】,勾选【增加从外侧接近】,设置接近毛坯的方式。

7)单击模型残留区域清除对话框中的【模型残留区域清除】,在对话框右侧的【模型残留区域清除】表格中设置参数如图8→单击按钮→单击,生成模型残留区域清除刀具路径如图9所示。

图8 【模型残留区域清除】参数设置图9 【模型残留区域清除】刀具路径8)在【ViewMill工具栏】内单击按钮打开普通阴影仿真界面,在【仿真工具栏】内选择“2”刀具路径,单击按钮仿真的模型续粗后的普通阴影显示如图10所示,单击按钮回到图形域界面。

9)单击【主要】工具栏中的【刀具路径策略】图标,弹出【策略选取器】→【精加工】→【最佳等高精加工】→。

打开最佳等高精加工对话框。

图10 普通阴影仿真效果图11 选面示意图10)单击最佳等高精加工对话框中的【刀具】,单击【下拉箭头】→【球头刀】按钮→输入名称“B8”,直径“8”,长度“80”,槽数“2”,设置好刀具参数。

11)单击最佳等高精加工对话框中的【剪裁】,在图形区域模型上选取如图11所示曲面,单击【产生边界】下拉箭头,点选【产生已选曲面边界】按钮,弹出【已选曲面边界】对话框。

在【已选曲面边界】对话框内设置【公差】为“0.02”,【余量】为“0.2”,依次单击对话框内按钮和按钮,产生已选曲面边界。

单击按钮打开【曲线编辑器】对话框,在【曲线编辑器】内单击按钮打开偏置变换模式对话框,在对话框【距离】内输入“0.3”,敲击键盘“Enter”(回车键)确认将边界扩大0.3MM。

12)单击最佳等高精加工对话框中的【点分布】,在【输出点分布类型】中选择【公差并保留圆弧】→设置公差系数为“0.5”,网络系数为“0.5”,勾选【接触点法线】。

13)双击最佳等高精加工对话框中的【切入切出和连接】,出现【切入】、【切出】、【连接】三个选项→单击【切入】→在对话框右侧的【第一选择】中选择【曲面法向圆弧】→点选【角度】→设置圆弧跨的角度为“90”→点选【半径】→设置曲面法向圆弧半径为“2”→单击【切出】→在对话框右侧的【第一选择】中选择【曲面法向圆弧】→点选【角度】→设置圆弧跨的角度为“90”→点选【半径】→设置曲面法向圆弧半径为“2”→单击【连接】→在对话框的右侧的【长/短分界值】设定区分长短连接的距离为“5”→选择【短】连接为“直线”→【长】、【缺省】连接均选择【掠过】,确定好刀具路径的切入切出和连接。

14)单击最佳等高精加工对话框中的【进给和转速】,在对话框右侧的【进给和转速】表格中设置【主轴转速】为“13000”,设置【切削进给率】【下切进给率】【掠过进给率】均为“3000”,确定进给率参数。

15)单击最佳等高精加工对话框中的【最佳等高精加工】,在对话框右侧的【最佳等高精加工】表格中设置参数如右图12→单击按钮→单击,删除靠近分型面的碎刀路后,生成的最佳等高精加工刀具路径如图13所示。

16)双击激活【PowerMILL资源管理器】→【刀具路径】元素目录下的“3”刀具路径,单击右键在刀具路径右键菜单内单击,打开刀具路径对话框,在对话框内单击【基于此刀具路径产生一新的刀具路径】按钮复制出刀具路径“3_1”。

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