)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号：大中小订阅

1 前言

装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因，提出预防措施。

2常见外观质量的通病

⑴冷缝。

⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。

⑶云斑、水波纹、鳞斑。

3 产生原因及预防措施

克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事

先预防。

3.1冷缝

3.1.1产生原因

（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼

中，在两层交界面出现的色差现象。

（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界

面出现的色差现象。

（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。

3.1.2预防措施

（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇

筑上层。

（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。

（3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。

3.2砂线、砂斑

3.2.1产生原因

砼离析或泌水、过振。

3.2.2预防措施

准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。

3.3气孔

3.3.1产生原因

（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，

砼终凝后在表面形成气孔。

（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。

（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在

砼表面形成气孔。

3.3.2预防措施

（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好

用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。

（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起

砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。

（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。

3.4蜂窝麻面

3.4.1产生原因

（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。

（2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。

（3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。

（4）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。

3.4.2预防措施

（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜

过早，以砼不粘模为准。

（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。

（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。

3.5云斑、鳞斑、水波纹

3.5.1产生原因

（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。

（2）砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，

振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。

（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重

度产生鳞斑。

（4）箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，

砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。

3.5.2预防措施

（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。

（2）振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起砼离析。

钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。

（3）每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面

铺满时，不要急于早振。防止过振。

3.6砼原材料、配合比、施工控制

3.6.1砼原材料控制

（1）水泥

选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级、52.5级水泥。使用同一品种、同一规格、同一厂家

的水泥。

（2）砂

应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。

施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时，不宜使用。

（3）碎石

采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒

径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。

（4）水、外加剂

拌和水采用饮用水，宜采用深井水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水

泥的适应性。

3.6.2砼配合比控制

确定砼配合比的水灰比、水泥用量要满足砼强度、耐久性要求。为了确保外观质量，可略增含砂率，

稍减用水量。

（1）水泥用量

为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大水泥用量。水泥用量控制在460~500Kg/m3之间。

（2）含砂率

含砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足砼质量、和易性的最佳含砂率。为了使砼均匀，和易性好，含量稍为增大一点。和易性包括砼拌物流动性、粘聚性和保水性，在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-2%，砼的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免砼表面

出现“相料色差”。砂率宜在36%左右。