品质常用工具手法培训
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Statistical Process Control
什么是统计过程控制(SPC)—总结
SPC是透过运用统计学上的技巧如控制图分析过程或 其输出，从而作出适当的行动以达至及保持统计控制 状况及改善过程能力。
SPC解释为 ...
运用统计方法于过程控制上以控制产品品质
S
PC
预防或容忍
原料
人 机 法 环 测量
质量标准”
16949体系由来
福特 Q101 质量 体系标准
克莱斯勒 分供方质量 手册
通用 卓越的标的
1987 年以前
ISO 9000 +
五大手册
QS9000 （QSR+客户特定要求）
MSA
PPAP SPC FMEA APQP
1988 年 1994 年 8 月
16949体系由来
• IATF (International Automotive Task Force)国际 汽车工作组
• 8D问题解决的步骤
客户投诉 内部投诉
1D-成立团队 2D-定义问题
3D-制定临时措施
4D- 原因分析 及验证
5D-制定改善对策 及初步验证
6D-执行改善措施 及效果验证
7D-预防再发生 (标准化）
8D-团队祝贺 （财务结余）
问题解决
客户满意
4D 原因分析及验证
需要考虑的问题：
列可能原因时要周全。 原因和结果要有论证，说得通。 原因一定是根本原因，而非表面原因。
深入 明确 问题
团队协 作：
列出所 有可能 的疑点
进wenku.baidu.com步明确问题
（不良解析）
从流程分析
（流程图）
质量问题5M1E分析
（鱼翅图分析）
各个可疑原因排查
对现场人机料环法
测进行观察测量，
有历史数据的对数据 进行初步分析
疑
点
关键原因确认
统计分析
验 证
DOE验证
机理分析
关键原因-是否为根本原因
5WHY分析
SPC 统计过程控制
• IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利 )，EAQF(法国)和QS9000(北美)进行 了协调，在 ISO9001：2000版标准结合的基础上，制定出了 TS16949 :2002 。(TS:technology specification)
• 目前执行的最新标准为：IATF16949:2016。 • TÜV 南德意志大中华集团
测量方面：如测量仪器的精度、稳定性、测量者的读数 习惯、测量方法等等都会对结论的形成产生一定的影响；
环境方面：如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、 照明、室内净化、现场污染程度等等。
指数分类
短期过程能力指数
Cp,Cpk,Cpm
长期过程能力指数
Pp,Ppk,Ppm
过程能力指数的公式
Cp = USL − LSL (当USL、LSL都存在时）
6.产品保证计划 6.工程图样
7.管理者支持
7.工程规范
4.车间平面布置图 4.生产件批准(PPAP)
5.特性矩阵图
5.生产确认试验
6.过程失效模式和后 果分析(PFMEA)
6.包装评价
7.试生产控制计划 7.生产控制计划
8.材料规范
8.过程指导书
8.质量策划认定
9.图样和规范的更改
9.测量系统分析计划 9.管理者支持
10.新设备、工装和设施要 10.初始过程能力研
求
究计划(SPC)
11.产品和过程特殊特性 11.包装规范
12.量具、试验设备要求 12.管理者支持
13.可行性承诺
14.管理者支持
8D报告
• 8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问 题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管 制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福 特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具， 目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作 伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品 质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解 决步骤。
2.产品、过程质量体 系评审
2.测量系统评价(MSA)
2.顾客满意
3.产品、过程基准 数据
3.初始材料清单
3.设计验证
3.过程流程图
3.初始过程能力研究 3.交付和服
(SPC)
务
4.产品、过程设想 4.初始过程流程图 4.设计评审
5.产品可靠性研究
5.产品和过程特殊特 性的初始清单
5.样件控制计划
6.顾客输入
操作者方面：如操作者的技术水平、熟练程度、质量意识、责
任心 、管理程度等；
设备方面：如设备精度的稳定性，性能的可靠性，定位 装置和传动装置的准确性，设备的冷却、润滑 情况等等；
材料方面：如材料的成分，配套元器件的质量等等；
影响过程能力的因素
工艺方面：如工艺流程的安排，过程之间的衔接， 工艺方法、工艺装备、工艺参数、过程加工的指 导文件、工艺卡、操作规范、作业指导书等；
品质常用工具手法
16949体系由来
• QS 9000是AIAG制定的质量体系要求。 (QS:Quality System)
• AIAG(Automotive Industry Action Group)汽车工 业行动小组，成立于1982年，由美国三大汽车公 司通用、福特和克莱斯勒共同创建。
• 福特公司的“Q101质量体系标准” • 克莱斯勒公司的“分供方质量手册” • 通用汽车公司的“卓越的标的及采购物料通用的
好
PROCESS
测量 结果
不好
不要等产品做出來后再去看它好不好!! 而是在制造的時候就要把它制造好!!!
过程能力
过程能力 指 处 于 统计稳定状态下过程的实 际加 工 能 力；
过程能力指数是依特性值的规格或 过程特性的中心位置及一致程度, 来表示过程中心的偏移和过程均匀度.
影响过程能力的因素
☆ 人、机、料、法、测、环 （5M1E）
计划和确定项目
产品设计和开发验证 过程设计和开发验证 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施
输入
输出
输入
输出
输入
输出
输入
输出
输入
输出
1.顾客的呼声
1.设计目标
1.设计失效模式和后果分 析(DFMEA)
1.包装标准
1.试生产
1.减少变差
2.业务计划、营销 战略
2.可靠性和质量目标 2.可制造性和装配设计
6ˆ
Cr（或Cpr）= 1（常以百分数表示） Cp
Cpu = USL − x（当USL存在时）
3ˆ
Cpl = x − LSL（当LSL存在时）
3ˆ
Cpk = Min（USL − x ，x − LSL）
3ˆ
3ˆ
k = , = x − M , M = USL + LSL
T2
2
k称为偏移系数 , 称为偏移量。
什么是统计过程控制(SPC)—总结
SPC是透过运用统计学上的技巧如控制图分析过程或 其输出，从而作出适当的行动以达至及保持统计控制 状况及改善过程能力。
SPC解释为 ...
运用统计方法于过程控制上以控制产品品质
S
PC
预防或容忍
原料
人 机 法 环 测量
质量标准”
16949体系由来
福特 Q101 质量 体系标准
克莱斯勒 分供方质量 手册
通用 卓越的标的
1987 年以前
ISO 9000 +
五大手册
QS9000 （QSR+客户特定要求）
MSA
PPAP SPC FMEA APQP
1988 年 1994 年 8 月
16949体系由来
• IATF (International Automotive Task Force)国际 汽车工作组
• 8D问题解决的步骤
客户投诉 内部投诉
1D-成立团队 2D-定义问题
3D-制定临时措施
4D- 原因分析 及验证
5D-制定改善对策 及初步验证
6D-执行改善措施 及效果验证
7D-预防再发生 (标准化）
8D-团队祝贺 （财务结余）
问题解决
客户满意
4D 原因分析及验证
需要考虑的问题：
列可能原因时要周全。 原因和结果要有论证，说得通。 原因一定是根本原因，而非表面原因。
深入 明确 问题
团队协 作：
列出所 有可能 的疑点
进wenku.baidu.com步明确问题
（不良解析）
从流程分析
（流程图）
质量问题5M1E分析
（鱼翅图分析）
各个可疑原因排查
对现场人机料环法
测进行观察测量，
有历史数据的对数据 进行初步分析
疑
点
关键原因确认
统计分析
验 证
DOE验证
机理分析
关键原因-是否为根本原因
5WHY分析
SPC 统计过程控制
• IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利 )，EAQF(法国)和QS9000(北美)进行 了协调，在 ISO9001：2000版标准结合的基础上，制定出了 TS16949 :2002 。(TS:technology specification)
• 目前执行的最新标准为：IATF16949:2016。 • TÜV 南德意志大中华集团
测量方面：如测量仪器的精度、稳定性、测量者的读数 习惯、测量方法等等都会对结论的形成产生一定的影响；
环境方面：如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、 照明、室内净化、现场污染程度等等。
指数分类
短期过程能力指数
Cp,Cpk,Cpm
长期过程能力指数
Pp,Ppk,Ppm
过程能力指数的公式
Cp = USL − LSL (当USL、LSL都存在时）
6.产品保证计划 6.工程图样
7.管理者支持
7.工程规范
4.车间平面布置图 4.生产件批准(PPAP)
5.特性矩阵图
5.生产确认试验
6.过程失效模式和后 果分析(PFMEA)
6.包装评价
7.试生产控制计划 7.生产控制计划
8.材料规范
8.过程指导书
8.质量策划认定
9.图样和规范的更改
9.测量系统分析计划 9.管理者支持
10.新设备、工装和设施要 10.初始过程能力研
求
究计划(SPC)
11.产品和过程特殊特性 11.包装规范
12.量具、试验设备要求 12.管理者支持
13.可行性承诺
14.管理者支持
8D报告
• 8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问 题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管 制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福 特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具， 目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作 伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品 质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解 决步骤。
2.产品、过程质量体 系评审
2.测量系统评价(MSA)
2.顾客满意
3.产品、过程基准 数据
3.初始材料清单
3.设计验证
3.过程流程图
3.初始过程能力研究 3.交付和服
(SPC)
务
4.产品、过程设想 4.初始过程流程图 4.设计评审
5.产品可靠性研究
5.产品和过程特殊特 性的初始清单
5.样件控制计划
6.顾客输入
操作者方面：如操作者的技术水平、熟练程度、质量意识、责
任心 、管理程度等；
设备方面：如设备精度的稳定性，性能的可靠性，定位 装置和传动装置的准确性，设备的冷却、润滑 情况等等；
材料方面：如材料的成分，配套元器件的质量等等；
影响过程能力的因素
工艺方面：如工艺流程的安排，过程之间的衔接， 工艺方法、工艺装备、工艺参数、过程加工的指 导文件、工艺卡、操作规范、作业指导书等；
品质常用工具手法
16949体系由来
• QS 9000是AIAG制定的质量体系要求。 (QS:Quality System)
• AIAG(Automotive Industry Action Group)汽车工 业行动小组，成立于1982年，由美国三大汽车公 司通用、福特和克莱斯勒共同创建。
• 福特公司的“Q101质量体系标准” • 克莱斯勒公司的“分供方质量手册” • 通用汽车公司的“卓越的标的及采购物料通用的
好
PROCESS
测量 结果
不好
不要等产品做出來后再去看它好不好!! 而是在制造的時候就要把它制造好!!!
过程能力
过程能力 指 处 于 统计稳定状态下过程的实 际加 工 能 力；
过程能力指数是依特性值的规格或 过程特性的中心位置及一致程度, 来表示过程中心的偏移和过程均匀度.
影响过程能力的因素
☆ 人、机、料、法、测、环 （5M1E）
计划和确定项目
产品设计和开发验证 过程设计和开发验证 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施
输入
输出
输入
输出
输入
输出
输入
输出
输入
输出
1.顾客的呼声
1.设计目标
1.设计失效模式和后果分 析(DFMEA)
1.包装标准
1.试生产
1.减少变差
2.业务计划、营销 战略
2.可靠性和质量目标 2.可制造性和装配设计
6ˆ
Cr（或Cpr）= 1（常以百分数表示） Cp
Cpu = USL − x（当USL存在时）
3ˆ
Cpl = x − LSL（当LSL存在时）
3ˆ
Cpk = Min（USL − x ，x − LSL）
3ˆ
3ˆ
k = , = x − M , M = USL + LSL
T2
2
k称为偏移系数 , 称为偏移量。