(整理)1胶合板生产工艺.
生产胶合板的流程
生产胶合板的流程胶合板的生产流程可有趣啦，就像一场奇妙的木头变身之旅。
一、原料准备。
咱先得把木材准备好呀。
这木材的选择可有讲究了，不是随随便便什么木头都能用的。
一般呢，会选择那些木质比较软的木材，像杨木、松木之类的就很不错。
把这些木材砍下来之后，得把它们切割成合适的长度和宽度，就像给它们做一个初步的造型一样。
这就好比是给即将上台的演员挑选合适的服装尺寸，不合适可不行呢。
而且木材的质量也得把关，要是有虫蛀或者腐朽的部分，那可就会影响到最后的胶合板质量啦，就像一个队伍里不能有拖后腿的成员一样。
二、旋切。
接下来就是旋切这一步啦。
这就像是把木材放在一个超级大的卷笔刀里，不过这个卷笔刀可高级多了。
通过旋切机，把木材一圈一圈地旋切成薄薄的木片，这些木片薄得就像一张张纸一样。
看着那些木材在机器里欢快地旋转，然后变成一片片木片，感觉就像是魔法一样。
不过这个过程中，要注意旋切的厚度要均匀哦，要是有的地方厚有的地方薄，那胶合板做出来就不平整啦，就像一张凹凸不平的纸，可不好看啦。
三、干燥。
四、涂胶。
干燥后的木片就要涂胶啦。
这个胶就像是把木片们黏在一起的魔法胶水。
涂胶的时候要涂得均匀，不能这里一块胶那里一块胶的，就像我们抹面霜一样，要涂得均匀才能让皮肤都吸收到营养呢。
而且胶水的质量也很重要，要是胶水不好，那胶合板的黏合度就不行，可能用着用着就散架了，那就糟糕透顶啦。
五、组坯。
涂好胶的木片就要开始组坯啦。
这就像是搭积木一样，把不同方向的木片按照一定的顺序组合在一起。
有的木片横着放，有的竖着放，这样组合起来可以让胶合板更加坚固。
就像一个团队里，大家分工不同，但是组合在一起就能发挥出巨大的力量一样。
这个过程中，要小心不要把木片的顺序弄乱了，不然胶合板的性能就会受到影响呢。
六、热压。
组坯完成后就是热压啦。
把组好坯的木片放到热压机里，给它们施加一定的压力和温度。
这个时候，胶水就开始发挥它的神奇作用啦，在压力和温度的作用下，把木片们紧紧地黏合在一起。
胶合板的工艺流程
胶合板的工艺流程胶合板是一种由木材或其他纤维材料通过胶水粘接而成的板材。
胶合板具有强度高、耐湿性好、易加工和环保等特点，在建筑、家具制造和船舶制造等领域广泛应用。
以下是胶合板的主要工艺流程。
首先，胶合板的原料是木材。
木材可以从森林或木材加工厂获得。
原木被削成薄片，常用的厚度为1-4毫米。
接下来，薄木片通过蒸汽软化处理，以减少木材的硬度和提高粘接效果。
软化处理通常在高温高湿的环境中进行，持续几小时。
软化处理后，木片进入粘接工序。
常用的胶水有尿素醛树脂、酚醛树脂和酚醛尿素醛树脂。
胶水在胶粘槽中涂布在木片上。
然后，将每一层木片分别平铺在一起，形成一张具有特定厚度的胶合板。
接下来，胶合板被送入预压机中进行预压。
预压可以提高粘接面的接触度和粘接效果。
预压通常在高温高压的环境中进行，持续几分钟。
预压过程中，通过液压系统施加压力，将胶合板夹紧。
然后，胶合板进入热压机进行最终成型。
热压机是通过加热和压力作用将粘接的胶合板加固为一体的关键设备。
热压机通常采用热油加热方式。
胶合板在热压机中的温度和压力根据不同的工艺要求进行调控。
通常，温度在120-180摄氏度之间，压力在1-2兆帕之间。
热压过程中，胶水被熔化形成永久性的化学键，使得胶合板的强度增加。
最后，热压成型的胶合板进入冷压机进行冷却。
冷却是为了使胶合板在常温下固化，保持其形状和强度。
冷却时间通常在10-20分钟之间。
以上就是胶合板的主要工艺流程。
值得注意的是，不同厂家和不同产品具有不同的工艺流程，上述流程仅供参考。
胶合板的质量和性能受到原材料的影响，因此在选择原材料和生产过程中需要严格把控。
另外，环保胶水的研发和应用也是胶合板工艺的一个重要方向。
随着对于环境保护的要求越来越高，绿色、低污染的胶水将成为胶合板生产的发展方向。
胶合板制作流程(一)
胶合板制作流程(一)胶合板制作流程胶合板是一种由多层薄木板叠合而成的板材，具有高强度、防潮、耐腐蚀等优点，广泛用于建筑、家具、包装等领域。
下面介绍胶合板的制作流程。
薄木板的制备首先需要准备原材料——树木。
选择材质优良、年龄适中、树皮完好的树木，进行砍伐、去皮、锯成适合大小的木板。
然后进行去杂、去毛刺、修整尺寸等处理，最终得到质量良好的薄木板。
薄木板的干燥薄木板必须进行干燥处理，才能使板材具有一定的稳定性和耐久性。
干燥的过程中需要注意控制温度、湿度等参数，以避免木板变形、开裂等问题。
干燥完成后，开始进行下一步操作。
薄木板的切割将薄木板按照一定尺寸进行切割，以便在胶合板制作过程中使用。
同时，需要按照不同用途的需求，将木板进行分级，以选择合适的木板制作胶合板。
胶合板的胶合将多层薄木板按照交错方向进行排列，将板面上下相邻两层板材的纹理方向垂直，然后使用胶水对板材进行粘合。
胶水需要选择具有较高黏度、坚韧度的胶水，并保证粘合的压力和时间。
胶合完成后，需要进行压力处理，以确保板材之间达到良好的胶合度。
胶合板的修整和加工对于粘合后的胶合板需要进行修整和加工，以确保板面平整、尺寸一致、品质良好。
修整的方式包括裁切、打磨等。
加工则根据不同用途进行，如家具板的边镶、建筑板的加工等。
胶合板的检查和包装制作完成后必须进行质量检查，已确认胶合板的品质是否符合要求。
主要检查内容包括板面平整度、尺寸规格、胶水黏度等。
通过检查后，进行包装和储存，以确保胶合板的成品质量，降低运输、存放时的损坏率。
以上就是胶合板制作的流程。
从原材料的选择到制成成品，这个过程需要精细的操作和科学的管理，才能制出高质量的胶合板，满足不同客户的需求。
胶合板制作的注意事项胶合板制作过程需要注意以下几点：•树木的选择：应选择材质良好、年龄适中、树皮完好的树木，避免选择老化、病虫害、裂纹明显等树木作为原材料。
•薄木板的干燥：应控制干燥的时间和温度，避免木板的变形、开裂等问题。
胶合板的生产工艺
胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层木材经过交叉粘合而成的板材，具有均匀、稳定的结构和优良的物理力学性能。
下面是胶合板的生产工艺。
1. 原料准备：选择优质木材作为胶合板的原料，一般选择松木、桦木等木材。
将木材进行削皮、切割、修整等处理，使其符合制板要求。
2. 预处理：将原材料木片放入浸泡槽中，进行浸泡处理，以去除木材中的杂质和树皮，使木片更易于切割和粘合。
3. 切割：将经过预处理的木片进行切割，得到需要的尺寸和厚度，常见的有单板、马口铁等不同规格的切割方式。
4. 干燥处理：将切割好的木片进行干燥处理，以去除木材中的水分，常见的干燥方式有自然晾干和烘干两种，烘干一般采用干燥室进行。
5. 粘合：将干燥好的木片进行粘合处理，采用的粘合剂有间苯醌、酚醛胶等。
在粘合过程中，要控制好温度、压力和粘合剂的用量，以确保粘合质量。
6. 热压：将粘合好的木片放入热压机中进行热压处理，使粘合剂充分固化并增强木材的稳定性。
热压温度和时间根据木材种类和板材的用途有所不同。
7. 整理修整：将热压好的胶合板进行修整和整理，修剪边缘、
去除瑕疵，并使板材的尺寸和平整度达到要求。
8. 修饰处理：根据需要，对胶合板进行涂饰处理，增加其外观质感和防腐性能。
9. 质量检验：对生产好的胶合板进行质量检验，包括测量尺寸、检查含水率、强度等指标，确保产品符合标准要求。
10. 包装入仓：将合格的胶合板进行包装，常见的包装方式有
托盘包装、塑料薄膜包装等，然后将包装好的胶合板入库，待发货。
以上是胶合板的生产工艺，通过精细化的工艺流程，可以生产出优质的胶合板产品。
胶合板工艺流程
胶合板工艺流程胶合板是由木质纤维板和胶水组成的一种板材，广泛应用于建筑、家具制造和包装等领域。
胶合板的制造过程需要经过一系列的工艺流程。
首先，原料准备是胶合板制造的第一步。
木质纤维板是胶合板的主要原料，它可以使用各种树木的木材制作。
木材被削成一定大小的木胚，然后进行蒸煮或干燥处理，以达到一定的含水率和密度要求。
同时，胶合板需要使用胶水进行粘合。
胶水通常是由脲醛树脂、酚醛树脂或酚醛脲醛树脂制成，具有良好的粘合性能。
接下来，是胶合板的制板工艺。
制板工艺主要包括木材切削、破碎、热压和修边等步骤。
首先，将经过蒸煮或干燥处理的木胚进行切削，将其切割成一定大小和厚度的木片。
然后，将木片送入破碎机进行粉碎，使其成为一定颗粒大小的木质纤维。
接下来，将木质纤维与胶水混合均匀，形成胶合板的纤维板。
最后，通过热压机将纤维板进行高温高压处理，使胶水在纤维板中充分固化。
热压过程是制造胶合板的关键步骤。
胶合板需要在高温高压下进行热压，以确保胶水在木质纤维板中充分固化。
热压过程分为两个阶段：一是预压，二是正压。
在预压阶段，将经过热压前处理的纤维板放入预压机中，进行一定时间和压力的预压，以使纤维板变形。
在正压阶段，将经过预压的纤维板放入热压机中，经过一定的温度和压力处理，胶水在纤维板中充分固化，形成胶合板。
最后，是胶合板的加工和表面处理。
制成的胶合板经过修边机进行修边，使胶合板的四个边缘整齐平滑。
然后，对胶合板进行砂光或抛光处理，以获得光滑的表面。
胶合板还可以根据需要进行切割、打孔和开槽等加工工艺。
最后，对胶合板进行分类和包装，以便储存和运输。
胶合板的制造工艺流程是一个复杂的过程，需要严格的质量控制。
只有通过良好的原料准备、粘合、制板、热压和加工等环节，才能生产出质量优良的胶合板产品。
最新1胶合板生产工艺汇总
1胶合板生产工艺临沂市林海木业有限公司胶合板生产工艺规程版本编号：A受控状态：文件编号：L H G Y-01文件发放号：编制：审核：批准：发布日期：2010-8-1 实施日期：2010-8-1芯板涂胶１胶粘剂的配制（１）脲醛胶质量指标：固体含量％４6—５５ｐｈ值７—9外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体（２）树脂胶配制（重量比）：脲醛胶１００面粉40~50２芯板涂胶芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张(上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量)1涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14%，温度40度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。
2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯预压1 板坯要及时送入预压机，压力13~15MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在120—180分钟。
2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。
3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
1板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。
胶合板的生产工艺流程
胶合板的生产工艺流程
《胶合板的生产工艺流程》
胶合板是一种由多层薄木板通过胶粘剂粘合而成的人造板材，具有较好的耐磨、抗压、抗弯和抗冲击性能，广泛应用于家具、建筑和包装等领域。
下面是胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：生产胶合板的原料主要包括木材、胶粘剂和其他辅助材料。
木材需经过锯材、除皮、切片等加工工艺，以获得所需的厚度和尺寸。
2. 平整处理：经过原料准备后，木片需要进行干燥和热压处理，以确保其含水率和平整度符合生产要求。
3. 胶合处理：在平整处理后，木片需要在胶合机上进行胶合处理，即将木片与胶粘剂混合并均匀涂抹在木片表面，然后通过热压机将木片预热、胶合成型。
4. 热压成型：胶合处理后的木片需要在热压机上进行热压成型处理，通过高温和高压的作用，使胶合板内部的胶粘剂完全固化，同时木片之间的结合更加牢固。
5. 切割与修整：经过热压成型处理后的胶合板需要进行切割和修整，以获得所需的尺寸和平整度。
6. 成品检测：最后对胶合板进行成品检测，检查其表面质量、尺寸精度和强度等指标是否符合要求，确保产品质量。
通过上述工艺流程，胶合板的生产过程完成。
胶合板作为一种高性能的人造板材，具有较好的物理和机械性能，被广泛应用于建筑、家具和包装等行业。
胶合板生产工艺
胶合板生产工艺胶合板是一种由多层木片胶合而成的一种工程板材，广泛应用于建筑、家具、包装等各个领域。
胶合板的生产工艺主要分为原料处理、精细加工、热压胶合、修边切割和品质检验五个步骤。
首先，原料处理是胶合板生产的第一步。
首先，选用经过脱水烘干的高质量原木为原料，将原木进行刨花处理，刨下的木片具有较好的平整度和厚度一致性，作为胶合板的基材。
然后，将刨花木片按照一定的配比进行混合，使其具有一定的平均密度，使板材具有更好的强度和稳定性。
接下来是精细加工阶段。
将经过混合的刨花木片进行干燥处理，降低其含水率，提高板材的稳定性。
然后，对干燥后的木片进行筛分和分层分类，根据不同的要求为板材分层，使板材的物理性质更加均匀。
然后，将筛分好的木片进行修整，使其边缘光滑，并根据需要进行指榫连接等加工处理，以增加板材的强度和稳定性。
然后是热压胶合阶段。
将经过精细加工的木片按照一定的层数进行堆叠，然后将热固性胶涂布在每层木片的表面上。
然后，将胶涂布的木片堆叠进行热压，通过高压和高温的作用，使胶涂布的木片发生胶化反应，将木片紧密地结合在一起，形成整体的胶合板。
在热压过程中，通过一系列的工艺参数的控制，如温度、压力、厚度、时间等，使胶水完全渗透到木片的内部，提高板材的强度和稳定性。
完成热压胶合后，胶合板需要进行修边切割。
首先，对热压后的板材进行修边处理，去除板材的毛刺和不规则边缘，使板材的尺寸和外观更加规整。
然后，根据需要，对板材进行切割和修整，使其符合要求的尺寸和形状。
最后是品质检验。
对生产的胶合板进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、强度和稳定性等方面的检测。
合格的胶合板将进行包装并储存，不合格的胶合板将进行返工或淘汰处理。
以上是胶合板生产的主要工艺流程。
胶合板的生产工艺严格控制每个环节的质量，以确保生产出优质的胶合板产品。
胶合板的生产工艺不仅需要优质的原料和先进的设备，还需要有严格的生产管理和操作要求，以确保产品的质量和稳定性。
胶合板生产工艺流程及注意事项
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胶合板工序生产工艺
胶合板工序生产工艺胶合板是一种常用的人造板材，由多层木材经过胶合工艺制成。
胶合板的生产工序生产工艺非常重要，它直接关系到胶合板的质量和使用性能。
本文将详细介绍胶合板的生产工序生产工艺。
一、原材料准备胶合板的原材料主要是木材，包括采伐后的原木和木材切片。
在生产过程中，需要对原材料进行加工和处理，以保证其质量和适用性。
首先，需要对原木进行去皮、切割和修整等预处理工序，将其加工成符合要求的木材坯料。
然后，对木材坯料进行蒸煮处理，以去除木材中的树脂和其他杂质。
同时，还需要对木材进行干燥处理，以控制其含水率，以防止胶合板在使用过程中发生变形和开裂等问题。
二、切片和修整经过原材料准备后，需要对木材进行切片和修整。
切片是将木材坯料切割成一定厚度的木片，一般要求木片的厚度均匀、表面光滑。
修整是指对木片进行修整和修饰，以去除木片表面的瑕疵和不良部分。
切片和修整工序的质量对胶合板的最终质量有很大影响，因此需要严格控制工序参数，确保木片的质量和尺寸符合要求。
三、胶合处理胶合是胶合板生产的核心工序，也是胶合板得名的原因。
胶合处理是将切片好的木材片层叠在一起，并使用胶水进行粘合。
胶水是胶合板胶合的重要原材料，其选择和使用要符合相关标准。
胶合处理需要控制胶水的用量、粘合时间和压力等参数，以确保胶合板的质量和强度。
胶合处理后，需要对胶合板进行修整和修饰，以去除胶水溢出和不良部分。
四、热压处理胶合处理完成后，需要对胶合板进行热压处理。
热压处理是将胶合板放入热压机中，通过加热和压力作用，使胶水在木材片之间充分固化。
热压处理的温度、压力和时间等参数要根据胶水的特性和胶合板的要求进行合理选择。
热压处理后，胶合板的强度和稳定性将得到进一步提高。
五、修整和修饰热压处理完成后，需要对胶合板进行最后的修整和修饰。
修整是指对胶合板进行去毛刺、切割和修整，以使其尺寸和表面平整。
修饰是指对胶合板进行表面处理，如涂漆、磨光等，以改善其外观和使用性能。
胶合板生产工艺流程
胶合板生产工艺流程胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有坚固耐用、耐潮湿和强度高等特点，广泛应用于建筑、家具和包装等领域。
胶合板的生产过程一般包括原料准备、胶合、热压和修饰等多个环节。
首先，胶合板的生产开始于原料准备。
主要原料是木材，木材种类较多，常见的有松木、桉树、桦木等。
选用的木材应具有较好的物理力学性能，其中心部分的纹理应匀称。
原料经过脱皮、修整和扦插处理后，切割成适当的长度和宽度。
接下来是胶合过程。
首先，原料需要经过削片工艺将木材切割成一定厚度的薄片，这些薄片称为薄片材。
然后，薄片材放置在相互交错的方向，形成一层层交叉叠放的胶合板结构。
在薄片材的每一层之间，涂布上一层胶水。
常用的胶水有尿素醛胶和酚醛胶两种。
胶水可以增加薄片材之间的粘合力，使整个胶合板更加坚固。
随后是热压过程。
将经过胶合的薄片材放置在热压机中，加热和压制。
热压温度一般在120-140摄氏度之间，时间持续约5-15分钟。
这个过程中，胶水会变成固态，使得薄片材相互粘合在一起。
同时，高温和压力还可以使得胶合板的物理性能得到进一步的提升。
最后是修饰过程。
经过热压的胶合板表面不够光滑和平整，需要进行修饰。
修饰的方法主要有打磨和涂漆两种。
打磨可以使胶合板表面更加光滑，同时去除表面的不平均和污垢。
涂漆则可以增加胶合板的防潮和防腐能力，延长使用寿命。
整个胶合板生产工艺流程分为原料准备、胶合、热压和修饰四个主要环节。
胶合板的生产过程采用先进的机械设备和工艺，在保证产品质量的同时，提高了生产效率和降低了生产成本。
胶合板作为一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑行业，为人们的生活和工作提供了方便和舒适。
胶合板生产工艺流程及介绍
胶合板生产工艺流程及介绍胶合板是一种常见的木质板材，广泛应用于家具制造、建筑工程和包装行业等领域。
它由多层木材经过特定的生产工艺加工而成，具有较高的强度和稳定性。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程及相关信息。
胶合板的生产工艺流程主要包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
首先是原材料准备。
胶合板的原材料主要是木材和胶粘剂。
木材应选择质量好、干燥充分的板材，以确保胶合板的质量和稳定性。
胶粘剂通常使用酚醛树脂、脲醛树脂或酚醛脲醛树脂等。
胶粘剂的选择应根据胶合板的用途和要求进行合理搭配。
接下来是胶粘剂制备。
根据不同的胶粘剂种类和生产工艺，将胶粘剂与水、硬化剂等按一定比例混合搅拌，使其达到一定的粘度和流动性。
胶粘剂的制备过程需要严格控制参数，确保胶粘剂的质量和性能。
然后是木材切割。
将经过处理的木材按一定规格和尺寸进行切割，通常使用锯木机或刨床等工具进行操作。
切割后的木材应保持平整和光滑，以确保后续层积和热压过程的顺利进行。
接下来是层积。
将切割好的木材按一定的顺序和方向进行层积，每层木材之间应涂抹胶粘剂，以确保胶合板的粘结强度。
层积时要注意木材之间的间隙和压紧力度，以保证胶合板的平整度和稳定性。
然后是热压。
将层积好的木材放入热压机中进行加热和压制。
热压过程中，胶粘剂会被激活，形成牢固的粘结。
热压的温度、时间和压力等参数需要根据胶粘剂的种类和厚度进行合理调控，以确保胶合板的质量和性能。
之后是修整。
经过热压后的胶合板需要进行修整和修边，以去除多余的杂质和不平整的部分。
修整过程通常使用锯木机或修边机等设备进行操作，使胶合板的尺寸和形状符合要求。
最后是检验。
对修整后的胶合板进行质量检验，包括外观质量、物理性能和环保指标等方面。
合格的胶合板可以进行包装和出厂销售，不符合要求的则需要进行再次处理或淘汰。
总结起来，胶合板的生产工艺流程包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
简述胶合板的生产工艺
简述胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层薄木片通过胶水粘合而成的板材，其生产工艺可以概括为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择优质的木材作为原料，常用的包括杉木、松木、桦木等。
木材经过去皮、修整和切割，制成长度宽度合适的薄木片。
2. 制备胶水：选择合适的胶合剂，如酚醛胶、尿素醛胶、三聚氰胺胶等，并根据需要进行调配。
胶水要具有一定的粘接强度和耐水性。
3. 制备胶合板芯层：将薄木片按照一定的方向排列，形成芯层。
通常在芯层中交替排列纵向木片和横向木片，以增加胶合板的稳定性。
4. 涂胶：将事先配置好的胶水均匀涂布在芯层上，确保每一层都被胶水覆盖。
5. 层叠：将涂胶的芯层按照一定的顺序层叠起来，使木片的纹理方向相互垂直。
这样的层叠结构能够增强胶合板的强度和稳定性。
6. 加热压制：将层叠好的胶合板送入热压机中，通过加热和压力作用下，使胶水充分固化。
通常情况下，压力会达到几十至上百吨，加热温度为120-150摄氏度，时间为数分钟至数小时。
7. 整理修边：经过热压后的胶合板表面可能不平整，需要经过修边处理，使其边缘平直、规格尺寸精确。
8. 干燥修整：胶合板在生产过程中会吸收一定的湿气，需要进行干燥处理，以达到所需的含水率。
9. 检验质量：对生产出来的胶合板进行质量检验，包括外观质量、强度测试、厚度测量等。
符合标准的胶合板才能被认可并投入市场使用。
以上是胶合板的基本生产工艺流程，根据实际需要和技术条件的不同，还可以进行其他辅助工艺，如防腐处理、覆膜处理等，以满足不同需求。
胶合板生产工艺
胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板（一般为奇数层） 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。
a.普通胶合板 • 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 • 2.按耐水性分： Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外，由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
（2） 单板本身条件的影响 树种 树种不同，密度不同。一般密度大的树种，细 胞壁较厚，细胞腔小，在低含水率范围内，水分传 导阻力大，干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高，干燥时间越长。 心边材区别明显的树种，边材部分含水率较高，易 将心边材分开干燥。
• Ⅱ类胶合板NS→耐水胶合板
能在冷水中浸渍，能经受短时间热水浸 渍，并具有抗菌性能，但不耐煮沸。由 UF 树脂或其它性能相当的胶粘剂胶合而成。 • Ⅲ类胶合板BC→耐潮胶合板 适于室内常态使用，由低树脂含量的UF 树脂、血胶或其它性能相当的胶粘剂胶合 而成
Ⅳ类胶合板BNC→不耐潮胶合板 – 以豆胶作为胶粘剂适于室内常态使用。 目前主要应用的是Ⅰ类、Ⅱ类胶合板。
坯胶合后使胶合表面之间具有一层厚度均匀连续的胶层。 １. 对胶粘剂的要求 具有一定初粘性 具有较快的固化速度 具有适当的活性期（因有陈化时间）
2. 涂胶方法 （1）胶模法
原理：将热固性PF树脂预先浸渍很薄（20um厚）的纸 （如硫酸盐特种纸），浸渍纸经干燥制成胶模，组坯时夹入各 层单板间，热压时靠胶模纸的树脂将单板胶合在一起 适用性：用于单板较薄，施胶难以进行的场合。 特点：胶分布均匀、胶合质量高、成本高。
胶合板工艺流程
胶合板工艺流程
《胶合板工艺流程》
胶合板是一种常用的人造板材，由胶合了多层木片或薄木材而成。
它具有质轻、高强度、耐磨、防潮等优点，被广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：首先，需要准备原料，包括木片或薄木材、胶水等。
木片通常是经过刨花机处理后的木材碎片，而胶水通常是环保型胶水。
2. 切割木片：将原料木片按照一定尺寸进行切割，通常是长方形或正方形。
3. 施胶：将切好的木片进行胶合。
通常是将木片堆叠在一起，然后将胶水均匀地涂抹在木片表面，使木片之间粘合在一起。
4. 压合：经过施胶后的木片需要进行压合，将其放入压合机中，用高温和压力将木片胶合在一起。
5. 烘干：将压合后的板材进行烘干，以去除胶水水分，提高板材的质量和稳定性。
6. 轧光：经过烘干后的胶合板需要进行轧光处理，使其表面更加平整。
7. 切割成型：最后，将轧光后的板材按照客户需求进行切割成特定尺寸的胶合板。
通过以上工艺流程，胶合板便完成了生产过程。
这种工艺流程简单高效，能够大批量生产胶合板，并且可以根据客户需求定制不同规格的胶合板，能够满足不同领域的需求。
胶合板制作工艺流程
胶合板制作工艺流程一、原材料准备胶合板的原材料主要包括木材和胶水。
木材可以选择多种不同种类的木材，如松木、桦木、柳木等。
胶水一般采用合成树脂胶水，如脲醛树脂胶水、酚醛树脂胶水等。
二、木材处理首先将采购回来的木材进行切割，去掉杂质和不符合要求的部分。
然后对木材进行烘干处理，使其含水率降低到一定的范围内。
三、刨光和修边将烘干后的木材进行刨光处理，使其表面光滑均匀。
然后进行修边，将木材的边缘修整成直角或倒角的形状。
四、涂胶将经过刨光和修边处理的木材进行涂胶。
涂胶的方法有多种，可以采用喷涂、滚涂或刷涂等方式。
胶水的用量要适中，涂胶要均匀，以确保胶合板的质量。
五、堆叠和压制涂胶后的木材进行堆叠，堆叠时要注意木材的方向和纹理。
然后将堆叠好的木材放入胶合板压机中进行压制。
胶合板压机的温度和压力需要根据不同的胶水和木材种类进行调节，以确保胶合板的强度和质量。
六、切割和修整压制完成后的胶合板进行切割，将其切成预定的尺寸和规格。
然后对切割后的胶合板进行修整，修整时要注意保持边缘的平直和光滑。
七、成品检验对修整后的胶合板进行成品检验，检查其外观质量、尺寸精度和强度等指标是否符合要求。
不合格的胶合板需要进行返工或淘汰。
八、包装和存储合格的胶合板经过包装后可以进行存储和销售。
包装时要注意保护胶合板的表面不受损坏，并要标明产品的规格、产地和生产日期等信息。
存储时要放置在干燥、通风的地方，避免日晒和雨淋。
以上就是胶合板制作的工艺流程。
胶合板作为一种常用的建筑材料，具有坚固、耐用、防潮等特点。
在制作过程中，需要严格控制每个环节，确保胶合板的质量达到要求，以满足市场的需求。
胶合板生产工艺管理(1)
n
能够旋出平整光滑的单板；
n 具有一定的胶合强度；
n 干燥后翘曲变形不严重；材质好、缺陷少；
n
有一定的蓄积量。
胶合板生产工艺管理(1)
n （7）我国常用的胶合板树种： n 针叶材：马尾松、云南松、樟子松等。 n 阔叶材：水曲柳、荷木、杨木、樟木、榆木、
椴木、桦木、枫香、核桃楸、泡桐等。 n 进口材：柳安、阿必东、克伦、奥克曼等 n 目前，工厂常用树种：杨木、柳桉、水曲柳、
胶合板生产工艺管理(1)
n （3）方法
n
水煮法：
n
以水为介质进行木材热处理，把木段放在水泥池
中，然后放入温水淹没木段，然后再通入蒸汽，缓慢
提高木段的温度。
n
优点： ① 蒸汽消耗量小，蒸汽消耗量相当于饱
和蒸汽喷蒸法的一半；
② 温度容易控制；
③ 木材的软化效果好，操作简单方便。
n
缺点：蒸汽大；木材变色。
因此，截断时应先把端头截去一片圆盘。
胶合板生产工艺管理(1)
1.2.4 木段的长度和加工余量 木段的长度应根据胶合板的尺寸和必要的加工余量
来确定，即 木段长度=胶合板尺寸+加工余量。 胶合板尺寸决定于国家标准和用户需要，而加工余
量则要考虑干缩量，胶合板锯边时余量的大小等，木 段的加工余量为70—100mm左右。 n 3′ 980mm 4′ 1320mm 6′ 1950mm n 7′ 2260 mm 8′ 2600 mm
对于不易产生端裂的木材介质升温速度可快些， 可为5-6℃/h，例如落叶松，但不超过10℃/h。对 于容易产生端裂的木材，升温速度应慢些，可为24℃/h，例如水曲柳。
胶合板生产工艺管理(1)
一般情况下，介质温度升温所需时间大约占整 个热处理时间的一半以上，对于这些升温时易开 裂的树种，可采用阶段升温方法来避免木段开裂。
胶合板生产工艺
• 二．木段热处理 • １．目的
降低单板因反向弯曲引起的应力，减少背面裂缝。 单板在旋切时表面处产生压应力，背面产生拉应力。
Es 1 21
Es 2 2 2
式中：ρ1-单板原始状态的曲率半径(mm)； ρ2- -单板反向弯曲的曲率半径(mm)； S-单板厚度(mm)； E-木材横纹方向的弹性模量(MPa)。
后角(α)：旋刀的后面与旋刀刀刃处旋切曲线 的切线之间的夹角。 切削角(δ)：切线与旋刀前面之间夹角，即旋 刀的研磨角和后角之和( )。 一般在旋切过程中后角的变化范围在1～30之间较 好；木段直径大时，后角可为3～40，直径小时可为 10，甚至为负值
• 五.单板干燥 • １.影响单板干燥的因素
树皮一般由外皮、韧皮部、形成层等组成。其结 构与木质部是不同的，且相互接合力较差。 韧皮部基本上为细长纤维，易堵刀门；树皮内常 夹杂金属和泥沙，易损伤旋刀，影响旋切质量。 剥皮方法： 机械剥皮和化学剥皮。 胶合板生产中基本上是机械剥皮。
• 四．单板旋切
• 旋切基本原理
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动 时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材 纤维长度方向向上的切削。
（1） 干燥介质的影响 热空气温度 随着介质温度的升高，介质压力梯度、物料含 水率梯度、水蒸汽扩散系数和水分传导系数均有所 增加，而使单板水分蒸发速率增大，物料内部水分 移动速率也相应增大
热空气湿度 热空气的相对湿度指空气中水蒸汽饱和的 程度。当干球温度一定时，干湿球温差大，则干燥 速率大。单板初含水率越高，相对湿度对干燥速率 的影响越大。一般单板干燥机的空气相对湿度为 10～20%。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
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临沂市林海木业有限公司
胶合板生产工艺规程
版本编号：A
受控状态：
文件编号：L H G Y-01
文件发放号：
编制：
审核：
批准：
发布日期：2010-8-1 实施日期：2010-8-1
芯板涂胶
１胶粘剂的配制
（１）脲醛胶质量指标：
固体含量％４6—５５
ｐｈ值７—9
外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体
（２）树脂胶配制（重量比）：
脲醛胶１００
面粉40~50
２芯板涂胶
芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张
(上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量)
1涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14%，温度40度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。
2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位
要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，
串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯
1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净
2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯预压
1 板坯要及时送入预压机，压力13~15MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在120—180分钟。
2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。
3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整
1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
1板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。
2板坯上的长度不足1250mm的芯板要用相同厚度的单板补好。
3修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。
4修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。
板坯热压
1 热压工艺参数：温度：110—120℃压力：8~15MPa
计算公式：P表=4×P（单）×F/3.14D×D×n×k
其中：P表：表压力（Mpa）P单：单位压力（Mpa）
F ：板坯面积（平方米） D ：油顶柱塞直径（米）
n ：柱塞个数k ：安全系数（一般取0.95_0.98 ）
2热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。
3压多层板时，采用“排汽法”的操作工艺，即在热压3—5分钟后降压排汽（时间根据板坯含水率大小而定）。
4将修整好的板坯快速装入热压机内，板坯在每层压板中的位置要尽×量保持一致（即上下，左右对齐），保证合板受压均匀，厚度一致。
5缓慢卸压，特别是压制多层板和含水率较大的板坯，否则易引起开胶、鼓泡等缺陷。
6堆放压制的板坯时，应随时检测板坯四角的厚度是否符合要求；板坯是否有开胶鼓泡等缺陷，对有缺陷的板坯应及时挑出并回修。
7在热压过程中，一但发现生产的次品超过要求时，应立即向有关负责部门反映，找出解决方法后，方可继续生产，不可隐瞒真相。
8在热压过程中，操作人员不准擅自更改工艺参数，否则按厂规进行处罚。
9认真填写移送单，做好交接记录。
附：板坯热压工序工艺单
板坯抹腻子
1压制的板坯要按规格、树种及时修整，对板坯的裂缝，孔洞要用与板坯表面颜色相近的腻子抹平，要将多余的腻子刮掉，不允许污染板坯的其他部位。
2在修整过程中发现开胶、鼓泡的板坯应挑出，放到指定地点，并做好标记，及时反馈到相关工序进行返修。
3板坯的腻子固化后，方可将板坯按树种、规格整齐堆放，运到下道工序。
4腻子调制：脲醛胶，滑石粉，颜料混合调成粘糊状。
5认真填写移送单，做好交接记录。
板坯砂光
1板坯砂光选用粗砂带（60-80目）砂光。
2
3板坯砂光厚度要均匀一致，板面不得有砂穿、漏砂、板边不得砂成圆弧等缺陷。
4
5不许人为撞坏、折断板坯。
6板坯砂光后要按树种、规格堆放整齐。
7认真填写移送单，做好交接记录。
板坯涂胶（二次涂胶）
1砂光的板坯在’涂胶机内涂胶，
涂胶量：双面：1000—1100克/张（双面）
2 板坯涂胶要均匀，不许有胶堆积和无胶现象。
多余的胶要刮除，无胶的部位要用手抹胶且均匀。
3 涂胶的板坯覆上所要求的面背板，组坯到一定数量进行预压。
4 每摊位的板坯上下，左右要对齐。
5 认真填写移送单，做好交接记录。
覆面热压
1合板热压前应彻底清理压板上的木屑、胶带等杂物。
2板坯要快速装入压机，板坯在压机内不允许有卷边、卷角等现象；板坯在压机内应上下左右对齐，以保证压制的合板厚度均匀。
3板坯进入压机后，应快速闭合压机，以防胶粘剂出现预固化，影响合板的胶合强度。
4 热压结束后，要缓慢卸压，以防出现开胶、鼓泡现象。
5压制好的板坯要堆放整齐，发现有开胶、鼓泡的要挑出回修。
6 在热压过程中，一但发现严重质量问题，应立即向有关负责部门反映，问题解决后方可继续生产，不得隐瞒真相。
7 在热压过程中，不准擅自更改工艺参数，否则按厂规处罚。
合板锯边
1按成品入库尺寸规格调整锯片之间的距离，批量锯边前应先锯两张，检查合格后方可批量生产。
测量长与宽，误差在±2.5mm。
2锯边必须合理排除合板边部缺陷，锯好的板应四角方正，板边平直，不得有打边和毛刺现象，锯片变钝应及时更换。
3 锯好的合板应按树种、规格整齐堆放。
2认真填写移送单，做好交接记录。
合板砂光
1按砂光精度要求，选择适当的细砂带(180-320目)进行砂光。
2 砂光厚度要均匀一致，不得有漏砂、砂穿、跳砂和污染板面等缺陷。
3 随时检查砂光的胶合板厚度，如有误差应及时调整。
3砂光的合板要按树种、规格堆放整齐，认真填写移送单。
合板检验
1砂光的合板要按标准逐张细致的检验分等，在分检合格的合板背面右下角加盖等级代号，日期，班组，检验员号印等。
2翻动合板时，要轻拿轻放，避免损坏边角，不准人为污染板面。
3凡经修补后能提等、保等的合板，应挑出整齐放到指定地点，在板缺陷处做上标记，及时通知相应工序的人员进行修补。
4分检合格的合板要进行磨边处理，多层板的四边用磨边机逐张磨边；三合板应把分检合格的合板整齐堆放，各边角对齐，用磨边机对整摞合板的四边进行磨边。
磨边后的合板要四边方正、光滑、无毛刺等缺陷。
5分检合格的板应按树种、规格整齐堆放。
6返修板的分检标准同正常标准要求。
7分检合格的合板应及时入库，入库数量、等级、树种、规格等要填写准确，并要与库房办好产品入库手续。
8当天分检的质量情况应当天及时向有关部门或领导反映，以便作出相应的处理。
成品包装
1 按树种、等级、规格、胶种等分别进行打包。
2 每包合板上下两张，其面板必须朝向包里。
3 打包时不允许出现污染、撞坏、勒坏合板边等问题。
4 包装必须松紧适度，保证在运输过程中不松包，不损坏合板边角。
5 包装外侧必须标明产品的名称、等级、规格、数量、注册商标、生产
厂名等。
成品入库
1)根据各类物资情况安排存放地点，存放时不同物资分类存放，高度不得影响移取及危及人身安全。
2)凡入库原材料、产品必须用《材料卡》片做好标识，卡片内容要填写清楚正确，检选后不合格原材料、产品放置于不合格区，不得混杂于合格品中。
3)原材料、半成品、成品的摆放要做到做到横看成行，竖看成线，左右对齐。
5)不同批次，不同厂家的原材料要分别存放，防止乱放、混放、相互挤压折叠，尽量减少二次搬运，且用《材料卡片》做好标识工作。