冲压模具设计与开发毕业论文

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模具设计与制造专业毕业论文--U型制件冲压工艺及模具设计

模具设计与制造专业毕业论文--U型制件冲压工艺及模具设计

目录第1章绪论 (3)1.1现代模具的地位及其重要性 (3)1.2本次模具设计的重点和难点 (3)第2章冲压件形状和工艺方案分析 (4)2.1工艺性分析 (5)2.2技术、经济综合分析比较和工艺方案的选择 (6)2.2.1 技术、经济综合分析 (6)2.2.2 模具结构型式的合理性分析 (7)2.2.3 工艺方案的确定 (7)第3章落料冲孔复合模的设计 (8)3.1复合模总体结构的初步设计 (8)3.2零件的工艺计算 (9)3.2.1 冲压件的尺寸参数 (9)3.2.2 搭边值的确定 (10)3.2.3 毛坯的排样方式 (10)3.2.4 条料宽度的确定 (11)3.3冲裁力的计算及冲压设备的选择 (12)3.4压力中心计算 (13)3.5凸凹模刃口尺寸确定 (14)3.5.1 冲孔时凸凹模刃口尺寸计算 (14)3.5.2 落料时凸凹模刃口尺寸计算 (15)第4章冲压设备的选用及其参数 (18)第5章冲裁模主要零部件的设计及选用 (19)5.1落料凹模的设计 (19)5.2凸凹模的设计 (21)5.3冲孔凸模的设计 (22)第6章其他零部件的设计及选用 (27)6.1卸料装置的尺寸选择 (27)6.1.1 卸料装置的选择 (27)6.1.2 弹性元件的设计 (27)6.1.3 推件装置的选择 (27)6.2定位零件的选取 (28)6.3模架及其它零件的选择 (28)第7章模具的闭合高度 (30)第8章弯曲模的设计 (31)8.1弯曲工艺性分析 (31)8.1.1 材料分析 (31)8.1.2 结构分析 (31)8.2弯曲件毛坯尺寸的计算 (32)8.3弯曲力计算 (33)8.4弯曲模主要工作零部件的设计 (34)8.4.1 凸凹模圆角半径的确认 (34)8.4.2 凹模工作部分深度 (35)8.4.3 凸、凹模间隙的确定 (36)8.4.4 凸、凹模宽度的计算及其公差 (36)8.5弯曲模的结构设计 (37)8.6弯曲模其它零部件的选用 (37)结论 (40)参考资料: (41)致谢......................................................... 错误!未定义书签。

机械垫片冲压模具毕业设计论文

机械垫片冲压模具毕业设计论文

机械垫片冲压模具毕业设计论文1.选题的背景与意义随着工业生产的不断发展,机械工业中各种配件的种类也在不断地增加与完善,其中机械垫片具有着广泛的应用范围。

垫片是机械制造中必须的一种零部件,在各类机械设备和建筑设施中都有着广泛的应用,不同的机械负载下,垫片承受的压力不同,因此对垫片材料的性能和压缩弹性有较高的要求。

机械垫片冲压模具的研制,对于提高机械垫片的生产效率,降低成本起到重要的作用,具有相当大的现实意义和前景。

2.研究内容与研究目标本论文旨在研究机械垫片冲压模具的设计和制造技术,包括垫片应用中所采用的材料、特性和制备工艺分析和研究,冲压工艺分析和模具结构设计等方面。

重点研究机械垫片冲压模具的设计思路、制造工艺及模具的优化设计,以提高模具的性能和工作效率。

3.研究思路与方法采用文献资料法、理论分析法和实验研究法相结合的方法来开展研究工作。

首先对材料学、弹性力学和模具设计等方面进行文献资料研究,然后根据实验条件设计实验方案并进行实验,最后根据实验结果进行数据统计和分析,并根据实验结果对模具进行优化改进。

4.研究的创新点(1)通过对机械垫片的应用和材料特性的研究,选择最佳材料和工艺,提高垫片的质量和寿命。

(2)对冲压模具的结构进行优化设计,提高模具的耐用性、寿命和精度,进一步提高机械垫片生产效率(3)对于机械垫片冲压模具的研制,通过实验的数据分析和对比,对机械垫片冲压的工艺有了更深入的了解,对冲压模具的制造与设计有了具体而又深入的研究。

5.预期成果本论文的研究成果主要包括以下方面:(1)机械垫片应用材料及特性分析研究(2)机械垫片冲压工艺分析(3)机械垫片冲压模具结构优化设计(4)模具的试制、测试及实验数据分析(5)对研究成果进行总结和归纳,并提出进一步的研究方向。

6.论文的组织结构本文共分为五章:第一章为绪论,主要介绍本文的选题背景、研究意义、研究内容和方法、创新点以及预期成果等方面。

第二章为机械垫片应用材料及特性分析研究,主要介绍机械垫片的应用、特性及选择最佳材料和工艺的方法。

冲压模具毕业设计论文范文

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第1章绪论1。

1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压工艺有如下特点1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件.2。

制件的精度高,互换性好,一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。

3。

同切削加工相比较能节约金属资源,并可以利用廉价的板材。

4。

生产效率高,每分钟能够生产多件产品,制件成本低廉。

5。

有利于实现机械自动化,减轻工人的劳动强度和改善劳动条件.冲压件在工业生产中具有不可替代的作用,据统计全世界的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分是经过冲压制成成品.汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。

1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多,各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同,因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的.概括起来,可分为分离工序和成形工序两大类;分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序,按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序,每种基本工序还包含有多种单一工序。

在实际生产中,当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时,若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求.这时在工艺上多采用集中的方案,即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成,称为组合的方法不同,又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。

复合冲压是指在压力机的一次工作行程中,在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式.级进冲压--在压力机上的一次工作行程中,按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

冲压模具毕业设计论文[2]

冲压模具毕业设计论文[2]

冲压模具毕业设计论文[2]1. 引言冲压模具是冲压工艺中不可或缺的关键组成部分。

它的优劣直接影响着冲压产品的质量和生产效率。

因此,在冲压模具的设计和制造上要注重各个方面的优化,以实现高效、高质量的冲压生产。

本文将探讨冲压模具在毕业设计中的应用,通过分析冲压模具的设计要点和制造过程,提出一种在制造过程中提高模具质量和降低成本的方法。

2. 冲压模具设计要点冲压模具的设计是一个综合性的工作,需要考虑多个方面的因素。

下面列举了冲压模具设计的要点:2.1 材料选择冲压模具需要具备高强度和耐磨损的特性。

因此,在材料选择上应当考虑使用高硬度材料,如合金工具钢。

同时,还要考虑材料的加工性能和耐热性能。

2.2 结构设计冲压模具的结构设计应当考虑到产品形状和尺寸的特点,并且要与冲压设备的工作方式相匹配。

在结构设计中,需要合理安排模具的凸模、凹模和导向系统,确保冲压过程中的定位和导向准确。

2.3 寿命设计冲压模具的寿命设计是一个重要的考虑因素。

寿命设计时要考虑冲压过程中的应力、变形和磨损等因素,以确保模具在长期使用中具有稳定的性能。

2.4 润滑设计冲压模具在工作过程中需要进行润滑,以降低摩擦和磨损。

因此,在模具设计中需要考虑润滑系统的设计,合理设置润滑通道和喷油装置。

3. 冲压模具制造过程冲压模具的制造过程可以分为以下几个步骤:3.1 制造工艺规划制造工艺规划是整个制造过程的基础。

在制造工艺规划中,需要确定模具的加工顺序、方法和工艺参数等,确保模具的加工精度和质量要求。

3.2 加工制造冲压模具的加工制造包括以下几个方面:材料切割、零件加工、工艺装配和热处理等。

其中,热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要步骤。

3.3 调试与试模制造完成后,需要对模具进行调试和试模。

通过调试和试模可以发现和解决模具的问题,确保模具在使用时能够正常运行。

4. 优化冲压模具制造过程的方法为了提高冲压模具制造的效率和质量,可以采用以下方法进行优化:4.1 CAD/CAM技术应用CAD/CAM技术可以提高冲压模具的设计和制造效率。

冲压工艺与模具设计毕业论文

冲压工艺与模具设计毕业论文

冲压工艺与模具设计毕业论文1. 引言随着工业化的进程和产品多样化的需求,冲压工艺在各行各业中得到广泛应用。

冲压工艺是一种通过应用冲压模具,在金属板材上施加压力形成所需形状的加工方法。

冲压工艺的品质和效率直接受到模具设计的影响。

因此,冲压工艺与模具设计成为了重要的研究领域,同时也是本毕业论文的主要研究内容。

2. 冲压工艺的基本原理冲压工艺的基本原理是利用冲压模具对金属板材施加压力,使其发生塑性变形。

具体步骤包括: 剪切准备、冲剪床操作、上模、施压、下模、退出。

冲压工艺具有快速性、高效性和精确性的优点,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

3. 冲压模具设计的基本原则冲压模具设计应遵循以下基本原则:3.1 模具结构设计原则模具设计应考虑到材料的特性、制作工艺和模具使用寿命等因素,选择合适的模具结构。

常见的模具结构有单工位模和多工位模,根据实际需求进行选择。

3.2 冲孔设计原则冲孔设计是冲压模具设计的重要内容,其目的是通过切割或穿孔来获得所需形状。

冲孔设计需要考虑到材料特性、孔的数量和布局等因素,确保冲孔的准确性和效率。

3.3 净形状设计原则净形状是指通过冲压模具得到的金属零件的最终形状。

净形状设计需要考虑到材料的流动性和伸缩性,选择合适的冲压工艺参数,确保零件的质量和尺寸精度。

3.4 材料选择和处理原则冲压模具设计需要选择合适的材料,并进行适当的处理,以提高模具的硬度和耐磨性。

常用的模具材料包括合金钢、高速钢和硬质合金等。

4. 冲压工艺与模具设计的优化方法为了提高冲压工艺和模具设计的效率和品质,可以采用以下优化方法:4.1 CAD/CAE技术的应用CAD(计算机辅助设计)和CAE(计算机辅助工程)技术可以帮助设计师进行模具设计和工艺分析。

通过使用CAD软件进行三维建模和设计,可以提高设计的精度和效率。

而CAE技术可以进行模具结构和冲压工艺的分析,找出潜在的问题和改进方案。

4.2 模具试验与实验分析模具试验和实验分析可以通过实际加工样件的测试,验证和优化设计。

冲压毕业设计论文

冲压毕业设计论文

冲压毕业设计论文冲压毕业设计论文冲压技术作为一种常见的金属加工方法,广泛应用于各个行业。

随着现代工业的发展,冲压技术在产品制造中扮演着重要的角色。

本文将探讨冲压技术在毕业设计中的应用,以及相关的挑战和解决方案。

首先,冲压技术在毕业设计中的应用非常广泛。

无论是机械工程、汽车工程还是航空航天工程,冲压技术都扮演着重要的角色。

例如,在汽车工程中,冲压技术可以用于制造车身和车门等零部件。

通过冲压工艺,可以将金属板材按照设计要求进行成形,从而满足产品的功能和外观要求。

其次,冲压技术在毕业设计中也面临着一些挑战。

首先是材料选择的问题。

不同的产品对材料的要求不同,需要根据产品的性能要求选择合适的材料。

其次是冲压模具的设计。

冲压模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和工艺要求,同时还需要考虑生产效率和成本等因素。

最后是冲压过程中的变形和缺陷问题。

冲压过程中,材料可能会发生变形、裂纹和皱纹等问题,需要通过合理的工艺参数和模具设计来解决。

针对上述挑战,我们可以提出一些解决方案。

首先是材料选择方面,可以通过实验和模拟分析等方法来确定最适合产品要求的材料。

其次是冲压模具设计方面,可以利用计算机辅助设计和模拟分析等技术来优化模具结构,提高冲压效率和产品质量。

最后是冲压过程中的变形和缺陷问题,可以通过调整工艺参数、优化模具结构和改进冲压工艺等手段来解决。

除了上述的技术问题,冲压毕业设计还需要考虑一些其他因素。

例如,设计师需要考虑产品的可制造性和可维修性。

在设计过程中,需要充分考虑到冲压工艺的限制和生产设备的能力,以确保产品的可制造性。

同时,还需要考虑到产品的可维修性,即产品在使用过程中出现故障时的维修难度和成本。

最后,冲压毕业设计还需要关注环境保护和可持续发展。

随着人们对环境保护意识的提高,冲压工艺也需要不断优化,减少对环境的影响。

例如,可以采用节能设备和环保材料,减少废料产生和能源消耗。

综上所述,冲压技术在毕业设计中具有广泛的应用前景。

毕业论文-垫片冲压模具设计

毕业论文-垫片冲压模具设计

毕业论文-垫片冲压模具设计垫片冲压模具是制造垫片零件的重要工具,在汽车、电子、机械等行业应用广泛。

设计一款适合垫片冲压的模具需要考虑到材料、结构、工艺等多个方面,下面就这些方面进行详细的介绍。

一、材料选择垫片冲压模具的材料选择首先要考虑到模具的寿命和使用寿命,需要具有高强度、高硬度、高耐磨性等特点。

模具常采用的材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等,其中合金工具钢是应用最广泛的一种。

二、结构设计1.模具布局设计:模具布局的一般形式有平板式、板式、架子式和空心柱式。

平板式最为简单,板式最为常见,架子式适用于大型冲压,空心柱式适用于较小型号的模具。

在垫片冲压模具设计中常用的是平板式和板式。

2.上下模构造:上下模构造有下料式和未下料式。

下料式是在工件完成冲压后,由人工或机器将工件从模具中取出。

未下料式是将工件通过使用顶出机构或顶针来自动顶出,减轻操作工人的劳动强度。

3.导向和定位:导向和定位是模具中非常重要的一部分,它直接关系到工件成型精度及模具的寿命。

导向方式一般有滑动导向与针式导向两种,定位方式主要有心轴定位与浮动定位两种。

三、工艺设计冲压工艺流程是垫片冲压模具设计的基础,其具体步骤包括材料选择、裁剪、压边、冲孔等。

材料选择需要根据实际应用情况来选择,裁剪需要考虑到模具的准确度及设备的可操作性,压边需要设置不同形状的模具,在冲孔时需要确定合适的孔径和孔距,从而保证冲出来的垫片符合要求。

四、模具维修模具的维修可以延长模具的使用寿命,其主要工作包括模具清洗、磨损修复、破损修复等。

模具清洗是延长模具使用寿命的一项基础工作,每次使用后需要将模具清洗干净。

磨损修复可以采用加料复磨、补焊修补、砂轮磨削等方式,破损修复可以采用补焊、更换零部件等方式进行修复。

五、总结综上所述,垫片冲压模具设计需要考虑多个方面,例如材料选择、结构设计、工艺设计和模具维修等。

只有科学合理地设计和制造冲压模具,才能提高工作效率、降低成本和提高产品质量。

冲压模具毕业设计论文范文

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冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环,合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。

本论文将以冲压模具设计为研究对象,探讨其设计理念和方法,以及在工程实践中的应用。

一、引言随着冲压工艺的广泛应用,冲压模具设计的重要性逐渐凸显。

良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量,降低产品的成本和生产周期。

因此,冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。

二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术,结合数字化模具设计和制造,提高设计效率和精度。

2.优化设计思路通过合理的设计思路,最大限度地降低模具的结构复杂度,减少零部件数量,提高模具的强度和刚度,降低模具重量和成本。

3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准,确保设计的合理性和安全性。

同时,建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程,提高设计的一致性和可操作性。

三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点,确定冲床的类型和规格,进而确定模具的结构和尺寸。

2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析,确定产品的冲压工艺,包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。

3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点,设计冲床的结构,包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。

4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点,设计模具的结构,包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。

5.进行模具制造根据模具结构设计的要求,进行模具的加工和制造,包括CAD设计、数控加工、装配等环节。

四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面:模具设计、模具制造、调试和生产。

1.模具设计根据产品的设计要求,进行冲床和模具的结构设计,确定模具的尺寸、材料和加工工艺。

2.模具制造根据设计要求,进行模具的制造和加工,包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。

冲压模具设计毕业论文

冲压模具设计毕业论文
生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展
实现自动化冲压作业
体现安全、高效、节材等优点
已经是冲压生产的发展方向
图1-1冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃
结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果
由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS(Computer Integrated Manufacturing System)
对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键
20世纪60年代初期
国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用
通过以计算机为主要技术手段
以数学模型为中心
采用人机互相结合、各尽所长的方式
把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体
使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段
该模具装有2件导正销
结构形式如图3-1所示
条料宽度方向由左、右导料板28导向
承料板22承料
出料装置
采用弹性卸料板7卸料
弹性卸料板由弹簧6产生的弹性实现卸料
在制造业中具有很强的竞争力
被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后
已经形成了冲压学科的成形基本理论
以冲压产品为龙头
以模具为中心
结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下
冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用
展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展
本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中

冲压模具-设计毕业论文

冲压模具-设计毕业论文

冲压模具-设计毕业论文摘要本文主要研究了冲压模具的设计,通过对冲压模具的原理、工艺、材料、加工和设计等方面的研究,提出了一种基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法。

该方法利用CAD/CAM软件进行模具设计和加工,提高了设计效率和质量,降低了成本和风险。

本文首先介绍了冲压模具的概念、分类和应用领域。

然后,详细讲解了冲压模具的原理和工艺,包括冲压工艺的基本流程、冲压机的类型和结构、冲压件的性质和要求等。

接着,介绍了冲压模具的材料和加工技术,包括模具材料的选用、热处理和表面处理等,以及模具加工的基本流程、工艺和设备等。

最后,提出了基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法,包括模具设计的基本原则、设计流程和实现方法等。

本文的研究结果表明,基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法具有以下优点:设计效率高、质量可靠、成本低、风险小。

因此,该方法具有广泛的应用前景和推广价值。

关键词:冲压模具;CAD/CAM技术;设计方法;应用前景AbstractThis paper mainly studies the design of stamping dies. Through the study of the principles, processes, materials, processing and design of stamping dies, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed. This method uses CAD/CAM software for mold design and processing, which improves design efficiency and quality, and reduces costs and risks.This paper first introduces the concept, classification and application fields of stamping dies. Then, the principles and processes of stamping dies are detailed, including the basic process of stamping process, the types and structures of stamping machines, and the properties and requirements of stamping parts. Then, the materials and processing technology of stamping dies are introduced, including the selection, heat treatment and surface treatment of die materials, as well as the basic process, technology and equipment of die processing. Finally, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed, including the basic principles, design process and implementation methods of mold design.The research results of this paper show that the stamping die design method based on CAD/CAM technology has the following advantages: high design efficiency, reliable quality, low cost and small risk. Therefore, this method has a wide range of application prospects and promotion value.Keywords: stamping dies; CAD/CAM technology; design method; application prospects。

冲压模具毕业论文

冲压模具毕业论文

冲压模具毕业论文冲压模具毕业论文导言:冲压模具是一种重要的制造工具,广泛应用于汽车、家电、机械等行业。

随着制造业的发展和技术的进步,冲压模具的设计和制造也面临着新的挑战和机遇。

本篇论文将从冲压模具的定义、设计原理、制造工艺以及未来发展趋势等方面进行探讨。

一、冲压模具的定义冲压模具是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具。

它通常由上模、下模和导向装置组成。

上模和下模之间通过压力机的作用,使金属板材在模具内受到压力和剪切力,从而形成所需的零件。

二、冲压模具的设计原理冲压模具的设计原理包括几何形状设计、材料选择、结构设计等方面。

首先,几何形状设计是冲压模具设计的基础,它决定了最终产品的形状和尺寸。

其次,材料选择是指选择适合冲压工艺的材料,如冷轧钢板、不锈钢等。

最后,结构设计是冲压模具设计的关键,它要保证模具的刚度和稳定性,以及方便拆卸和维修。

三、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺包括模具设计、材料加工、热处理、装配等环节。

首先,模具设计是冲压模具制造的第一步,它需要根据产品的要求和工艺的特点进行合理的设计。

其次,材料加工是指将模具所需的材料进行切削、铣削、钳工等工艺处理,以得到所需的模具零件。

然后,热处理是指对模具零件进行淬火、回火等热处理工艺,以提高模具的硬度和耐磨性。

最后,装配是将模具零件按照设计要求进行组装,以得到完整的冲压模具。

四、冲压模具的未来发展趋势随着制造业的发展和技术的进步,冲压模具的未来发展趋势主要体现在以下几个方面。

首先,数字化技术的应用将进一步提高冲压模具的设计和制造效率。

例如,通过计算机辅助设计和制造技术,可以实现模具的快速设计和制造。

其次,新材料的应用将提高冲压模具的使用寿命和耐磨性。

例如,高强度、高硬度的合金材料将逐渐替代传统的模具材料,以提高模具的使用寿命。

最后,智能化技术的应用将提高冲压模具的自动化程度和生产效率。

例如,通过机器人和自动化设备的应用,可以实现冲压模具的自动化生产,提高生产效率。

冲压模具设计毕业论文

冲压模具设计毕业论文

冲压模具设计毕业论文目录一、内容概要 (3)1. 研究背景和意义 (3)1.1 冲压模具设计的重要性 (4)1.2 当前冲压模具设计面临的挑战 (5)2. 研究目的与任务 (6)2.1 研究目的 (7)2.2 研究任务 (8)3. 文献综述 (9)3.1 冲压模具设计国内外研究现状 (11)3.2 相关领域研究发展趋势 (12)二、冲压模具设计理论基础 (13)1. 冲压模具基本概念与分类 (14)1.1 冲压模具定义及作用 (16)1.2 冲压模具分类与特点 (17)2. 冲压工艺过程及原理 (18)2.1 冲压工艺过程概述 (20)2.2 冲压工艺原理及技术应用 (21)3. 冲压模具设计与制造技术 (22)3.1 设计原则及流程 (23)3.2 制造技术与方法 (25)三、冲压模具设计实践 (27)1. 模具设计前期准备 (28)1.1 需求分析 (29)1.2 设计资料收集与整理 (31)2. 模具设计方案制定与实施 (31)2.1 方案设计 (32)2.2 细节设计 (34)2.3 优化方案 (35)3. 模具加工与调试 (36)3.1 模具加工流程 (38)3.2 模具安装调试及验收标准 (39)四、冲压模具设计案例分析 (40)1. 案例一 (42)1.1 项目背景及要求 (43)1.2 设计方案与实施过程 (44)1.3 成效评估及优化建议 (45)2. 案例二 (47)2.1 项目背景及特点 (48)2.2 设计思路与方法 (49)2.3 案例分析总结 (50)一、内容概要冲压模具概述:对冲压模具的基本概念、种类、特点及其在整个工业生产中的作用进行介绍。

冲压模具设计理论基础:详细阐述冲压模具设计的基本原理、设计流程和所需考虑的关键因素,包括材料选择、结构设计、制造工艺等。

冲压模具设计案例分析:通过对实际案例的分析,展示冲压模具设计的具体应用和实践过程,包括产品设计、工艺流程制定、模具结构优化等。

(完整版)冲压工艺与模具设计毕业设计论文

(完整版)冲压工艺与模具设计毕业设计论文

绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法,用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势,其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点,是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术,在制造业中具有很强的竞争力,被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。

在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后,已经形成了冲压学科的成形基本理论。

以冲压产品为龙头,以模具为中心,结合现代先进技术的应用,在产品的巨大市场需求刺激和推动下,冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。

1.2 冲压技术的进步进几十年来,冲压技术有了飞速的发展,它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上,如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等,更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。

现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式,由于高新技术的参与和介入,冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1)。

国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。

以大型覆盖件冲模为代表,我国已能生产部分轿车覆盖件模具。

轿车覆盖件模具设计和制造难度大,质量和精度要求高,代表覆盖件模具的水平。

在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在轿车模具国产化进程中前进了一大步。

但在制造质量、精度、制造周期和成本方面,以国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种,在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上,与国外多工位级进模和多功能模具相比,存在一定差距[2-3]。

1.4 模具CADCAECAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。

对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。

冲压模具毕业设计 论文

冲压模具毕业设计 论文

冲压模具毕业设计论文冲压模具毕业设计论文引言:冲压模具是工业生产中不可或缺的重要工具,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

随着科技的进步和工业的发展,冲压模具的设计和制造也越来越重要。

本文将探讨冲压模具的毕业设计,包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。

一、冲压模具的设计原则冲压模具的设计需要遵循一些基本原则,以确保产品的质量和生产效率。

首先,模具的结构应合理,能够满足产品的形状和尺寸要求。

其次,模具的材料选择要考虑到工作环境和使用寿命。

此外,还需要考虑模具的拆装和维修便捷性,以提高生产效率和降低成本。

二、冲压模具的制造流程冲压模具的制造流程包括设计、加工和组装等多个环节。

设计阶段需要根据产品的要求进行模具结构的设计和模具零件的绘制。

加工阶段包括材料的选择、加工工艺的确定和加工设备的使用等。

组装阶段则是将各个零部件组装成完整的模具,并进行调试和测试。

三、冲压模具的未来发展方向随着科技的不断进步,冲压模具的发展也呈现出一些新的趋势。

首先,数字化设计和制造技术的应用将进一步提高模具的设计和制造效率。

其次,新材料的应用将使冲压模具更加耐用和轻便。

此外,智能化技术的引入将使冲压模具具备自动化和智能化的功能,提高生产效率和产品质量。

四、冲压模具的应用案例冲压模具在各个行业都有广泛的应用。

以汽车行业为例,冲压模具被用于制造汽车车身、车门、引擎盖等零部件。

在电子行业,冲压模具则被用于制造手机壳、电子元器件等。

冲压模具的应用案例丰富多样,为各个行业的生产提供了关键的支持。

结论:冲压模具的毕业设计是一个复杂而重要的任务,需要考虑多个因素,包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。

随着科技的进步,冲压模具的设计和制造将进一步提高效率和质量。

冲压模具在各个行业的应用也将得到更广泛的推广。

通过深入研究和不断创新,冲压模具的发展前景将更加广阔。

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冲压模具设计与开发毕业论文第一章绪论模具设计是模具设计与制造专业教学中最后一个实践性教学环节,是学生学完基础课和专业课之后进行的。

冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工,且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压的基本工序分为分离工序和成形工序两大类。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下。

(1) 冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

(3)冲压可加工出尺寸围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。

(4)冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设备,因而是一种省料,节能的加工方法,冲压件的成本较低。

但是,冲压加工所使用的模具一般具有专用性,有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形,且模具制造的精度高,技术要求高,是技术密集形产品。

所以,只有在冲压件生产批量较大的情况下,冲压加工的优点才能充分体现,从而获得较好的经济效益。

冲模是冲压加工工艺的装备之一,被广泛地运用在汽车、飞机、电机、仪表以及在国防工业中。

冲压工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件,适合大批量生产的优点,在某些领域已取代机械加工,并正逐步扩大其工艺围。

因此,冲压技术对发展生产、增强效率、更新产品等方面具有重要的作用。

但同时,冲压技术的推广受到投入成本低,模具成本高,不适应中小生产规模的特点。

但是总的说来,随着我国经济实力的进一步加强,模具行业,包括冲模一定会得到更普及地应用。

冲模的设计包括冲裁模设计、弯曲模设计、拉伸、胀形等模具的设计。

冲模的设计也用到材料学、机械设计、工程材料、特种加工等方面的知识。

因此它是一门综合性很强的学科。

本次设计零件加工包括了冲孔、落料、和弯曲的加工。

通过对冲孔模、落料模、弯曲模的学习,分析和比较了各加工工艺方案,完成了模具总体的结构分析,进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算。

绘制了装配草图并进行零部件初步选用设计,然后确定外形尺寸,选择冲压设备,绘制总的装配图和零件图。

落料和冲孔都属于冲裁模。

冲裁模是从条料、带料或半成品上使材料烟规定的轮廓产生分离的模具,随着科学技术的发展,冲压技术也向高速化、自动化、精密化的方向发展。

冲裁模一般分为简单模、级进模、和复合模。

简单模在国应用比较广泛,它是在压力机的冲压行程中完成一次冲裁工艺。

简单模也分为无导向简单模、导板式简单模,和导柱式简单模;级进模是在单工序冲模基础上发展的一种多工序、高效率冲模。

在压力机一次冲程中,级进模在其有规律排列的几个工位上分别完成一部分冲裁工艺,在最后工位冲出完整的工件。

由于级进模是连续冲压,因此生产效率高,适用于大规模生产,但是因为其结构复杂,定位要求比较严格,因此说制造成本高。

复合模是指在压力机的一次冲压行程中,经一次送料定位,在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁工序的模具称为复合模。

复合模同连续模一样,也是在简单模的基础上发展的一种较先进的模具。

与连续模相比,冲裁模冲裁件的位置精度高,对条料的定位精度要求低,复合模的轮廓尺寸较小。

复合模虽然生产效率高,冲压件精度高,但模具结构复杂,制造精度要求高,适用于生产批量大,精度要求高,外形尺寸差较大的冲裁件。

本次设计零件的材料是电工纯铁(DT4),适用于冷冲压加工。

如何安排合理的加工工艺,确保生产的效率最高,同时也能满足零件的加工要求。

这是整个设计的重点。

在该零件的加工中,包括了冲孔,落料,以及弯曲等冷冲加工。

冲孔属于冲裁加工的一种。

冲裁模的结构比较简单,冲裁过程分为弹性变形阶段,塑性变形阶段,断裂分离阶段。

其断层直接关系到冲裁加工质量的好坏,一般的,断面分为四个特征区,即圆角带,光亮带,断裂带,和毛刺。

我们必须有合理的冲裁模的间隔来保证良好的特征带的分布。

冲裁模有刃口尺寸、冲裁力等工艺参数的确定。

在设计本零件的冲孔和落料加工时,须首先确定其力学性能,然后设计主要零件,完成结构草图,最后完成装配图。

弯曲是将金属材料完成一定的角度、曲率和形状的冲压工艺方法。

通常弯曲加工的材料有板料、棒料、管材和型材。

弯曲有回弹的现象,因此回弹会降低弯曲件的精度,是在弯曲加工中不易解决的问题,因此在设计的时候必须考虑这个问题,例如可以考虑通过利用回弹规律补偿回弹,改变弯曲变形区应力状态校正回弹等。

在了解了弯曲加工的特点及工艺参数后,安排了加工的合理工序,熟悉各种模具结构。

进而完成零件设计和结构设计,绘制零件工作图。

在冲压模的设计过程中,还必须考虑到模具的成本,因此在进行选材,结构设计时,必须尽量不设计形状复杂的结构,同时采用镶嵌式代替整体式的结构。

针对模具的定位要求高的特点,在零件的设计中必须要有比较高的加工精度要求。

总的一句话,必须在有高的模具寿命和满足加工精度要求的基础上,尽量降低模具材料的成本,简化模具的结构,这样才能有利于这个行业在我国的发展。

设计任务与要求课题名称:轭铁Ⅰ冲压工艺与模具设计阅读专业基础教材,深入现场收集现有冲压工艺和模具的资料,了解与工艺相关的生产条件。

根据选定工艺方案设计冲压模具,完成1到2副模具的全套图纸绘图工作。

编制“冲压工艺卡”等技术文件。

写毕业设计说明书,要求条理清楚,论据可靠,计算准确,既要有一般性论述,还要有一定的创新容。

图文并茂,篇幅争取达到12千字。

绘图容:冲压件图、模具总装配图、模具主要零件图。

绘图量;折合0号幅面3以上。

本次所设计产品如下图所示:技术要求:1. 材料:电工纯铁(DT4)2. 材料厚度:1.5mm3.生产批量:大量生产4.未标注公差:按IT14级确定第二章工艺性分析及总体方案的设计2.1 材料的性能分析电磁纯铁(DT4)也叫电工纯铁(electrical pure iron)或阿姆科铁,它的碳含量为0.22%~0.44%,杂质总含量一般<0.4%,是最早应用的软磁材料。

由于它μ0Ms高,矫顽力(Hc)低,磁导率较高,加工性、成型性和焊接性好,制造工艺简单,成本低等,至今仍大量应用,它还可用作合金的原料,故总用量达工业纯铁的80%。

电磁纯铁的主要缺点是电阻率(ρ)低,不到0.1μΩ•m,当用于交流条件下就会产生大的涡流损耗,所以这种纯铁主要用于直流或低频磁化条件下的电器、仪表中的磁性元件、电子管零件、直流电机和大型电磁铁的铁心,以及继电器的衔铁、磁屏蔽罩等。

它的抗拉强度σb230 ,断面收缩率ψ75%。

2.2 落料冲孔工艺性分析(如图2-1)图2-12.2.1 冲裁件的孔和外形的转角工艺分析冲裁件的空和外形应避免尖角,各直线或曲线的连接处后有适当的圆角转接,如图 r = 0.25,从而便于模具加工减少热处理开裂,减少冲载时尖角处的崩刃和磨损。

据《模具设计与制造》北京大学谢北主编p30查得用工纯铁类冲载最小圆角半径r≥0.15t,将数据代入即r≥0.225,而本工件最小圆角半径是0.25,满足要求。

1. 冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲件上过长的凸出悬臂和凹槽,悬臂和凹槽也不宜过小,其许可值b ≥1.5t ,l max=5b ,代入数据b ≥2.25,l max=11.25,见图1中b 与l 均符合。

2. 冲裁件空隙边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求a ≥(1-1.5)t ,a1>(1.5-2)t ,由图1所示:a=4.2,a1=4.2,故符合要求。

2.2.2 冲孔时最小最小凸模校核:冲孔时因受凸模强度的限制孔的尺寸不应太小否则凸模易折断或压弯。

用无导向凸模和有导向的凸模所能冲制的最小尺寸。

查表《模具设计与制造》谢 北主编p31表2.5,d ≥0.8t ,本工件d=3.6远大于0.8×1.5=1.2.2.3 弯曲的工艺性分析(1)弯曲件最小相对弯曲半径为保证弯曲外层材料不致弯裂,即要求相对弯曲半径不小于某一极限值,即为相对弯曲半径。

查《冲压成型技术》康俊远主编表4-2查得最小相对弯曲半径r min /t 的数值为1,本工件的最小相对弯曲半径1.5/1.5=1,符合要求(2)弯曲件的直边厚度H ≥2t ,见图所示H ≥3,符合弯曲工艺要求。

2.4 冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表3-5可得落料公差,冲孔公差分别为0.40,0.08,而冲件落料公差与精度冲孔公差分别为0.5,0.15,由表3-6得孔的中心距公差±0.15而冲件孔中心距最高精度公差为±0.25,因此可用一般精度的冲裁,普通冲裁即可以达到要求。

由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑。

2.5 冲裁间隙的确定已知板料厚度t =1.5mm ,凸凹模材料初定为:T10A根据《冲压成型技术》 康俊远主编P31 表3-4 冲裁模初始的双边间隙值 min Z =0.132 max Z =0.242.6 工艺方案的确定2.6.1 零件方案概述该冲裁件包括落料、冲孔、弯曲、起伏成型等工序。

可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种,但零件属于大批量生产,若采用单工序模需要模具数量较多,生产率低,费用较高,故不予采用。

用复合模可以使冲件的精度和平值度得到保证,生产率也较高,但应零件的孔边距较小,模具强度不能保证。

用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理的设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。

根据以上分析,该零件采用级进模冲裁工艺方案。

2.6.2 方案种类该工序包括落料、冲孔、弯曲、起伏成形等工序,可有以下三种工艺方案方案一:落料、冲孔复合模----对称弯曲----起伏成形-----钻孔,攻丝。

方案二:落料、冲孔连续模----直角弯曲----起伏成形----钻孔,攻丝。

方案三:落料、冲孔、起伏成形连续模----直角弯去----钻孔,攻丝。

2.6.3 方案的比较采用第一种方案,容易保证工件平直度,但要求孔边距较大,模具强度不能保证,且凸凹模复杂,难以加工。

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