阀门铸造常见的缺陷和改善

铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略

铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。

然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。

因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。

一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。

常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。

1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。

其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。

造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。

1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。

主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。

1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。

其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。

1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。

常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。

造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。

1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。

这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。

收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。

二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。

通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。

2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。

合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。

2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。

阀门焊接缺陷及处理

阀门焊接缺陷及处理在工业管线的承压阀门中,铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,受到广泛运用。

但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约,铸件会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷,尤以砂型铸造的合金钢铸件为更多。

因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更易产生。

因此,缺陷判别和制订合理、经济、实用及可靠的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合质量要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。

本文介绍几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验(焊条采用旧牌号表示)。

1、缺陷处理1.1、缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65平方厘米的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。

在补焊前应判断缺陷的类型。

1.2、缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。

但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。

一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U 形,减少施焊应力。

缺陷清除的彻底,补焊质量好1.3、缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<65cm2,深度<铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。

但ZG15Cr1Mo1V、ZGCr5Mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。

如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。

阀体铸件缺陷及工艺介绍

阀体铸件缺陷及工艺介绍
件重：60kg，材质：铸钢30#，加少量的镍、钼、铬。

铸件要求：表面、内部及加工面不得有砂眼、气孔、渣孔、缩孔等任何缺陷。

工艺方法： V法铸造，浇注温度1580-1600度，钢水经过正常的除渣、除气处理。

法兰外侧和大圆孔处放了外冷铁，冷铁使用前经过抛光处理，没有锈蚀，比较干燥，未经烘干。

砂子用的70/100的海砂，砂型硬度可达到95以上，透气性好。

芯子使用覆膜砂，涂料刷后点燃，再经过烘干处理。

浇注时间将近一分钟。

以下是型板布置图
请问以上除气孔外还有什么缺陷？如何改善？。

几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验

无损检测
对于阀门铸件的“重缺陷”和“重要补焊”,ASTMA217A217M-2007标准中规定,如铸件生产符合S4(磁粉检查)补充要求的规定,补焊要采用检查铸件同一质量标准的磁粉检验来检查。如铸件生产符合S5(射线照相检查)补充要求的规定,对于水压试验渗漏的铸件、或准备补焊的任何凹坑深度超过壁厚的20%或1in1(25mm)的铸件以及准备补焊的任何凹坑面积约大于10in2(65cm2)的铸件的补焊,都要采用检查铸件同一标准的射线检验进行检查。JB/T5263-2005标准中规定,重缺陷补焊后应进行射线或超声检测。即对于重缺陷和重要补焊,必须要进行有效的无损检查,证明合格后方能使用。
1、缺陷处理
缺陷剔除
在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷清除的彻底,补焊质量好。
消除应力
精加工后发现的缺陷补焊后,已无法做整体消除应力回火处理,一般可采用缺陷部位氧-乙炔火焰局部加热回火方法。采用大号割炬中性火焰来回缓慢摆动,将铸件加热到表面出现目视可见暗红色(约740℃),保温(2min/mm,但不少于30min)。消除应力处理后应立即在缺陷处盖上石棉板。珠光体钢阀门通径上的缺陷,补焊时还应在通径内腔填塞石棉板,使之缓冷。此种操作,既简便又经济,但要求焊工有一定实践经验。
焊条处理
补焊前,应首先检查焊条是否预热,一般焊条应经150～250℃烘干1h。预热后的焊条应置保温箱中,做到随用随取。焊条反复预热3次,若焊条表面药皮有脱落、开裂和生锈,应不予使用。

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案摘要：阀门是火力发电厂中不可缺少的流体控制设备，由于其工作环境恶劣、操作频繁，在电厂事故和经济损失中，有相当部分是由阀门工作故障引发的，其中，以阀门内漏故障居首，阀门的泄漏部位通常发生在阀杆填料位置、阀门法兰结合密封面、阀盖与阀体相连密封处，以及阀门本体等。

如果阀门内介质长时间泄漏，首先会导致阀门设备损坏，其次会导致运行系统不正常，而且流体介质携带的能量损失会使电厂的能耗增加。

如果是系统重要部位的阀门发生泄漏，情况严重时将直接造成发电厂的非计划停机事故，使发电成本增大。

关键词：火力发电厂；阀门；常见缺陷阀门泄漏作为影响我国火力发电厂行业环境污染问题的重要因素，对生态环境保护、能源节约以及火力发电厂产业的安全发展具有一定的消极影响性。

对此，明确掌握火力发电厂行业中，各阀门中存在的常见泄漏原因，并进行优化设计，已成为我国火力发电厂行业以及相关部门思考与研究的重点。

1 常见的缺陷1.1 腐蚀问题阀门解体发现闸阀阀体闸槽内均见黄色沉积物和少量黑色沉积物，闸板上有黄色附着物，截止阀和止回阀的阀体和阀瓣上均见黄色附着物；分别对每个阀门上沉积物和附着物进行取样进行扫描电子显微镜 EDX 能谱（型号：德国蔡司EVO18，牛津能谱）分析，化学成分分析结果见表1。

结果显示：附着物和沉积物均为腐蚀产物，其组成推测有硫酸铁、铁氧化物等物质。

表1 化学成分分析结果表浓硫酸为强氧化性酸，对含碳的钢材具有很强的腐蚀性，但浓硫酸易在钢材表面形成钝化反应，形成一层保护膜，稀硫酸则没有。

浓硫酸在化工装置上使用时对金属的腐蚀包括化学腐蚀和电化学腐蚀，且后者的破坏影响力较大。

通常化工装置上的硫酸对设备、储罐和管道的破坏性腐蚀大多为电化学腐蚀。

碳钢在化工装置中为最常见的金属，常温条件下碳钢在硫酸中发生电化学腐蚀，其电极反应表示如下：阳极：Fe-2e-→Fe2+阴极：2H++2e→H2总反应式：Fe+H2SO4→H2+Fe SO4碳钢中铁为阳极，碳及其他一些杂质为阴极，铁在反应过程中失去电子与硫酸根结合生成硫酸亚铁，氢离子在阴极处得到电子被还原成氢气。

阀门铸钢件常见缺陷补焊的处理方法

阀门铸钢件常见缺陷补焊的处理方法【学员问题】阀门铸钢件常见缺陷补焊的处理方法？【解答】1、概述在工业管线的承压阀门中，铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性，受到广泛运用。

但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，铸件会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷，尤以砂型铸造的合金钢铸件为更多。

因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差，铸造缺陷就更易产生。

因此，缺陷判别和制订合理、经济、实用及可靠的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合质量要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。

本文介绍几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验（焊条采用旧牌号表示）。

2、缺陷处理2.1、缺陷判断在生产实践中，有些铸件缺陷不允许补焊，如贯穿性裂纹、穿透性缺陷（穿底）、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65c㎡的缩松等，以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。

在补焊前应判断缺陷的类型。

2.2、缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷，然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。

但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷，并用角磨机磨出金属光泽。

一般铸件缺陷剔除，可用2.3、缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件，凡补焊部位的面积3、补焊方法3.1、要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时，要在通风处，使之快速冷却。

对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡，避免快冷造成裂纹。

补焊一个堆层的，补焊后应立即清除药渣，并沿缺陷中心向外均匀地锤击，降低补焊应力。

若补焊分几层进行（一般3～4mm为一补焊层），则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。

如在冬季施焊，ZG15Cr1Mo1V类的珠光体合金钢铸件，每补焊一层还应用氧-乙炔反复加热，再迅速补焊，以避免产生焊接裂纹。

3.2、焊条处理补焊前，应首先检查焊条是否预热，一般焊条应经150～250℃烘干1h.预热后的焊条应置保温箱中，做到随用随取。

常见阀门铸钢件的缺陷补焊与补焊处理

常见阀门铸钢件的缺陷补焊与补焊处理1、概述在工业管线的承压阀门中,铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵便性,受到广泛运用。

但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约,铸件会浮现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷,尤以砂型铸造的合金钢铸件为更多。

因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差, 铸造缺陷就更易产生。

因此,缺陷判别和制订合理、经济、实用及可靠的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合质量要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。

本文介绍几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验(焊条采用旧牌号表示)。

2、缺陷处理2.1、缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯通性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2 的缩松等, 以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。

在补焊前应判断缺陷的类型。

2.2、缺陷剔除在工厂里普通可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。

但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。

普通铸件缺陷剔除,可用4mm-J422 焊条,160~180A 电流,将缺陷除干净, 角磨机将缺陷口打磨成U 形,减少施焊应力。

缺陷清除的彻底,补焊质量好。

2.3、缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积65cm2,深度铸件厚度的20%或者25mm,普通无需预热。

但ZG15Cr1Mo1V 、ZGCr5Mo 等珠光体钢铸件, 由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200~400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。

如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm 后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢挪移保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。

铸造实践课堂：阀门铸件的常见缺陷分析与改善

铸造实践课堂：阀门铸件的常见缺陷分析与改善1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。

钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现。

2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。

大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。

由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。

钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管）。

3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。

夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。

4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等。

5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷。

6.铸造裂纹铸件中的裂纹主要是由于金属冷却凝固时的收缩应力超过了材料的极限强度而引起的，它与铸件的形状设计和铸造工艺有关，也与金属材料中一些杂质含量较高而引起的开裂敏感性有关（例如硫含量高时有热脆性，磷含量高时有冷脆性等）。

在钢锭中也会产生轴心晶间裂纹，在后续的开坯锻造中如果不能锻合，将留在锻件中成为锻件的内部裂纹。

铸钢件阀门渗漏的原因与防止措施

铸钢件阀门渗漏的原因与防止措施阀门广泛应用于化工、食品、医药、电力及其他行业。

依据使用工况、输送系统工艺要求及输送介质的不同，阀门的材质及规格型号也不一样，种类非常繁多。

随着现代生产工艺技术的不断进步，对阀门的质量要求也越来越高。

阀门因其结构的特别性，在铸造过程中会产生各种各样的铸造缺陷，比如气孔、缩孔、缩松等质量缺陷，最后导致阀门显现渗漏。

依据统计，阀门出現渗漏的原因，大部分是由铸造过程中产生的缩孔、缩松两种铸造缺陷导致的。

本文针对（阀门）在铸造过程中产生的缩孔、缩松等质量缺陷，分析其形成原因，并探讨其防止措施，提高阀门铸件产品的内在质量。

缩孔、缩松等缺陷是造成阀门渗漏的重要原因。

在铸造生产过程中，形成的一些铸造缺陷，导致阀门在使用过程中产生渗漏，影响其正常使用。

讨论阀门在铸造工序中产生质量缺陷的原因，并探讨其防止措施，提高其铸造质量，充足行业的生产工艺需要。

1产生缩孔、缩松及气孔缺陷的原因我们都知道，铸件浇注后钢水在铸型内的冷却过程中，要经过三个阶段的收缩：第一阶段是液态收缩，随着铸型内钢水温度的降低，钢水在形核结晶之前产生的收缩；第二阶段是凝固收缩，钢水形核结晶后到完全凝固之前产生的收缩；第三阶段是固态收缩，钢水完全凝固后，随着铸件温度降低形成的体收缩。

经讨论分析，铸件的缩孔、缩松缺陷重要是在铸件的凝固收缩过程中形成的。

当铸造工艺中，浇注系统及补缩冒口设置不合理，不能对铸件的热节适时补缩时，就会在铸件的热节处形成缩孔或缩松对于阀门来说，因其结构多而杂，热节点较多，同时热节点不利于冒口的设置，所以缩孔、缩松是阀门最简单产生的铸造缺陷。

在铸件的凝固过程中，液态收缩的程度与浇注温度有关系，浇注温度越高，钢水体积膨胀越大，反之收缩越大。

通常情况下，在确保充型的前提下，要尽量降低浇注温度。

而凝固收缩重要是受合金成分的影响。

例如，在其余成分相同的情况之下，假如碳和硅的含量越大，那么收缩就会越小，而当锰和硫的含量比较大时，收缩量也会比较大。

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案的分析

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案的分析摘要：本文主要结合既往经验对火力发电厂铸造阀门缺陷的表现形式以及具体成因问题进行研究与分析。

并在此基础上，结合裂纹产生的原因以及主要部位，对铸造阀门缺陷问题的处理方案进行统筹规划与合理部署，以确保可以消除缺陷问题。

关键词：火力发电厂；铸造阀门；缺陷问题；处理方案前言：这些年来，随着用户用电需求量的不断增长，我国电力事业迎来了前所未有的发展机遇。

这样的发展态势下，电力行业机组装机数量以及装机容量无论是在发展规模方面，还是在发展质量方面都取得了较为可观的成绩。

然而，由于设备在运行过程中容易受到各类因素的干扰影响而出现风险隐患问题，导致机组设备在长期运行过程中往往会出现老化或者损伤问题，尤其是对于承压管件而言。

以火电厂常见的承压管件为例，铸造阀门的运行质量往往会对压力管道整体运行水平产生至关重要的影响。

如果铸造阀门出现缺陷问题，就很容易导致火电厂机组设备整体运行质量存在风险问题。

1火力发电厂铸造阀门缺陷问题表现形式分析关于火力发电厂铸造阀门缺陷问题表现形式的研究与分析，我们主要可以从以下两个方面进行把握：一方面，火力发电厂运行系统在铸造阀门阀体氧化皮厚度方面表现较大，为防止系统运行出现异常问题，作业人员需要按照相关标准以及规范开展铸造阀门阀体的检验工作。

其中，对于待检测的位置而言，作业人员需要预先对该位置进行打磨处理，直到该位置显现出金属光泽，之后再进行检验处理，避免厚度过大而对阀门部分位置造成裂纹缺陷问题[1]。

与此同时，在检验方法的选择上，作业人员应该立足于提高铸造阀门外表层灵敏性程度，优先选择应用交流磁轭法。

除此之外，在开展这部分检验工作之前，现场作业人员应该事先进行灵敏度试片。

利用反差增强剂的方式，提高缺陷问题的检出率。

另一方面，火力发电厂运行过程中，铸造阀门经常会出现内漏、外漏以及振动等问题。

结合现场实际检修经验来看，以内漏缺陷问题为首的缺陷问题是检修过程中常会遇到的缺陷问题。

阀门常见故障产生原因及故障的预防

阀门常见故障产生原因及故障的预防、排除方法常见故障阀体和阀盖泄漏产生原因铸钢件铸造质量不高，阀体和阀盖本体上有砂眼、松散组织，夹渣等缺陷。

天冷冻裂。

焊接不良，存在着夹渣、未焊透，应力裂纹等缺陷。

阀门被重物撞击后损坏预防排除方法提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验。

对气温在℃和以下的阀门，应进行保温或者拌热，住手使用的阀门应及时排除积水。

避免零部件温度达到无塑性延展温度。

由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验。

阀门上禁止堆放重物，不允许用手锤撞击阀门填料处泄漏所选用填料不对，不耐介质的按工况条件选用正确的填料材料和( 阀门的外漏，填料处所占比例最腐蚀，不耐阀门高压或者真空、高温或者低温的使用。

型式。

大)填料安装不对，存在着以小代大，接头不良、上紧下松等情况。

按有关规定正确安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成°或者度。

使用一定时间后，填料超过使用期限，已老化，丧失弹性。

阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等情况。

使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换。

阀杆弯曲、磨损的应进行矫正、修复，对损坏严重的应予以更换。

填料圈数不足，压盖未压紧。

填料应按要求的圈数安装，压盖应对称均匀把紧，压盖应有以上的预紧间隙。

压盖、螺栓和其它部件损坏，使压盖无法正常压紧。

操作不当，用力过猛。

对损坏的压盖、螺栓及其它部件应及时修复或者更换。

除撞击式手轮外，均应以正常力量操作。

压盖歪斜，压盖与阀盖间隙过小或者过大，导致阀杆磨损，填料损坏。

应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小时，应适当增大此间隙；压盖与阀杆间隙过大时，应予以更换压盖。

垫片处泄漏垫片选用不对、不耐介质的腐蚀，不耐高压或者真空、高温或者低温的使用。

提供正确工况条件选择相应的垫片材料和型式。

操作不平稳，引起阀门压力、温度上下波动，特殊是温度的波动。

精心调节，平稳操作。

垫片的压紧力不够或者连接处不预紧间隙。

应均匀对称拧紧螺栓，必要时应使用力矩扳手，预紧力应符合要求，不应过大或者过小。

干货：铸造五大缺陷及其解决对策

干货：铸造五大缺陷及其解决对策缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

（华亨铸件，最专业的的双金属锤头铸造商）1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。

铸入时间的相关因素：蜡型的形状、铸到的粗细数量、铸造压力（铸造机）。

包埋料的透气性。

凝固时间的相关因素：蜡型的形状。

铸圈的最高焙烧温度。

包埋料的类型。

金属的类型。

铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。

下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

铸造缺陷的形式原因以及解决措施

铸造缺陷的形式原因以及解决措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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铸造缺陷及其解决方法

铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷是指制造过程中铸造件表面或内部所出现的不良现象，如气孔、夹杂、疏松、缩孔、热裂、变形等。

下面是一些常见的铸造缺陷及其解决方法：
1.气孔：造成气孔的原因有很多，如铸造温度过高、金属液中杂质含量过多等。

解决方法可以采用减少铸造温度、加入消泡剂、熔炼清洁等措施。

2.夹杂：夹杂通常是指铸造件中未能完全融化的金属，常见于不锈钢等高合金材料。

解决方法可以采用改善合金化学成分、掌握铸造温度和速度等。

3.疏松：疏松是指铸造件中出现的弱点或空隙，通常是由于铸造温度不均匀或金属流动不畅造成。

解决方法可以采用加大浇口、改善铸型、增强金属流动等。

4.缩孔：缩孔是指铸造件中因金属凝固不充分而形成的孔洞，通常出现在铸造件中央。

解决方法可以采用增加浇口、改善铸型、增大斜率等。

5.热裂：热裂是指铸造件在冷却过程中发生的裂纹，通常是由于金属结构不稳定或温度变化过大造成。

解决方法可以采用改善铸造温度和速度、提高金属质量等。

6.变形：变形通常是指铸造件在冷却过程中发生的形变，通常是由于铸造温度、铸型或金属流动不均造成。

解决方法可以采用优化铸造参数、改善铸造过程等措
施。

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案火力发电厂是一种非常重要的能源生产基地，铸造阀门作为火力发电厂中的重要部件，承担着调节和控制介质流量，保证设备安全运行的重要作用。

然而，在使用过程中，铸造阀门也会出现一些常见的缺陷，影响设备的正常运行。

本文将针对火力发电厂铸造阀门常见缺陷进行分析，并提出相应的处理方案。

一、铸造缺陷铸造缺陷是指在铸造过程中出现的缺陷，主要包括气孔、夹渣、砂眼、缩孔等。

这些铸造缺陷会对阀门的密封性能、强度和耐腐蚀性能产生不利影响，从而影响设备的正常运行。

处理方案：1. 采用高质量的铸造材料，如使用铸铁和钢材。

2. 采用先进的铸造工艺，如真空铸造和压力铸造，以减少铸造缺陷的出现。

3. 加强铸造过程的质量控制，如控制铸造温度、浇注速度和浇注压力等。

二、焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中出现的缺陷，主要包括裂纹、气孔、夹渣等。

这些焊接缺陷会降低阀门的强度和密封性能，从而影响设备的正常运行。

处理方案：1. 采用高质量的焊接材料，如使用高强度钢材。

2. 采用先进的焊接工艺，如TIG焊、MIG焊和电弧焊等，以减少焊接缺陷的出现。

3. 加强焊接过程的质量控制，如控制焊接温度、焊接速度和焊接电流等。

三、磨损和腐蚀磨损和腐蚀是铸造阀门常见的问题之一，主要是由于介质的腐蚀和摩擦引起的。

这些问题会导致阀门的密封性能下降，从而影响设备的正常运行。

处理方案：1. 采用耐腐蚀材料，如不锈钢和合金钢等。

2. 增加阀门的涂层厚度，以提高阀门的耐磨性和耐腐蚀性。

3. 定期对阀门进行维护和检修，及时更换磨损和腐蚀的零件。

四、封堵和泄漏封堵和泄漏是铸造阀门常见的问题之一，主要是由于阀门密封不良引起的。

这些问题会导致介质泄漏，从而影响设备的正常运行。

处理方案：1. 采用高质量的密封材料，如使用橡胶密封圈和金属密封垫等。

2. 加强阀门的密封性能测试，如进行泄漏测试和密封性能测试等。

3. 定期对阀门进行维护和检修，及时更换密封材料和零件。

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案

法，希望能够使铸造阀门的整体使用质量与水平得到进一步提升。
对于铸造阀门部件而言，常见的裂缝缺陷以热１．１由于在火力发电厂运行系统当中，所检验铸造阀特点来看，性缺陷为主。对于热性裂纹缺陷而言，其可能发生的部位门的阀体氧化皮厚度较大，因此必须严格参照相关标准与第一是外部裂纹，第二是皮下裂纹，第三是内规范来展开检验工作。对于待检测的部位而言，需要预先有三种类型：部裂纹。首先，对于外部裂纹缺陷而言，此类缺陷主要发生进行打磨，直至显现金属光泽后再做进～步的检验，避免如本次检验发现多数因厚度过大而造成阀门部分区域裂纹缺陷漏检的问题。同在铸造阀门两侧壁交换的热节部位，时，在检验方法的选择上，为了提高对铸造阀门外表层检裂纹在阀体肩部及变截面处。裂纹与应力方向垂直。是比验的灵敏性，建议以交流磁轭法为首选检验方法。并且，在较典型的晶间裂纹。由于铸造时铸件表面先凝固。裂纹由从这一角度上来说，对于外裂纹缺陷而言，一正式检验前还需要进行灵敏度试片，通过应用反差增强外向内发展。般难以得到补缩金属液的自焊补：其次，对于皮下裂纹缺剂的方式，提高铸造阀门被检测表面的对比度，确保缺陷陷而言，此类缺陷多隐藏在铸造阀门的铸件表皮以下区的检出率。外观上来看，此类裂纹较大，且走向比较曲折，通常可１．２在火电厂运行过程中，铸造阀门还经常出现的问域，但对于较深题主要是内漏、外漏、冲刷、开关不动、振动等，其中阀门内以通过磁粉检测的方式对缺陷进行检测分析，的裂纹，磁粉检测还存在一定的局限性；最后，从内部裂纹漏的缺陷发生频繁，在消除内漏缺陷时，由于系统不易隔此类裂纹主要形成于阀门铸件厚大热绝，治理有一定难度，由于长期内漏不仅导致大量的汽水缺陷的角度上来说，节内部，需要在磁粉检测前预先对待检测区域进行打磨处流失造成经济损失，还直接影响火力发电厂内部相关发电以最大限度的提高磁粉检测的检验效果。设备运行的可靠性，也对整个火力发电企业设备管理的水理，

火力发电厂铸造阀门常见缺陷及处理方案

摘要:本次研究中对火力发电厂铸造阀门缺陷的表现形式进行了简要分析，然后根据裂纹产生的原因、裂纹发生的部位，对铸造阀门缺陷的产生原因进行了探讨，最后简要分析了各种常见缺陷的处理方法，希望能够使铸造阀门的整体使用质量与水平得到进一步提升。

关键词:火力发电厂铸造阀门缺陷处理方案在现代科学技术水平快速发展的大环境背景下，电能的需求量明显增长，也促进了电力事业的蓬勃发展。

已有数据资料中显示，电力行业中，机组装机数量以及装机容量的发展规模均取得了可观的成绩，机组设备的整体质量也有一定的提升趋势，但设备运行中也凸显出了各种类型的问题。

作为压力管道的主要承压管件，铸造阀门的质量将直接对整个压力管道的运行水平产生影响。

特别是对于火力发电厂而言，由于这部分压力管道所处环境条件比较特殊（多需要长期处于高温、高压状态下），且材质比较复杂，规格分布较广，导致铸造阀门存在大量的缺陷。

若无法及时检测出这些缺陷，采取相应的处理策略，则势必会给整个压力管道乃至系统的运行带来不可逆的后果。

因此，火力发电厂必须将铸造阀门的缺陷检测以及处理工作摆在关键性的位置，以圆满解决此类问题。

本文即围绕该问题展开分析探讨。

1火力发电厂铸造阀门缺陷表现形式分析1.1由于在火力发电厂运行系统当中，所检验铸造阀门的阀体氧化皮厚度较大，因此必须严格参照相关标准与规范来展开检验工作。

对于待检测的部位而言，需要预先进行打磨，直至显现金属光泽后再做进一步的检验，避免因厚度过大而造成阀门部分区域裂纹缺陷漏检的问题。

同时，在检验方法的选择上，为了提高对铸造阀门外表层检验的灵敏性，建议以交流磁轭法为首选检验方法。

并且，在正式检验前还需要进行灵敏度试片，通过应用反差增强剂的方式，提高铸造阀门被检测表面的对比度，确保缺陷的检出率。

1.2在火电厂运行过程中，铸造阀门还经常出现的问题主要是内漏、外漏、冲刷、开关不动、振动等，其中阀门内漏的缺陷发生频繁，在消除内漏缺陷时，由于系统不易隔绝，治理有一定难度，由于长期内漏不仅导致大量的汽水流失造成经济损失，还直接影响火力发电厂内部相关发电设备运行的可靠性，也对整个火力发电企业设备管理的水平产生了直接影响。