线切割常见问题39例

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高速走丝线切割实习教学中的常见问题

高速走丝线切割实习教学中的常见问题

高速走丝线切割实习教学中的常见问题作者:李钧来源:《职业·中旬》2011年第09期高速走丝线切割具有加工精度高、表面质量好和效率高的特点,且机床结构简单、使用成本低,可用来加工大厚度、高硬度及复杂的零件,目前在我国模具制造和零件加工领域中得到了广泛应用。

高速走丝线切割机床的操作则是模具制造专业的学生必须学习的内容之一,在学生进行高速走丝线切割实习过程中间,经常出现的问题可概括为两大类:加工工艺问题;加工过程中的问题。

一、加工工艺问题1.工件的装夹及找正在机械加工过程中工件的装夹、找正是一个重要的环节,这个环节做得好坏将直接影响到加工过程的安全和加工出产品的质量。

由于线切割是利用电极丝和工件之间产生电火花来蚀除金属的,在这个过程中由于是非接触切削,产生的切削力几乎为零,学生在学习线切割时则最容易忽视这些,往往还是按照机械加工的装夹方式来考虑。

因此在教学过程中要加入相关的装夹、找正知识,让学生明白电加工和机械加工的装夹有区别,根据零件的要求和毛坯的具体情况决定装夹的方式,根据切割路线考虑工件的装夹的位置,夹紧力不必太大,装夹要达到安全有效。

根据材料的情况和零件的质量要求来决定采用何种方式、采用何种工具、量具对切割工件进行找正。

2.合理选择切入点与切割路线的问题切入点是电极丝开始切割成品零件的第一点,切入点的选择直接影响到该点所在面的加工质量,一般优先选择直线与直线的交点,其次选择直线与圆弧的交点或切点,如果没有这些点,则选择精度要求相对较低且便于钳工修整的位置切入。

切割路线的安排将直接影响到零件的加工质量,不合理的切割路线易产生较大变形,致使切割出的零件表面质量下降甚至零件报废,且在加工过程中由于工件的变形极易造成短路或断丝,还易出现零件没切割完成却因材料的支持刚度不够工件就掉下来的现象。

出现这些问题的原因是:切割路线和切入点选择不当。

所以安排加工路线时必须考虑材料变形对加工质量的影响。

切割时先沿非固定边加工,最后加工固定边,这样在加工过程中可以最大限度地保持材料对工件的支持刚度,加工中工件变形最小。

转快走丝线切割常见问题和解决办法

转快走丝线切割常见问题和解决办法

转快走丝线切割常见问题和解决办法1:换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定,放电电离产生高温,液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑,在电场的作用下,镀覆于阳极。

这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。

而线切割中,一部分被丝带出缝隙,也总有一部分镀覆于工件表面,其特点是丝的入口处少,而丝的出口处多。

这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。

这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化,也与极间电场强度有关。

就是说,镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物,只要有加工就会有条纹。

碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ,因放电凹坑的峰谷间都有,所以擦掉是很困难的,要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。

只要不是伴随着切割面的搓板状,没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着,可不必大感烦脑。

因为切割效率,尺寸精度,金属基体的光洁度才是我们所追求的。

为使视觉效果好一些,设法使条纹浅一点,可以从以下几个方面同时着手,即冷却液稍稀些、稍旧一些,加工电压降低一点,变频跟踪更紧一点等。

要彻底没有条纹,则要把产生条纹的条件全部铲除,即丝不换向,液内无乳化的碳氢物改用纯水,这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。

目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割,就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净,且把加工精度和光洁度都提高一等。

重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。

当然还要有操作者的明确思路和准确操作。

2:搓板纹是怎么产生的?随着钼丝的一次换向,切割面产生一次凸凹,在切割面上出现富于规律的搓板状,通常直称为"搓板纹"。

如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹,产生有凸凹尺寸差异,这是不能允许的。

应在如下几处找原因:丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异,这造成了运行中的丝大幅抖摆,换向瞬间明显的挠性弯曲。

线切割故障

线切割故障

苏州三光线切割维修----BKDE一般故障BKDD故障汇总1、 X(Y、U、V)轴锁不住(1)检查行程开关(2)步进电源是否正常2、开机无显示,X、Y轴锁不住,无高频;+5V开关电源输出是否正常(BKDD62.8)3、运丝马达不转(1)断丝保护是否接触可靠(2)继电器是否动作,热继电器输出及其上线绕电阻是否正常4、正在切割过程,显示器黑屏,但机床正常运转,是什么问题若过一段时间能显示的话,原显示器有绿色保护,一直是黑屏的话,显示卡、显示接口、主板、故障5、无断电记忆功能检查主板上蓝色电池,若电压低于3V,则电池充不上电,更换电池6、不能走数,无变频(1)若手动、自动都不能运行的话,可能是变频板上的BT33管子坏(2)按单步能不能动作,若单步不行的话,有可能是接口板坏7、无高频(1)BKDD64.2的拨挡开关SA1打在ON位置,若有高频,判断光耦已损坏(V4)(2)主振板坏8、碰工件有火花,但切割时机床不走,无电压检查采样线。

接触不良9、一开机就有高频,钼丝一碰到工件就断丝有功率管损坏,查主振板上的三极管10、丝筒卡死检查丝杆的主付螺母,若坏需更换11、钼丝在丝筒的一边松一边紧调整卷丝筒上丝杆螺母间隙,更换保持架(滚珠改换成滚柱)12、钼丝叠丝调整挡丝棒13、运丝电机和水泵都不能开启AC24V电源14、机床接收不到电脑信号的解决方法接口板有传送故障,现已有隔离转接盒,确保传输无故障15、加工过程中,程序和X、Y轴都不走,空走也不走(1)若手动、自动都不能运行的话,可能是变频板上的BT33管子坏(2)按单步能不能动作,若单步不行的话,有可能是接口板坏16、刹车不起作用检查刹车回路,查电容、二极管是否损坏17、断丝保护开关一打上,丝筒就停下来,怎样解决检查断丝保护采样线、后导轮、导电块18、按GOOD键时,不能进入下一级菜单,出现Error 3主板坏19、丝筒不能换向(1)换向开关损坏(2)换向板坏20、丝筒在换向时噪音很大(1)卷丝筒D204轴承磨损(2)联轴节损坏21、切割过程中很容易断丝电参数不合理、喷水情况差、加工不稳定22、丝筒换向时不能断高频调整输出变压器上电阻,由100欧加大到150欧BKDE常见故障1、运丝电机在运行过程中,经常停下来是何原因(1)负载过重,需用煤油清洗丝筒两端(变频器显示OC);(2)外界电压过高,变频器输入电压超过230V(变频器显示OU)(3)19芯插座进水或运丝电机线不绝缘,导致变频器输出短路,可用逐步脱离负载端的方法确定(4)换向继电器KA2接触不良2、运丝电机不能开启(1)首先判断开卷丝筒继电器KM2是否吸合,如果吸合,则接“一”查找故障原因(2)如果KM2不吸合,则查A.断丝保护起作用B.断丝保护继电器KA1接触不良C.丝筒下方换向开关中间的急停开关D.开关丝筒的开关接触不良3、 X或Y轴锁不住(1)拖板限位开关坏,导致3L+不通(2)如果是某一相锁不住,应查对应的线路是否接触良好或查主板上对应光耦4、 X、Y轴同时锁不住(1)2M不通(变频板上FU两焊点连上即可)(2)+12V(2L+)电源无(可检查步进功放板上12V桥堆)(3)+15V(3L+)步进驱动电压无(查步进功放桥堆及保险丝)5、无脉冲电压电流输出(1)先用强迫开关判断,有则程控开高频坏,无则主振板坏(2)检查主板246输出(3)检查变频器568输出6、有电流无电压,不变频采样线G0、S0接触不良7、不能接受电脑信号,在传送时经常中途出错接触不良,主板8050,MC1413,解决方法:用联机转接盒8、开机后屏幕显示断丝,且拖板也锁不住,按任何按键均无反应(1)无钼丝(2)导电块、后排丝轮接触不良(3)2M与S0不通(变频板FU接上)9、经常在跳步以后,运丝筒开不起,要等一段时间或者关总电源再开机才行跳步抽丝前须关闭断丝保护开关(详见说明书“注意事项”)10、在正常切割时无高频,只有按下测试键时才有高频(1)主机板开高频信号246不正常(主板1413坏)(2)变频器输出568不正常(检查变频器参数51应为“STBL”)1. 开机1.1 将控制柜左侧电源开关黑色部分用力按下。

太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值,如果P值降低幅度较大仍断丝,可考虑降低I值,直至不断丝。

此操作会降低加工效率,如果频繁断丝,请参考以值,4.件。

5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味,或者加入机床的纯净水有问题,应及时清理水箱,更换过滤纸芯。

12.丝被拉断,下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。

——清理并重新调整安装陶瓷导轮,必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大,运丝不平稳。

——校正丝速,用张力计校正丝张力。

二、加工速度低1.未按标准工艺加工,上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。

——正确输入相关的加工要求,生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数,尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。

——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好,达不到标准冲液压力。

——如确实不能贴面加工,需正确认识加工速度。

5.工件变形导形。

6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。

——必须用制冷机控制液温,并且保证合适的环境温度。

5.机床外部环境恶劣,振动较大。

——改善机床外部环境。

6.导电块磨损严重。

——将导电块旋转或更换。

7.上下导电块冷却水不足。

——清洗相关部件。

8.导丝部太脏。

——对导丝部进行维护保养。

9.工作液太脏。

——清洗液槽和水箱,并更换工作液。

10.观察放电状态是否稳定,修切时是否发生短路回退现象。

——如果修切有短路,可以将UHP值增加1~2。

11.如果修切时放电电流及电压正常,但是速度很低。

——可以减小相对偏移量。

12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。

——检查上、下喷嘴是否损坏,如果有损坏,应及时更换。

13.丝张力不稳。

——校准丝速及张力。

1.5. 1.偏移量进行第二次主切。

(2)凸模:1)应留两处或两处以上的暂留量,编程时以开放式加工。

2)安排合理的起割位置和支撑位置。

尽量打穿孔,避免从材料外部直接切入。

线切割故障处理

线切割故障处理

电火花线切割常见问题的技术论述2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1{来源于网络}一、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后,钼丝会出现一段一段的黑斑,黑斑通常有几到十几毫米长,黑斑的间隔通常有几到几十厘米。

黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电,烧伤并碳化。

变细变脆和碳化后就很容易断。

黑斑在丝筒上形成一个个黑点,有时还按一定规率排列形成花纹,故称为“花丝”。

二、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电,电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒,钼丝自己也被碳化。

工件较厚(放电间隙长)、水的介电系数低(恢复绝缘能力差)、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量(大于10mA)这三者之一是“花丝”现象的基本条件。

放电间隙内带进(或工件内固有)一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。

“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理,间隙内的拉弧烧伤一旦形成,工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒,炭精粒不清除干净就无法继续加工。

细小的炭精粒粘到那里,那里就要拉弧烧伤,面积越来越大,决无自行消除的可能性。

如果工件和电极发生位移,各自与对面都会导致新的拉弧烧伤,一处变两处。

唯一办法是人下手清理,而线切就无能为力了。

三、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时,“杂质”很容易产生,电阻热迅速变拉弧烧伤,炭精粒也相拌而成,这个拉弧点随丝运动,其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放,直到这个拉弧点走出工件,绝缘才有可能恢复,才有可能产生新的火花放电。

钼丝这个点的烧伤炭化(即黑斑)就形成了。

如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在,极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电,第二个烧伤炭化(即黑斑)点就又形成了。

所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。

自第一个烧伤炭化以后,丝上留了一个炭化点,工件间隙留了一串炭化点,极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙,它们都成了“花丝”的诱发因素。

线切割复习题

线切割复习题

线切割复习题线切割复习题一、判断题(正确的填“√”,错误的填“×”,每题2分*10)1.利用电火花线切割机床不仅可以加工导电材料,还可以加工不导电材料。

(×)2. 如果线切割单边放电间隙为0.01mm, 钼丝直径为0.18mm,则加工圆孔时的电极丝补偿量为0.19mm。

(×)3.电火花线切割加工通常采用正极性加工。

(√)4.脉冲宽度及脉冲能量越大,则放电间隙越小。

(×)6.在设备维修中,利用电火花线切割加工齿轮,其主要目的是为了节省材料,提高材料的利用率。

(×)7.电火花线切割加工属于特种加工。

(√)8.苏联的拉扎连柯夫妇发明了世界上第一台实用的电火花加工装置。

(√)9.目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。

(×)10.由于电火花线切割加工速度比电火花成形加工要快许多,所以电火花线切割加工零件的周期就比较短。

(×)11、在切割时,工件人为的关机,检查机床的停电功能。

(×)12、为了提高加工速度,只要多接功率管即可。

(×)13、必须在满足表面粗糙度的前提下,再追求高的切割速度。

(√)14、线切割可以切割任一形状的零件。

(×)15、线切割加工时,电流不稳定,主要是机床有质量问题。

(×)16、在放电时,调整电参数最合适,可以立即看到火花的大小。

(√)17. 在加工成形模具时,为了保证冲下零件的尺寸,应将配合间隙加在凹模上。

(√)18.在线切割加工中,当电压表、电流表的表针稳定不动,此时进给速度均匀、平稳,是线切割加工速度和表面粗糙度均好的最佳状态。

(×)19.悬臂式式支撑是快走丝线切割最常用的装夹方法,其特点是通用性强,装夹方便,装夹后稳定,平面定位精度高,适用于装夹各类工件。

(√)20.数控电火花线切割机床的控制系统不仅对轨迹进行控制,同时还对进给速度等进行控制(√)二、填空题(每空1分*20)1.线切割加工编程时,计数长度的单位应为μm 。

线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法

线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法

线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的,靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。

线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极,沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。

快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行,加工效率高。

低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动,且电极丝放放电后不再使用,加工精度高。

中走丝是速度介于两者之间,加工是对工件作多次反复的切割,开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割,最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。

这样可实现高和高生产率的有效结合。

电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下:1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象,既降低产品又影响生产效率。

造成断丝的因素很多,具体有:I)电极丝差或损耗造成断丝。

为了避免断丝,也为了保证加工,应选择好的电极丝,并及时更换电极丝。

2)装丝差引起断丝现象。

装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象,均会导致断丝。

应正确安装。

3)参数不合理引起断丝。

一般情况下,加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。

应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性,正确选择脉冲电源加工参数,防止或减少断丝故障。

2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。

排屑不良是引起短路的主要原因之一。

导轮和导电块上的电蚀物堆积严重,不能及时清理;工作液浓度太高;加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。

另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。

因此,制定加工工艺时,需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。

若加工时出现短路现象,可使用设备短路回退的功能,将电极丝脱离短路状态,停车及时清洗出工件中的电蚀物。

3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。

线切割加工中常见问题及解决办法

线切割加工中常见问题及解决办法

1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂,如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象,处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油,搅拌后就可以使其乳化,或者加入一些酒精,比例控制在1%-2%左右。

2. 工件切割不动怎么办?在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况,有时根本无法切割,这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时,其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性,应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加,但最根本的办法是换用好的工作液。

(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致,甚至一个方向不走怎么办?这种情况在高厚度切割时往往会遇到,根本原因还是工作液的问题,当然也和其它因素如:变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。

顺便说一句,在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点,因为在过跟踪时基本不会断丝,但在欠跟踪时往往会导致加工不稳,引起断丝。

4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向,所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用,使两端钼丝受到疲劳损伤,所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。

这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5. 如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤,只是程度很小而已,所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点),等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。

当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟,使其原有的内部应力得到释放。

6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率,同时要保证冷却液的良好供应,以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动,工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。

线切割故障现象与排除方法

线切割故障现象与排除方法
切割之前先模拟一下切割轨迹,从显示屏上观察所走轨迹是否正确,如果是重要零件,最好先切割样板,正确后再切割工件。
将电极丝重新张紧。
将电极线重新校垂直。
参看 NO.八
三、开机后机床面板上的红指示灯不亮
指示灯泡坏、无 6.3V 电源 保险丝烧坏。
更换6.3V/1.5V的灯泡。
更换保险丝。
四、开机后风扇不转
切割厚度在300mm以上的工件,切割电流应在2A-3A之间,功率管开4-6只即可、脉宽取3、4、5档,脉间取6-10倍率,可以开高压。
二、切割精度不符合要求或切割轨迹出异常
工作台丝杠付传动间隙大。
主导轮轴向有间隙,使电极丝产生抖动。
主导轮长期使用后 V 型槽底部磨损,底部圆角 R>钼丝半径。
材料没有经过相应的热处理,工件变形或切割线路不合理。
将主导轮前端的两个支架螺钉松开,拧紧主导轮两端的滚花螺钉,使主导轮既可灵活转动,轴向又无窜动,然后拧紧前端的支紧螺钉。若上述方法仍不能消除轴向间隙,则必须换新的轴承。
更换导轮。
选择切割线路时必须使切割程序的末端放在离夹持部分最近的地方。
将工件夹紧。
检查行程是否到了极限。
测量好并输入正确的距离数据 。
将开关放在高频位置上。
六、电极丝没断,但储丝筒电机和水泵电机突然停电
导电块与电极丝接触不良,产生虚假断丝。
将电极丝重新张紧,若导电块已磨出沟槽,可将导电块旋转一角度、轴向移动或更换新的导电块。
七、加工不稳定,电流表指 针明显示晃动
电极线松紧不均。
主导轮系统磨损。
喷液方向欠佳。
冷却液配比不佳。
电极丝导电不良。
对中心电路故障。
去除端面或中心孔表面的毛剌。
将开关拨到对中心位置。

HL线切割编程控制系统常见问题

HL线切割编程控制系统常见问题

2、进入HL的加工菜单,选第一个文件为加工文件。
3、按F3键进入加工参数菜单,再进入锥度参数子菜单,在异型文件项输入上述第二个文件。
4、选工件厚=丝架距,基准面高为0,导轮半径为0。
5、按F1键开始空走。
4、须精确测量“丝架距”、“基准面高”和“工件厚”,关于测量方法请参照HL说明书。
二、问:请问如何将程序送到控制台来?
答:用AUTOP将3B指令送到控制台,请参看最新版的说明书。
AUTOP与单板机的连接:
AUTOP的纸带输出用电脑上的打印口,接法如下:
2,3,4,5,6 : 数据
第四位数字确定中或英文帮助说明。
三、问:机箱内部很脏会使切割出错吗?YH卡太易出错,搞怕了,才换的HL卡?
答:不敢说不会出错,但HL卡的软件设计是宁愿死机也不乱走。事实上,HL卡不易切割出错。
四、问:为什么从2选项进入无法使用AUTOP ?
答:从2选项进入的作用是为了使用其他软件,如只用AUTOP,无须从2选项进入。
第一位数字确定传送输出电平,0 :5V电平有效,1:0V电平有效
第二位数字确定3B暂停码,0 :无暂停码,1:B0 B0 B0 HALT,2:B0 B0 B0 FF,3:B0 B0 B0 GX L1
对于HL PCI版(小插槽卡):
第一位数字确定传送输出电平和应答握手电平:
0:传送输出电平5V有效,应答握手电平1V有效;
HL卡一直在不断更新,以跟上不断发展的实际需要。我即将推出HL卡的PCI版本,新版本对电脑的兼容性几乎100%,AUTOP编程也有了革命性的改进。HL-PCI卡经过了一年多的测试,保证了使用方面的可靠性和连续性。
五、问:你公司是否有PCI接口的HL卡呢?如果有的话是否对计算机有要求,PENTIUM4的电脑是否可以?

线切割常见问题39例

线切割常见问题39例

线切割常见问题39 例目录一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的?二、X 、Y 运动的垂直度是怎么保证的?三、座标位移的误差是怎样产生的?四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度?五、切割效率还能再高吗?六,换向条纹能完全去掉吗?七、搓板纹是怎么产生的?八、大厚度切割应怎么办?九、导轮和轴承怎么上?十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的?十一、线切割“花丝”现象分析与解决十二、“花丝”现象的成因十三、“花丝”的发生和发展十四、“花丝”的表象和观察十五、“花丝”的解决和分析十六、电极丝换向条纹的减弱和消除十七、切割过程中突然断丝十八、工件接近切割完时断丝:十九、在线切加工中遇到一些问题,经过分析,现总结如下:二十、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是二十一、走丝系统异响怎么办?二十二、怎么判定断丝保护灵不灵二十三、步进电机二十四、丝筒开不出二十五、丝筒不换向二十六、按水泵开关(或按高频开关)机床全停二十七、机床X 、Y 拖板(或U、V 拖板)均有失步现象二十八、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法:二十九、没有高频三十、手动走自动不走三十一、线切割加工中短路处理简法三十二、断丝后原地穿丝处理三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命三十五、关于线切割换水的经验三十六、快走丝线切割工作液的配制三十七、线切割机操作的注意事项三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%)三十九、专业小知识正文:一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的?首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。

如X 轴的直线度是指在X、Y 平面上和X、Z 平面上直线度,这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的,所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

丢失直线度的原因有二,一是导轨本身状态的平直度,二是导轨安装基准面的平直度。

线切割加工中常见问题处理

线切割加工中常见问题处理

线切割加工中常见问题处理1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂,如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象,处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油,搅拌后就可以使其乳化,或者加入一些酒精,比例控制在1%-2%左右。

2.工件切割不动怎么办?在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况,有时根本无法切割,这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时,其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性,应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加,但最根本的办法是换用好的工作液。

(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致,甚至一个方向不走怎么办?这种情况在高厚度切割时往往会遇到,根本原因还是工作液的问题,当然也和其它因素如:变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。

顺便说一句,在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点,因为在过跟踪时基本不会断丝,但在欠跟踪时往往会导致加工不稳,引起断丝。

4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率?高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向,所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用,使两端钼丝受到疲劳损伤,所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。

这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5.如何延长钼丝的使用寿命?钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤,只是程度很小而已,所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点),等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。

当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟,使其原有的内部应力得到释放。

6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率,同时要保证冷却液的良好供应,以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动,工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。

(整理)线切割常见问题50例

(整理)线切割常见问题50例

线切割常见问题50例一、X、Y运动的直线度是怎么保证的?首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。

如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度,这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的,所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

丢失直线度的原因有二,一是导轨本身状态的平直度,二是导轨安装基准面的平直度。

高精度且状态稳定的导轨,托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。

导轨,托板和床身的高低温和时效处理,目的也在于此。

滚柱(钢珠)的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。

要注意到,因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨,比如丝杠的轴向与导轨不平行,丝杠与丝母的中心高不一致,丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等,都会在丝杠运动的同时,强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动,这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。

不管是“V”形还是“一”形,导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质,它不但影响导轨的运动的平直度,而且导致导轨的损毁和变形。

导轨要求是一尘不染的,这是保养和维护机床,保持长久精度的守则之一。

二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的?两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的,直线的误差会在垂直度测量时反映出来,数值叠加的结果使垂直度测量失实失准,所以是首先保证各自的直线度,再保证互相的垂直度。

两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度,装配时是把一组导轨固定在基准上,测量并调整待另一组导轨与基准垂直后,再行固定并配打销钉孔,从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。

这个装配和测量过程,即要追求操作的稳妥有效,还应该有意把精度提高一档,这个中间工艺指标的控制是非常重要的,因为不管是装机,修理或一段时间的实效,都会使这个精度变差,如果初始安装就把允许的误差值用足,那以后的精度就会超值失准了。

比如某机床精度标准为0.02,则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。

电火花线切割机常见故障诊断及排除方法

电火花线切割机常见故障诊断及排除方法

电火花线切割机常见故障诊断及排除方法随着电火花加工机床控制系统的不断改进,控制部分出现故障的几率越来越小,而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的,而是由于外部电路或器件损坏而引起的。

因此,维修人员应先从外部着手逐步向内进行排查。

不要随意地拆卸触发电路板、更改系统参数设置、任意调整运行模式等,这可能会导致新的故障产生。

1.电火花线切割机常见故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最容易出现机械方面的故障,而这些故障往往也不容易被发现,易损件造成的故障就是一个典型例子。

因此,维修人员要针对发生故障的局部范围,首先从机械部分入手,仔细观察,认真排查故障,如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。

而不是立即检查电路是否断路、短路,元器件是否损坏等电气故障。

1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂,这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因,盲目地进行带电维修操作,这会导致故障进一步的扩大。

维修人员应在了解故障情况的基础上,认真分析故障产生的原因,从理论上弄清解决该故障的方法,然后才能付诸实践。

1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。

此时,应遵从先简单后复杂的程序,先解决难度小的故障,妥善处理好这些隐患后,再解决难度大的故障。

在解决难度大的故障时,也应将其化整为零,先解决其简单部分,再处理复杂的部分。

往往简单的问题解决后,难度大的问题也可能随之解决了。

2 电火花线切割机故障排除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。

具体包括以下几个方面:(1)电源查看电火花线切割机的进线电源,其电压波动是否在±10%范围内、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。

(2)线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、洗涤、排屑等,因此线切割加工液是否合格直接关系到加工后工件质量的好坏。

检查线切割加工液是否太黑,是否有异味,如是,那么其综合性能就会变差,容易导致断丝。

线切割加工中常见问题处理

线切割加工中常见问题处理

1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂,如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象,处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油,搅拌后就可以使其乳化,或者加入一些酒精,比例控制在1%-2%左右。

2.工件切割不动怎么办?在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况,有时根本无法切割,这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时,其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性,应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加,但最根本的办法是换用好的工作液。

(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致,甚至一个方向不走怎么办?这种情况在高厚度切割时往往会遇到,根本原因还是工作液的问题,当然也和其它因素如:变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。

顺便说一句,在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点,因为在过跟踪时基本不会断丝,但在欠跟踪时往往会导致加工不稳,引起断丝。

4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率?高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向,所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用,使两端钼丝受到疲劳损伤,所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。

这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5.如何延长钼丝的使用寿命?钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤,只是程度很小而已,所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点),等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。

当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟,使其原有的内部应力得到释放。

6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率,同时要保证冷却液的良好供应,以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动,工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。

线切割存在的主要问题及分析

线切割存在的主要问题及分析

线切割存在的主要问题及分析高速电火花线切割技术存在的问题首先是切割效率偏低,其次切割表面存在黑白交叉条纹也影响加工表面宏观质量的一个重要问题。

电火花线切割稳定加工的前提是首先必须保证在切割过程中不频繁断丝。

断丝的几率是随放电能量和切割厚度的增加而加大,即与电极丝在放电通道内所受到离子轰击、冷却状态及停留时间密切相关。

切割的效率和表面粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状态有关。

目前普遍使用含有机械油5%左右的乳化液作为工作的介质,切割完毕后出现两个现象:一、是工件是粘附在基体上的,一般需要用力甚至敲击才可以使其与基体脱离;二、是工件表面覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物,需要煤油才能刷洗干净。

这主要是放电通道内10000?C以上的高温,是乳化液分解生成胶体状或颗粒状的物质所致。

这些物质粘附在切缝内,并主要在切缝的出口堆积,严重影响电蚀产物的排出,并阻挡了新鲜工作液介质进入切缝。

由于两级间不能维持不断更新工作介质,从而直接影响正常放电的延续,甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行放电并产生电弧放电,从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却,绝缘状态不正常,造成正常放电比例降低,切割速度降低,工件表面烧伤,换向条纹严重等一系列问题,同时损失电极丝的耐用度,严重时引起烧丝。

因此乳化液对于极间通道冷却、消电离均有较大影响,粘稠状的产物会对电极丝起到“保温”的作用,工件越厚,运丝越慢,电极丝的加工区域停留时间越长,断丝的几率自然就会增加,而乳化液在极间放电时将分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的现象,所以使用乳化液必然会大大限制切割工艺指标的提高,极间冷却状态恶化其中最直接的结果是导致高速走丝机必须以十分保守的放电能量换取不断丝的加工状况。

目前使用乳化液为工作介质时一般平均切割电流都在3A以内,在这种放电能量条件下是不可能获得较高切割效率的因此在使用乳化液作为工作介质的前提下,以往对高频脉冲电源的改进及运丝系统的完善等措施对切割效率的提高均收效甚微,这就是目前高速走丝线切割的切割效率长期徘徊在很低水平的根本原因。

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线切割常见问题39例目录一、X、Y运动的直线度是怎么保证的?二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的?三、座标位移的误差是怎样产生的?四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度?五、切割效率还能再高吗?六,换向条纹能完全去掉吗?七、搓板纹是怎么产生的?八、大厚度切割应怎么办?九、导轮和轴承怎么上?十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的?十一、线切割“花丝”现象分析与解决十二、“花丝”现象的成因十三、“花丝”的发生和发展十四、“花丝”的表象和观察十五、“花丝”的解决和分析十六、电极丝换向条纹的减弱和消除十七、切割过程中突然断丝十八、工件接近切割完时断丝:十九、在线切加工中遇到一些问题,经过分析,现总结如下:二十、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是二十一、走丝系统异响怎么办?二十二、怎么判定断丝保护灵不灵二十三、步进电机二十四、丝筒开不出二十五、丝筒不换向二十六、按水泵开关(或按高频开关)机床全停二十七、机床X、Y拖板(或U、V拖板)均有失步现象二十八、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法:二十九、没有高频三十、手动走自动不走三十一、线切割加工中短路处理简法三十二、断丝后原地穿丝处理三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命三十五、关于线切割换水的经验三十六、快走丝线切割工作液的配制三十七、线切割机操作的注意事项三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%) 三十九、专业小知识正文:一、X、Y运动的直线度是怎么保证的?首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。

如X轴的直线度是指在X、Y 平面上和X、Z平面上直线度,这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的,所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

丢失直线度的原因有二,一是导轨本身状态的平直度,二是导轨安装基准面的平直度。

高精度且状态稳定的导轨,托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。

导轨,托板和床身的高低温和时效处理,目的也在于此。

滚柱(钢珠)的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。

要注意到,因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨,比如丝杠的轴向与导轨不平行,丝杠与丝母的中心高不一致,丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等,都会在丝杠运动的同时,强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动,这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。

不管是“V”形还是“一”形,导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质,它不但影响导轨的运动的平直度,而且导致导轨的损毁和变形。

导轨要求是一尘不染的,这是保养和维护机床,保持长久精度的守则之一。

二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的?两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的,直线的误差会在垂直度测量时反映出来,数值叠加的结果使垂直度测量失实失准,所以是首先保证各自的直线度,再保证互相的垂直度。

两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度,装配时是把一组导轨固定在基准上,测量并调整待另一组导轨与基准垂直后,再行固定并配打销钉孔,从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。

这个装配和测量过程,即要追求操作的稳妥有效,还应该有意把精度提高一档,这个中间工艺指标的控制是非常重要的,因为不管是装机,修理或一段时间的实效,都会使这个精度变差,如果初始安装就把允许的误差值用足,那以后的精度就会超值失准了。

比如某机床精度标准为0.02,则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。

重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效,加之导轨本身的平直精准,两轴的垂直度就有保证了。

如同直线度一样,丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。

与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力,都将造成导轨的异动,因为导轨只是导轨,并没有夹死。

所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标,要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。

如果是导轨的导向作用所致,分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程,其超标的方向和数值应大体稳定的。

如果是丝杠和丝母运动的干扰所致,将失去方向和数值的规律性。

千万不可盲目把导轨的固定松开,把销钉拨掉,失去判断的任何操作都是无益的。

一旦导轨的固定松开销钉拨掉,就必须重复前面所述首次装调的全过程。

任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行,如果突跳和无规律的扭摆,那是导轨太脏或异物,要坚决拭净润滑之后再进行调整,这是必须牢记的。

三、座标位移的误差是怎样产生的?单轴直线度,XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。

快走丝线切割机,都没实现闭环控制,机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标,回差大体来自如下5个方面。

齿轮间隙,主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。

连接键的间隙,特别是丝杠上的大齿轮,点滴的间隙在回差上的反应都是不可忽视的。

电机轴键间隙的影响不仅有回差,还拌有噪音。

丝杠与丝母间的间隙,出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在0.003以下,质差的产品则不太有保证。

丝杠轴承间隙,这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的,但如果轴承质量低劣,会在消除间隙后转动极不灵活,一旦转动轻快了就又有间隙了,所以该处的轴承是不可马虎的。

力矩传递的整体刚性较差,造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后,也以间隙的方式体现出来。

以上5个方面,共同造成了系统回差,实际加工中,即使是最简单的封闭图形,也至少有两次排除回差,所以实际加工精度一般在不可消除的回差的两倍左右。

如果系统回差是0.0 06,那么加工精度在0。

012是有可能的。

两轴的垂直度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因。

位移失真失准就是误差。

只是这个误差的量是随机的,难以估算的。

四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度?用切八方判定机床的精度,是一个很好的办法。

它可以很全面地反映出机床座标位移精度,导轮运转的平稳性,X、Y的系统回差和进给与实际位移的保真度。

机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来,是无法人为地掩饰的。

切得的八方应按如下几个方面来分析:与X轴平行的两个直面,尺寸偏小且进给速度慢,说明导轮轴向偏摆抖晃比较大,切缝变大。

与Y轴平行的两个直面,尺寸偏小且进给速度慢,说明导轮径向偏摆抖晃幅度大,切逢度变大。

450两个平行斜面,尺寸偏小,说明Y轴系统回差大,差值约为两倍的回差。

1350两个平行斜面,尺寸偏小,说明X轴系统回差大,差值约为两倍的回差。

450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹,X或Y轴出现进给位移的失真度,说明X或Y轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。

这种纹理和周期的关系只能在450和1350斜面上发现。

450和1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹,说明电机齿轮的不等分或偏心,这种毛病切直线看不见,切圆也辩不清它的周期关系。

与X轴平行的两直面搓板纹重,说明丝上下运行时在Y轴方向不走一条轨迹。

(上下导轮“V”形槽的延长线不是一条线,所以丝换向为周期的搓板纹。

)与Y轴平行的两直面搓板纹重,说明的上下行时在X方向不走一条道,上下行时张力有较大的差异。

(以丝换向为周期的搓板纹。

)450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于900,说明X、Y导轨的垂直度差,它造成四个直面间不垂直但对面能平行,其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。

切割面上下两头的不一致,说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝的定位作用明显变差。

如上所述,切其它任何形状,都很难把这些都清淅地暴露出来。

故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。

但用八方来判定机床精度,一定要注意如下几点:防止切割路线或材料本身的变形。

切割方向和上下面要作好标记。

八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。

一次完成,中途不得停机。

要校正钼丝,保证它的垂直度。

不得设置齿隙,间隙补偿。

五、切割效率还能再高吗?切割效率受两大因素的影响,一是丝的载流量(电流),二是切缝中的蚀除物不能及时清除,它的导电作用消耗掉了脉冲能量。

总之,总能量,能量利用率都是切割效率的问题。

?业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验,结果证明,钼丝载流量达到150A/mm2时,其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4,这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限,以此算来,Ф0.12载流1.74A,Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。

再加大载流量,无疑丝的寿命将是短暂的。

在丝速10米/秒,北京油脂化工厂的DX-1冷却液,切厚度为50的普通钢,脉宽32MS。

脉间200MS时,用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。

用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。

但是,快速往复走丝的线切割是不允许(排丝,挠度,损耗等原因)把丝径加大到0.23以上的.,且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。

.蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用,它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量,所以当切割料加厚,蚀除物排出更为困难的时候,能量损失的多,有效的加工脉冲会更少,放电电流变成了线性负载电流,形不成加工而只加热了钼丝,这是能量被损失和断丝的主要原因。

针对影响加工效率的两大主要原因,提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力:加大单个脉冲的能量,即脉冲幅值和峰值电流,为不使丝的载流量负担过大,则应相应加大脉冲间隔,使电流平均值不致增加太多。

保持冷却液的介电系数和绝缘强度,维持较高的火花爆炸力和清洗能力,使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。

提高运丝导丝系统的机械精度,因为窄缝总比宽缝走得快,直缝总比折线缝走得快。

适当地提高丝速,使丝向缝隙内带入的水速加快,水量加大,蚀除物更有效地排出。

增加水在缝隙外对丝的包络性,即让水在丝的带动下起速,起速的水对间隙的清洗作用是较强的。

改善变频跟踪灵敏度,增加脉冲利用率。

减少走丝电机的换向时间,启动更快,增加有效的加工时间。

经上述努力,把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的,是有实际意的,至于把指标提得更高,则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。

六,换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定,放电电离产生高温,液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑,在电场的作用下,镀覆于阳极。

这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。

而线切割中,一部分被丝带出缝隙,也总有一部分镀覆于工件表面,其特点是丝的入口处少,而丝的出口处多。

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