)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施
预制箱梁常见外观质量问题产生原因及预防控制措施
预制箱梁常见外观质量问题产生原因及预防控制措施摘要：本文以潍莱高速铁路平度东制梁场为背景，阐述了预制混凝土箱梁外观质量缺陷，并分析造成缺陷的原因，结合施工工序提出切实可行的预防控制措施，旨在强化箱梁外观质量，为业内人士提供有价值的参考意见。
关键词：预制箱梁；外观质量；控制措施1、引言随着我国高速铁路的迅速发展，预制箱梁因其具有整体刚度大、施工组织相对简单、工期短等优点，在高速铁路建设中得以广泛应用[1]。
随着建筑行业水平的不断提升，人们对桥梁施工的内在质量要求不断提高，也越来越重视外观质量要求，甚至把外观质量做为桥梁施工中的关键点[2]。
本文结合项目实例，总结预制箱梁常见的外观质量问题，分析其产生的原因，结合施工工序提出具体可行的外观质量控制措施。
3、常见外观质量问题及原因分析后张法预应力箱梁常见的施工外观质量问题及其产生的主要原因见表1：预制箱梁外观质量问题及其原因分析。
表1：预制箱梁外观质量问题及其原因分析4、预防控制措施本文结合现场实际情况，从模板、钢筋、混凝土3 个工序加以阐述如何采取有效措施提高预制箱梁外观质量。
4.1 混凝土工序预制箱梁的外观质量，一般来说暴露在外，但实际问题往往出在内部。
混凝土施工的外观质量主要包括平整度、光滑度、色差度等。
首先取决混凝土的质量，影响外观质量主要表现在：（1）配合比；（2）混凝土拌合工艺；（3）混凝土浇筑与振捣。
（1）配合比预制梁原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按TB/T 3432-2016《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》标准规定的检验项目、批次规定，严格实施进场检验[5]。
各类原材料应采用分批采购、分批存放、分批使用，严禁不同批次的材料混用，预防材料色差导致预制箱梁外观颜色不一致。
适当增加水泥用量和延长养护时间，有利于拆模时构件的光滑性。
但随着水泥用量增加和水化热增加，梁体容易出现温度裂纹，同时梁体收缩徐变增大，因此应严格控制水泥用量。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施包括以下几个方面：
1. 弯曲变形：预制箱梁在运输和安装过程中，可能会受到外力的作用而产生弯曲变形。
为防止预制箱梁的弯曲变形，应采取合适的运输方式和安装方法，并在预制箱梁的设计中考虑支撑和刚度加强措施。
2. 裂缝：预制箱梁在使用过程中，可能会出现裂缝问题。
为防止预制箱梁出现裂缝，应选用合适的材料进行制造，控制预制过程中的温度和湿度，以及加强预制箱梁的结构设计和施工工艺。
3. 锈蚀：预制箱梁在使用环境中，可能会受到湿度和化学物质的腐蚀，导致锈蚀问题。
为防止预制箱梁锈蚀，应采用耐蚀性能较好的材料制造预制箱梁，定期进行防腐处理，并控制使用环境中的湿度和化学物质的浓度。
4. 粘结不牢固：预制箱梁中的粘结界面可能会出现不牢固的情况，导致预制箱梁的强度和稳定性下降。
为防止预制箱梁粘结不牢固，应采用合适的粘结材料和工艺，进行粘结前的表面处理，并进行质量检验和控制。
综上所述，预制箱梁质量通病的防治措施包括合适的运输和安装方式、选用合适的材料和制造工艺、加强预制箱梁的结构设计和施工工艺、定期进行防腐处理、采用合适的粘结材料和工艺等方面。
桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施
桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施在建筑工程建设领域，除了住宅和商业建筑外，交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。
在桥梁工程建设中，预制箱梁是非常重要的一个环节，其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。
但从此环节建设的现实情况来看，预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。
外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥，还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。
因此，本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。
标签：桥梁预制箱梁；外观质量通病；产生原因；预防对策箱梁的预制工作中，对其外观的设计和制作是非常关键的环节，但目前在这个设计制作环节中，存在多种不同的质量通病，从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。
需要结合质量问题的类型，采取相應的措施解决。
一、质量通病的总体概述在箱梁建设施工的过程中，质量问题是受到多种因素影响的，这也意味着具体的质量问题，也包括了多种不同的类型[1]。
根据质量问题产生的区域和状态，可以将质量问题分为外观和内部两种类型。
其中，基于本文的研究主题，预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。
下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。
二、各种不同类型的质量问题产生的原因（一）冷缝问题的成因分析引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。
从浇筑操作本身的方法角度来讲，浇筑操作需要按照分层浇筑进行的，但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制，冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。
在分层时间达到一定的长度后，下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段，在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响，这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象，上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。
（二）气孔问题的成因分析气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题，引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上，混凝土作为一种混合材料，其配制过程有较高的专业性要求[2]。
浅析高铁预制箱梁外观通病产生原因及预防措施
浅析高铁预制箱梁外观通病产生原因及预防措施摘要：为了有效分析高铁预制箱梁的外观通病，本文列举了七点常用的质量通病产生原因，并给出相应的预防措施，旨在促进高铁预制箱梁的整体质量。
关键词：高铁；预制箱梁；外观通病一、箱梁外观存在的通病（1）梁体翼沿的两边有脱皮、轻微脱角、硬伤等现象；（2）在横端处的箱体顶部存在露水现象，存在着泡沫止浆条、错台现象。
（3）在拆卸端模的过程中，梁端末端面经常出现倒角和小的硬划痕。
（4）梁体腹板端部侧面、内箱靠端部和上翼缘的外缘存在空洞，其中，梁端部的空隙较明显，且孔径较大。
（5）混凝土梁端端面的较低部分沾满了水泥，造成了建筑的不文明施工。
（6）梁顶板的平整度、厚度和个别梁高标高均未得到有效的管理。
（7）冷裂缝是广泛存在于梁的表层，在箱梁内侧的边沿上，有时会有蜂窝状的麻点。
二、通病原因机理分析及预防措施（一）通病一通病一表现为梁体翼缘两侧有掉皮、轻微掉角、硬伤现象。
原因分析：由于吊装机械在起梁过程中采取了四个点吊装方式，三个位置同时受到的载荷在同时维持稳定的情况稍有不同，从而造成了梁上翼缘边部分受到挤压粘着。
预防措施：首先，保证混凝土的抗拉强度达到了标准，然后改进了斜拉头的装配技术，把1m长的角模换成了可移动的活动角模。
在吊梁时，首先将这里1m 段角模松动，然后整个吊装。
经生产证明，这种效应显著地提高了梁的上翼边缘的外形品质。
（二）通病二通病二表现为梁端内箱顶端有露浆，存有海绵止浆条、错台现象。
原因分析：内模顶板有下垂现象，内箱安装过程中已存在支撑不到位质量缺陷。
预防措施：改进了模具内部的装配技术，在顶部和底部增加了螺钉，增加了模具顶部和底部模具的接触面积。
在顶部和顶部模具底部的止水带应该与端模平齐，外侧的凸形止水带应该被切割到与模具表面平行。
（三）通病三通病三表现为梁端表面在拆除端模时，时常有掉角与轻微硬伤。
原因分析：端模拆除时,下部千斤顶外顶时用力不均衡，下顶上起不同步,操作工与起重工配合不一致。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。
1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。
预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。
保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。
它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。
然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。
接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。
一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。
这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。
裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。
2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。
不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。
3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。
钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。
二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。
此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。
2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。
在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。
此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。
3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。
振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。
4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。
钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。
在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。
箱梁预制过程中质量通病及防治措施
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。
1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。
②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。
③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。
④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。
二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。
体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。
2、水泥用量过大,砂的粒径过小。
防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。
4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。
预制箱梁外观质量通病的原因及预防
预制箱梁外观质量通病的原因及预防1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，得到了广泛应用。
现针对预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等常见外观质量通病，分析原因，提出预防措施。
2常见外观质量的通病⑴冷缝。
⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。
⑶云斑、水波纹、鳞斑。
3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。
3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间过长，浇筑上层时，下层已初凝，振动棒无法深入到下层中，在交界面出现色差。
（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，在两层交界面出现色差。
3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，减少砼翻运次数，适当控制砼浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
浇筑时振动棒插入下层5～10cm。
（2）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。
3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。
专人振捣，不得过振。
3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，砼终凝后在表面形成气孔。
（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。
（3）振捣间距过大、时间短、上提过快，砼中水珠及气泡没全部逸出，在砼表面形成气孔。
3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。
调整好施工配合比，控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。
（2）模板除锈打磨洁净，使用清洁、不产生色差的同一种脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起变色的脱模剂。
3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。
预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施表格版
筋密集时，增大坍落度，加强振捣。
5
云斑、鳞斑、水波纹
?水泥、矿物掺合料品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合砼离析后水物粘稠性差。?泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。?浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。?箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。
端模拆模时，下部千斤顶?外顶时用力不均衡，下顶上起不同步，操作工与起重工配合不一致。
确保模板与底板拼缝密贴，堵缝密?同时对堵头板端贴，堵缝严密不漏浆，面老化止浆条及时更换（这一点很重。端模应整体拼装合模，然后严格要）为允许值，整处接查检其缝平度拆除端模时，混凝土强度必须3mm/m.这是保达到设计要求，方可拆除端模，拆除端模应保持下证棱角的重要措施。并且与上方钢方两个千斤顶同步受力，丝绳外拉牵引力度保持一致。．
?进一步加强对现场施工配合比设计的控制，提前做好砂、石含水率指标测试工作，料场应分清先后进场的砂、石料源，明确先进场先上料原则。尽量保持含水率一致，加强前后场联系，加强施工技术员、试验员、调度员相互之间的及时沟通。混凝土浇灌前试验室应再次检查计量系统的工作性能及准确性，按要求准确投入各材料用量的计量指标。在满足施工可操作性的前提下尽量采用不同的坍落度，坍落度大小控制原则为底板略大于腹板坍落度、腹板略大于顶板坍落度。?模板除锈应仔细，不留死角，在涂抹脱模剂前应保持模板洁净，使用不会产生色差的脱模剂，严禁频繁更换脱模剂，一旦确认某种脱模剂不得更改?控制好振动棒振捣间距，。应能满足振捣半径要求，插入深度及振捣时间要适宜。?对侧模底部振捣时，应以底板混凝土表面没有气泡逸出和砼表不再下沉为宜，在这种情况下在侧模底部再补振一棒，同时振捣应轻敲模板，使附着在侧模上的气泡逸出，以达到消除气泡的效果。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施预制箱梁是一种常用的建筑材料，具有质量稳定、施工方便等优点，然而在使用过程中也存在一些通病。
本文将从预制箱梁质量通病及防治措施两个方面进行探讨。
一、预制箱梁质量通病1. 混凝土强度不达标：预制箱梁的强度是保证其使用寿命和承载能力的重要指标。
如果混凝土强度不达标，将会导致预制箱梁承受荷载能力下降，甚至发生破坏。
这往往是由于施工中配合比不合理、养护不当等原因造成的。
2. 钢筋锈蚀：预制箱梁中的钢筋承受着承载力的主要作用，但在潮湿环境中，钢筋容易发生锈蚀。
钢筋锈蚀不仅降低了预制箱梁的强度，还会导致梁体开裂、变形等问题。
3. 精度不达标：预制箱梁在制造过程中，需要保证尺寸精度和几何形状的精度。
如果精度不达标，将会导致预制箱梁与其他构件之间的连接困难，影响整体结构的稳定性。
4. 空鼓现象：预制箱梁的空鼓现象是指梁体内部出现空隙或松动。
空鼓现象不仅影响预制箱梁的强度和稳定性，还会引起噪音和震动，给使用者带来不便。
二、预制箱梁质量防治措施1. 加强施工管理：施工过程中要加强对配合比的控制，确保混凝土的强度达到设计要求。
同时，加强养护工作，保证混凝土的养护时间和养护环境，防止早期龟裂和强度不达标等问题。
2. 防止钢筋锈蚀：预制箱梁在制造过程中，可以采用防锈处理来延长钢筋的使用寿命。
同时，加强预制箱梁的防水措施，减少潮湿环境对钢筋的腐蚀。
3. 加强质量检测：在制造过程中，要加强对预制箱梁尺寸精度和几何形状的检测，确保其达到设计要求。
同时，对预制箱梁进行质量抽检，及时发现问题并采取措施予以解决。
4. 加强连接处理：在预制箱梁的连接处，要采用适当的连接方式和材料，确保连接的牢固性和稳定性。
对于空鼓现象，要及时进行修补和加固，避免影响使用效果。
5. 加强维护管理：预制箱梁的维护管理工作十分重要，定期检查预制箱梁的使用状况，及时发现问题并采取措施进行修复。
同时，做好防水、防腐、防霉等工作，延长预制箱梁的使用寿命。
桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施
桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施摘要：现如今，我国的经济在快速的发展，社会在不断的进步，我国道路交通工程的建设项目逐渐增多，对混凝土结构的外观质量也越来越高。
加强对预制箱梁砼的外观质量控制，这不仅关系到是桥梁结构的稳定性，还关系到桥梁的美观性，这些是企业必须要加强控制的。
关键词：预制箱梁；外观质量通病；原因；措施引言砼的外观质量和工艺水平可以反映出施工企业的整体实力情况。
但在实际中，许多施工企业不重视箱梁砼的外观质量，造成许多安全隐患。
本文通过对预制箱梁砼外观质量控制工艺措施及原因进行分析，希望为相关企业的建设提供一点借鉴。
1预制箱梁外观质量通病的产生原因1．1冷缝的产生原因在预制箱梁浇筑中，如果分层分段时间较长，在上层浇筑时，下层已经初凝，振动棒无法向下层深入，会在交界面发生色差。
在浇筑当中，下层表层有水泥稀浆形成，具有较大水泥含量，在浇筑上层中，振动棒若未插入下层，会在两层交界面发生色差。
气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
1．2气孔的产生原因如果混凝土施工配合比调整不佳，用水计量不准、水灰比过大，将会增加坍落度，在混凝土终凝之后，将会有气孔产生。
如果模板表面脱模剂粘度过大、用量过多，会有气泡、水珠在混凝土中滞留，进而在表面产生气孔。
在振捣过程中，如果上提太快、时间太短、间距太大，混凝土中气泡、水珠难以完全逸出，将会在表面产生气孔。
1．3蜂窝、麻面的产生原因在振捣过程中，如果振动棒欠振、漏振、振捣间距过大，或是粗骨料间孔隙没有使用砂浆完全填满，会有蜂窝出现。
混凝土模板拼缝较差、钢筋密集、坍落度较小、集料级配不佳、砂率较低、配合比不当等，导致水泥砂浆不足，进而产生蜂窝麻面。
如果过早拆模，混凝土终凝时间不足，强度较低，会在表面形成麻面。
此外，脱模剂不均匀、不充足，在拆模时也容易产生麻面。
1．4砂线、砂斑的产生原因在预制箱梁浇筑过程中，如果混凝土发生过振、泌水、离析等情况，将会产生砂线、砂斑等外观质量通病。
预制箱梁外观质量问题及控制措施(全文)
预制箱梁外观质量问题及控制措施(全文)范本1：正式风格外观质量问题及控制措施1. 引言在预制箱梁生产过程中，外观质量是一个重要的指标，直接影响到工程的质量和审美效果。
本文将详细介绍预制箱梁外观质量问题的常见表现，并提出相应的控制措施，以确保产品质量。
2. 外观质量问题及表现2.1 表面平整性问题在预制箱梁的生产过程中，常见的表面平整性问题包括凹凸不平、波纹状、麻面、起砂等。
这些问题会直接影响到预制箱梁的外观质量和使用寿命。
2.2 颜色差异问题预制箱梁的颜色差异问题是指在产品表面出现明显的色差，使得整个构造物的外观不协调。
这通常是由于原材料配比、生产工艺等因素引起的。
2.3 砂浆脱层问题砂浆脱层是指预制箱梁表面的砂浆层出现剥落或脱落的现象。
这可能是由于砂浆的配比不当、施工工艺不规范等原因导致的。
3. 控制措施3.1 加强生产管理通过加强生产管理，确保每一个生产环节都符合质量标准。
包括原材料的选择和检测、生产工艺的控制、生产设备的维护等。
3.2 增加质量检测引入更加严格的质量检测程序，对每一道工序进行全面的检测，及时发现和解决问题。
包括表面平整性检测、颜色差异检测、砂浆脱层检测等。
3.3 培训员工技能通过培训提高生产工人的技能水平，使其能够熟练掌握各种生产工艺，并能够及时发现和解决问题。
4. 附件本文档涉及的附件包括：- 外观质量问题照片- 质量检测报告等5. 法律名词及注释- 外观质量：指产品外观的质量状况，通常包括平整性、颜色、表面砂浆等方面。
- 颜色差异：指同一产品表面出现的颜色不一致的情况。
- 砂浆脱层：指预制箱梁表面的砂浆层出现剥落或脱落的现象。
---范本2：轻松风格预制箱梁外观质量问题及控制措施引言：预制箱梁外观质量是我们施工过程中的一个关键问题，它关乎到工程质量和审美效果，所以我们必须要重视起来。
在本文中，我们将会详细介绍预制箱梁外观质量问题的常见表现，并给出相应的控制措施，希望可以提供一些参考。
预制箱梁工程防治质量通病的措施
制梁工程防治质量通病的措施
一、制梁工程质量通病的预防措施表
通病现象
原因分析
预防措施
制梁作业：
1.孔道塌陷、堵塞
2.张拉伸长值不符
3.孔道灌浆不实，孔道裂缝
1.灌浆排气孔与预应力筋孔道不相通。
2.预应力筋的对焊接点的氧化渣在穿筋前未剔凿干净。
3.灌浆前用压力水未冲洗孔道。灌浆顺序不对，把上层孔道漏浆与下层孔道堵住。
2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；
3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；
4.成品保护不当，被车或机械刮伤。
1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长；
2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；
3.拆模时精心操作，保护好结构物；
4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。
三、钢筋工程质量通病预防措施表
2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；
3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；
2.焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差。
6.焊缝尺寸不足
1.按照设计图的规定进行检查；
2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于，；焊缝厚度不小于。
7.电弧烧伤钢筋表面
操作人员责任心不强，质检人员检验不及时
1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；
2.不准在非焊区引弧；
3.地线与钢筋接触要良好牢固。
1.砼配比不准，原材料计量错误；
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。
1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。
预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。
保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。
高铁预制箱梁外观通病产生原因及防治措施
高铁预制箱梁外观通病产生原因及防治措施1梁场简要概况··········2箱梁外观存在的通病（1）梁体翼缘两侧有掉皮、轻微掉角、硬伤现象。
（2）梁端内箱顶面有漏浆，存有海绵止浆条、错台现象。
（3）梁端端部表面在拆除端模时，根部时有掉角与轻微硬伤现象。
（4）梁体腹板靠端部侧面、内箱靠端部、上翼缘外侧有气孔现象，梁端部气孔显得更为突出，气孔直径偏大。
（5）梁端端面下部被水泥浆污染，文明施工意识差。
（6）梁体顶板平整度、顶板厚度、个别梁高标高控制不到位。
（7）梁体表面普遍存在冷缝现象，箱内靠梁端部内倒角处时有蜂窝麻面出现。
3通病原因机理分析及预防措施3.1通病一通病一表现为梁体翼缘两侧有掉皮、轻微掉角、硬伤现象。
原因分析:主要是提梁机在提梁时采用的是四点起吊、三点受力在同一时刻起吊保持平稳状态略有一些异常，导致梁体上翼缘侧面局部受挤压粘模。
预防措施：首先确保混凝土强度能满足起梁要求指示，其次改善脚模安装工艺，将梁端1m处的角模，即起梁时先松开此处1m段角模，然后在整体起梁。
实践验证，此效果对梁体上翼缘侧面外观质量有明显改善。
3.2通病二通病二表现为梁端内箱顶面有漏浆，存有海绵止浆条、错台现象。
原因分析：内模顶板有下垂现象，内箱安装过程中已存在支撑不到位质量缺陷。
预防措施：改善内模安装工艺，在底顶板处增设螺栓，加大内模顶板处于端模接触面。
顶底板处与上部端模根部设置止浆条应与端模平齐，对外凸止浆条应进行切除处理，使其与端模面平齐。
3.3通病三通病三表现为梁端端部表面在拆除端模时，跟部时有掉角与轻微硬伤现象。
原因分析：端模拆除时，下部千斤顶外顶时用力不均衡，下顶上起不同步，操作工与起重工配合不一致。
预防措施：确保模板与底板拼接缝密贴，堵缝严密、不漏浆，同时对堵头板端面老化的止浆条及时更换（这一点很重要）。
端模应整体拼装合模，然后严格检查其接缝处平整度，允许值为3mm/m。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施预制箱梁是一种常用的预制构件，广泛应用于桥梁、隧道、地铁等工程中。
然而，由于施工、质量控制等方面的原因，预制箱梁在使用过程中存在一些质量通病。
本文将从常见的预制箱梁质量问题出发，探讨其防治措施。
预制箱梁的质量问题主要表现在以下几个方面：1.外观质量不合格。
预制箱梁的外观质量是其重要的标志之一。
常见的问题有裂纹、麻面、水泥浆返浆、色差等。
这些问题的出现主要是由于模具、混凝土配合比、振捣等方面的原因造成的。
2.尺寸偏差过大。
预制箱梁的尺寸偏差是指其实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差过大会导致梁体的安装困难，甚至无法安装。
尺寸偏差的主要原因是模具制造、混凝土浇筑、养护等工艺环节存在问题。
3.混凝土强度不达标。
预制箱梁的混凝土强度是其承载力的保证。
如果混凝土强度不达标，会使得预制箱梁的使用寿命缩短，甚至发生结构破坏。
混凝土强度不达标的原因主要有材料选用不当、施工工艺不规范等。
4.钢筋锈蚀。
预制箱梁中的钢筋是起到增强梁体抗拉能力的作用。
如果钢筋发生锈蚀，会导致梁体的抗拉能力下降，从而影响其使用性能。
钢筋锈蚀的原因有钢筋防护不到位、养护不当等。
为了解决以上问题，应采取以下防治措施：1.加强质量控制。
在预制箱梁的生产过程中，应加强对模具、混凝土材料、钢筋等的质量控制，确保其符合设计要求。
同时，要加强对施工工艺的监督，确保施工过程中各项工艺要求得到落实。
2.优化施工工艺。
在预制箱梁的模具制造、混凝土浇筑、养护等环节，应优化施工工艺，提高生产效率的同时，确保质量的可控性。
例如，在模具制造过程中，应加强模具的检测与维护，确保模具的精度和使用寿命。
3.严格质量检测。
预制箱梁在生产过程中，应进行严格的质量检测，包括外观检验、尺寸检测、强度检测等。
对于不合格品，应及时返工或淘汰，确保只有合格产品出厂。
4.加强钢筋防护。
为了防止预制箱梁中的钢筋发生锈蚀，应加强对钢筋的防护措施。
可以采用防腐涂料、防护套管等方式，确保钢筋的长期使用性能。
预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施
(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号：大中小订阅1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。
现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因，提出预防措施。
2常见外观质量的通病⑴冷缝。
⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。
⑶云斑、水波纹、鳞斑。
3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。
3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的色差现象。
（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。
（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。
（3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。
3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。
专人负责振捣，不得过振。
3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。
（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。
（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。
3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。
预制箱梁外观质量通病的原因及预防
预制箱梁外观质量通病的原因及预防1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，得到了广泛应用。
现针对预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等常见外观质量通病，分析原因，提出预防措施。
2常见外观质量的通病⑴冷缝。
⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。
⑶云斑、水波纹、鳞斑。
3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。
3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间过长，浇筑上层时，下层已初凝，振动棒无法深入到下层中，在交界面出现色差。
（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，在两层交界面出现色差。
3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，减少砼翻运次数，适当控制砼浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
浇筑时振动棒插入下层5～10cm。
（2）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。
3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。
专人振捣，不得过振。
3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，砼终凝后在表面形成气孔。
（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。
（3）振捣间距过大、时间短、上提过快，砼中水珠及气泡没全部逸出，在砼表面形成气孔。
3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。
调整好施工配合比，控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。
（2）模板除锈打磨洁净，使用清洁、不产生色差的同一种脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起变色的脱模剂。
3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。
探究高铁预制箱梁外观通病产生原因及预防措施
4.通病四
主要表现：梁体腹板靠近端部侧面、内箱靠端部、上翼缘边缘外侧产生气泡，梁端面的气泡更加明显。
原因分析：（1）水灰比过大，拌和时没有准确的计量用水，不能根据实际情况及时对配合比进行合理的调整，造成其坍落度不稳。箱梁上翼缘处混凝土没有仔细的振捣，作业人员没有严格按照相关操作规程操作；（2）模板表面没有彻底清理，脱模剂涂抹太厚或不均匀，使混凝土中堆积气泡和水珠，导致混凝体表面产生气泡；（3）振捣时间较短、上提较快，加上振动棒较大的振捣间距，导致混凝土中的气泡和水珠从上面全部溢出，使其表现形成气孔。
3.通病三
主要表现：在拆除梁端表面的端模时，经常发生掉角和轻微硬伤现象。
原因分析：拆除端模时，下部的千斤顶在外顶时不均衡用力，没有同步下顶上起，操作工和起重工没有进行有效的配合。
预防措施：保障模板和底板拼缝密实，严密堵缝，不露浆，同时要及时更换堵头板端面老化的止浆条。端模应该整体进行拼装合模，并对其拼缝处平整度严格检查，限定值为3mm/m。必须保证混凝土强度符合设计要求，才能把端模拆除，这也是棱角不发生掉角情况的重要保障。在对端模拆除时应保证下面两个千斤顶受力同步，并且和上方钢丝绳保持一致的外拉牵引力度。
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(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号：大中小订阅1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。
现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因，提出预防措施。
2常见外观质量的通病⑴冷缝。
⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。
⑶云斑、水波纹、鳞斑。
3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。
3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的色差现象。
（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。
（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。
（3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。
3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。
专人负责振捣，不得过振。
3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。
（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。
（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。
3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。
砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。
（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。
（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。
（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。
3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。
（2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。
（3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。
（4）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。
3.4.2预防措施（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。
模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。
立好的模板放置时间不宜太长避免污染。
拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。
（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。
（3）做好理论配合比设计。
钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。
3.5云斑、鳞斑、水波纹3.5.1产生原因（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。
（2）砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。
砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。
（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。
早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。
（4）箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。
钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。
3.5.2预防措施（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。
砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。
（2）振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起砼离析。
钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。
（3）每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。
防止过振。
3.6砼原材料、配合比、施工控制3.6.1砼原材料控制（1）水泥选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级、52.5级水泥。
使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。
（2）砂应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。
施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时，不宜使用。
（3）碎石采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。
（4）水、外加剂拌和水采用饮用水，宜采用深井水。
外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥的适应性。
3.6.2砼配合比控制确定砼配合比的水灰比、水泥用量要满足砼强度、耐久性要求。
为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减用水量。
（1）水泥用量为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。
但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大水泥用量。
水泥用量控制在460~500Kg/m3之间。
（2）含砂率含砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足砼质量、和易性的最佳含砂率。
为了使砼均匀，和易性好，含量稍为增大一点。
和易性包括砼拌物流动性、粘聚性和保水性，在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。
当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-2%，砼的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免砼表面出现“相料色差”。
砂率宜在36%左右。
（3）坍落度坍落度反映砼拌合物成型可塑性，要求拆模后砼外露面色泽一致，则要求坍落度一致。
砼外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。
对砼坍落度要么就“大”（坍落度20cm,上下），拌合物水泥含量多，砼外观光泽较好；要么就“小”（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服砼气泡。
一般采用12-16cm 坍落度的拌合物；为了外观质量，坍落度较通常略减少1-2cm，使砼拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。
施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使砼的塑性稳定。
（4）C50砼水灰比宜控制在0.35左右。
3.6.3砼施工控制（1）安装全套的自动计量装置，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比。
（2）必须达到砼搅拌透彻、坍落度稳定。
否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在砼表面产生色差，或砼振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。
采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5-2分钟，掺有外加剂时增加1分钟。
测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定。
砼拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。
入模前测的坍落度，必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。
采用砼搅拌车、汽车、地泵运送砼，确保和易性。
禁止砼在出料后以二次加水的方式调整坍落度。
（3）砼浇铺与振捣克服重视振捣、轻视浇铺的现象，浇铺无序或振捣无方，会使砼性能不均匀。
依据浇铺具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑砼，不早振，不迟振，不欠振，不过振。
1）砼的浇振方法可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑砼。
不用振捣棒振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。
不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
砼后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2个小时为宜。
气温较高季节应选低温时段浇筑砼，间隔时间以1小时为宜。
水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10小时，砼拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为4小时左右。
水泥初凝时砼失去塑性，终凝时砼开始产生强度，如果比初凝时间少1个多小时内拌合物接茬，透入下层砼5-10cm振捣，砼表面不会留下接茬痕迹。
如果超过了2个小时或气温较高时，砼已接近其初凝，或砼失水过多上下层间插捣困难，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。
如果下层砼已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。
2）浇前振后、切莫早振砼振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。
做到前浇后振，切忌早振。
一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），砼拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层砼浇铺段前沿临空部份，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。
每层砼振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的砼，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。
3）快插慢提，控制振速，不得过振砼振实表现为砼已无显著沉落、表面平坦泛浆，砼已不冒气泡。
对能见度低或阴角部分，快插慢提进行振捣，一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为20秒左右。
用1-2秒时间尽快插入后上下抽动2-3次，以助砼沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间，每次上提3-5cm，每提一次停1-2秒时间振实并排气。
拌合物较稀时，缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振，4）仔细浇捣，不得漏振、欠振振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径的1.5倍。
中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，可防止漏振。
如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3-5m。
锚垫板后面的砼要振捣匀密。
对钢筋、波纹管、预埋件密集的部位，仔细浇捣。
不得触碰模板。
（4）拆模与养生拆模时间不宜过早，以砼不粘模为宜。
砼表面泛白时即开始覆盖洒水养生，一般养护7天。