螺丝的基础知识

螺丝的基础知识
一、螺丝的要素包括:牙型、公称直径、螺距(或导程)头数、螺纹公差带、旋向
A 牙型包括三角牙方牙、梯形锯齿形、圆形牙
B直径包括:大径(外螺纹称顶径、内螺纹称底径)、小径(外螺纹称底径、内螺纹称顶径)、公称直径(指螺纹大径的基本尺)
C头数(又称线数)分为:单头、双头、多头(或外螺纹顶径、内螺纹底径的线数) 螺距和导程:相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离称为螺距(同一条螺旋线上的相邻两牙在中线上对应两点间的轴向距离称导程)、对于单线螺纹螺距等于导程,对于多头螺纹导程等于螺距乘头数(S=Z×P)注:S表示螺纹导程,Z表示头数,P表示螺距,
D旋向:分为右旋(顺时针方向常用)、左旋(逆时针方向).
E螺纹旋合长度:两个相互配的螺纹,沿螺纹轴线方向相互旋合部分的长度,工见GB197-81.
F螺纹公差带:它表示螺纹加工的准确程度,规定加尺寸合格的范围.由其相对G于基本牙型的位置和大小组成.见GB197-81.国家规定的公差带，内螺纹有5G、6G、7G、5H、6H、7H。

外螺纹有6e、6f、5g、6g、7g、5h、6h、7h。

二、螺纹的各类：
注：内、外螺纹公差可以任意组合，为了保证足够触高度，最好组合为H/g、H/h、G/h配合。

M6×1—5g 6g（5g表示中径公差带代号，6g表示顶任务径差带代号）M6×1—6H（中径和顶径公差带代事情相同）
三、常用普通内螺纹基本尺寸（GB196-81）
注：螺纹攻丝前孔径底径要求：孔径=螺纹直径-螺距（D=M-P例：M6-1=5），
铸铁、铜类可偏小0．1—0．2
三角螺丝螺纹成型规格表
表3 螺栓、螺钉和螺柱公称长度l系列表(GB3106-82)
注：1、括号内为尽可能不采用规格。

2、GB/T901-1988《等长双头螺柱》另增加（18）、（22）、（28）、（32）、（38）、（85）、（95）、170、190、（210）、（230）、（240）、250、（260）几种规格。

表1常用紧固件选用便览表
记。

件
一、目前市场上标准件主要有碳钢、不锈钢、铜三种材料。

（一）碳钢。

我们以碳钢料中碳的含量区分低碳钢，中碳钢和高碳钢以及合金钢。

1、低碳钢C%≤0.25%国内通常称为A3钢。

国外基本称为1008，1015，1018，1022等。

主要用于4.8级螺栓及4级螺母、小螺丝等无硬度要求的产品。

（注：钻尾钉主要用1022材料。

）
2、中碳钢0.25%<C%< SPAN>≤0.45% 国内通常称为35号、45号钢，国外基本称为1035，CH38F，1039，40ACR等。

主要用于8级螺母、8.8级螺栓及8.8级内六角产品。

3、高碳钢C%>0.45%。

目前市场上基本没使用
4、合金钢：在普碳钢中加入合金元素，增加钢材的一些特殊性能：如3
5、40铬钼、SCM435，10B38。

芳生螺丝主要使用SCM435铬鉬合金钢，主要成分有C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo。

（二）不锈钢。

性能等级：45，50，60，70，80
主要分奥氏体（18%Cr、8%Ni）耐热性好，耐腐蚀性好，可焊性好。

A1，A2，A4
马氏体、13%Cr耐腐蚀性较差，强度高，耐磨性好。

C1，C2，C4铁素体不锈钢。

18%Cr镦锻性较好，耐腐蚀性强于马氏体。

目前市场上进口材料主要是日本产品。

按级别主要分SUS302、SUS304、SUS316。

（三）铜。

常用材料为黄铜…锌铜合金。

市场上主要用H62、H65、H68铜做标准件。

三、材料中各类元素对钢的性质的影响：
1、碳（C）：提高钢件强度，尤其是其热处理性能，但随着含碳量的增加，塑性和韧性下降，并会影响到钢件的冷镦性能及焊接性能。

2、锰（Mn）：提高钢件强度，并在一定程度上提高可淬性。

即在淬火时增加了淬硬渗入的强度，锰还能改进表面质量，但是太多的锰对延展性和可焊性不利。

并会影响电镀时镀层的控制。

3、镍（Ni）：提高钢件强度，改善低温下的韧性，提高耐大气腐蚀能力，并可保证稳定的热处理效果，减小氢脆的作用。

4、铬（Cr）：能提高可淬性，改善耐磨性，提高耐腐蚀能力，并有利于高温下保持强度。

5、钼（Mo）：能帮助控制可淬性，降低钢对回火脆性的敏感性，对提高高温下的抗拉强度有很大影响。

6、硼（B）：能提高可淬性，并且有助于使低碳钢对热处理产生预期的反应。

7、矾（V）：细化奥氏体晶粒，改善韧性。

8、硅（Si）：保证钢件的强度，适当的含量可以改善钢件塑性和韧性。

四、关于不锈钢材质之特性简介（304、316）
（一）该三种材质均为300系列的奥氏体不锈钢，其化学成分如下：
1、碳C 可增加硬度和强度，含量过高会降低其延展性和耐蚀性
2、铬Cr 可增加耐蚀性、抗氧化性，使品粒细化，增加强度，硬度和耐磨性
3、镍Ni 可增加高温强度、耐蚀性，降低冷加工硬化之速率
4、钼Mo 增加强度，对氧化物和海水的耐蚀性优良
5、铜Cu 利于冷加工成型，降低磁性
（三）材质之其它性能
1、以上材质正常状态无磁性。

304M冷加工后略有磁性（1.6u-2.0u左右）；304HC磁性为（1.01u-1.6u左右）；316材质冷加工后磁性小于1.01u。

2、各材质均有良好的延展性，易冷加工成型，抗拉强度、屈服强度、均可达到要求。

（Ts 抗拉强度min 700N/mm, Ys 屈服强度min 450N/mm）
（四）结论
1、304M、304HC、316三种材质是目前300系列奥氏体不锈钢使用最广的材质之一。

各材质明显差异为：冷加工后材质磁性为316<304HC<304M。

316材质抗化学品腐蚀，抗孔蚀性及抗海水耐蚀性能相对于304M及304HC要优良。

2、总之，不锈钢标准件特性为耐腐蚀、美观、卫生，但其强度、硬度正常情况下相当于碳钢（6.8级）故对不锈钢产品应不可撞击、敲打、注意维护其表面光洁度、精度，且不能和使用碳钢产品一样随便施加力量，亦不可施力过大，同时因不锈钢延展性好，在使用时产生钢屑易粘于螺帽牙级处，增加摩檫力，易导致锁死，而使用碳钢即使产生铁屑也会掉落，相对于不锈钢不易锁死。

标题：实用小知识：五金常见术语
a 屈服点（物理屈服强度）：代号：σs；单位：MPa(或N/mm2)
简介：指金属材料受拉力作用到某一程度时，其变形（伸长）突然增加很大时的材料抵抗外力的能力。

b 规定残余伸长应力（屈服强度、条件屈服强度）：
代号：σr；单位：MPa(或N/mm2)
简介：指金属材料在卸除拉呼后，标距部分残余伸长率达到某一规定数值时的
应力；当规定数值为0.2%时，其代号写成为σr0.2
c 规定非比例伸长应力：
代号：σp；单位：MPa(或N/mm2)
简介：指金属材料在受拉力过程中，标距分非比例伸长率达到某一规定数值时的应力；当规定数值为0.01%时,其代号写成σp0.01。

常见术语??硬度
简介：材料抵抗硬的物体压入自己表面的能力。

硬度按测定方法的不同分为以下几种：
布氏硬度：
代号：HBS（淬硬钢球测定）或HBW（硬质合金球测定），一般也写成HB；
单位：无
简介：以一定的负荷，把一定直径的淬硬钢球或硬质合金球压入材料表面，保持规定时间后卸除负荷，测量材料表面的压痕，然后按公式来计算硬度的大小。

洛氏硬度：
代号：HR
单位：无
简介：以一定的负荷把淬硬钢球或顶角为1200的圆锥形金刚石压入器压入材料表面，然后以材料表面上凹坑的深度来计算硬度大小。

洛氏硬度有多种标尺，常见的有：
a. 标尺C：代号HRC，采用1471.1N(150kgf)总负荷和金刚石压入器求得的硬度.它适用于调质钢、淬火钢等较硬材料的硬度测定。

b. 标尺A：代号HRA，采用588.4N(60 kgf)总负荷和金刚石压入器求得的硬度.它适用于表面淬火钢、渗碳钢或硬质合金等材料的硬度测定。

c. 标尺B：代号HRB，采用980.7N(100 kgf)总负荷和直径1.588mm淬钢球压入器求得的硬度。

它适用于有色金属、退火钢、正火钢等较软材料的硬度测定。

表面洛氏硬度：
代号：HR
单位：无
简介：试验原理与洛氏硬度一样。

它适用于钢材表面渗碳、渗氮等处理的表面和级薄钢板以及有色金属等硬度的测定。

此类硬度也有多种标尺：
a. 标尺15N：代号HR15N，采用147.1N (15 kgf)总负荷和金刚石压入器求得的硬度
b. 标尺30N：代号HR30N，采用294.2N(30 kgf) 总负荷和金刚石压入器求得的硬度
c. 标尺45N：代号HR45N，采用441.3N(45 kgf) 总负荷和金刚石压入器求得的硬度
d. 标尺15T：代号HR15T，采用147.1N(15 kgf)总负荷和直径1.588mm淬硬钢球压入器求得的硬度
e. 标尺30T：代号HR30T，采用294.2N(30 kgf)总负荷和直径1.588mm淬硬钢球压入器求得的硬度
f. 标尺45T：代号HR45T，采用294.2N(45 kgf)总负荷和直径1.588mm淬硬钢球压入器求得的硬度
维氏硬度：
代号：HV
单位：无
简介：以49.03~980.7N的负荷,将相对面夹角为1360的方锥形金刚石压入器压材料表面,保持规定时间后，用测量压痕对角线长度，再按公式来计算硬度的大小。

它适用于较大工件和较深表面层的硬度测定。

维氏硬度尚有小负荷维氏硬度，试验负荷1.961~
常见术语??强度极限（强度）
代号：σ；单位：MPa(或N/mm2)
简介：指金属材料抵抗外力破坏作用的最大能力。

强度按外力作用形式的不同分为：
抗压强度：代号σbc，指外力是压力时的强度极限
抗弯强度：代号σbb，指外力与材料轴线垂直，并在作用后使材料呈弯曲时的强度极限
抗剪强度：代号σc，指外力与材料轴线垂直，并对材料呈剪切作用时的强度极限
抗拉强度：代号：σb，指外力是拉力时的强度极限
常见术语??弹性极限、伸长率和断面收缩率
a 弹性极限
代号：σe；单位：MPa(或N/mm2)
简介：指金属材料受外力（拉力）到某一限度时，若除去外力，其变形（伸长）即消失而恢复原状，弹性极限即指金属材料抵抗这一限度的外力的能力
b 伸长率（延伸率）
代号：δ；单位：%
简介：指金属材料受外力（拉力）作用断裂时，试棒伸长的长度与原来长度的百分比，伸长率按试棒长度的不同分为：短试棒求得的伸长率，代号为δ5，试棒的标距等于5倍直径长试棒求得的伸长率，代号为δ10，试棒的标距等于10倍直径
c 断面收缩率（收缩率）
代号：Ψ；单位：
简介：指金属材料受拉力作用断裂时，断面缩小的面积与原有断面积的百分比
常见术语??冲击吸收功和冲击韧性
冲击吸收功（冲击功）：
代号：Ak
单位：J
简介：用一定形状和尺寸的材料试样在冲击负荷作用下折断时所吸收的功
冲击韧性（冲击值）：
代号：аk
单位：J/cm2
简介：将冲击吸收功除以试样缺口底部处横截面积所得的商
注：用夏比U形缺口试样求得的冲击功和冲击值，代号分别为AkU；用夏比V形缺口试样求得的冲击功和冲击值，代号分别为AKV和аkV。

标题：不锈钢紧固件的特性
不锈钢定义
不锈钢通常指具有抵抗空气、水、酸、碱盐或其它介质腐蚀能力的钢。

根据合金成分的不同，分别侧重不锈性和耐酸性。

有些钢虽然具有不锈性，但不一定耐酸，耐酸钢则通常具有不锈性。

不锈钢的分类
按组织结构：奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、双相不锈钢；
按钢中主要化学成分：铬不锈钢、铬镍不锈钢、铬镍钼不锈钢、超低碳不锈钢。

（用于生产紧固件主要有奥氏体不锈钢，在人们的日常生活中，通常所指的不锈钢也是奥氏体不锈钢）
奥氏体不锈钢的钢种及特性
正常状态下无磁性，冷作加工后略有磁性；在各种温度，均能保持其奥氏体组织，不发生相变，所以不能用热
处理使其硬化。

但施予冷作加工，可使其硬化，并增加强度。

奥氏体不锈钢主要有以下钢种：
钢种国标牌号化学成分Chemical Composition(%) max. 特性
Grade C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu
XM7(302HQ) 0Cr18Ni9Cu3 0.08 1 2 0.05 0.03 8.5~10.5 17~19 3~4 低碳、低氮、低硫，为304的变形钢种，含铜量较高，易成型，一般用于内六角、马车螺钉、自攻钉等变形度较高的产品。

304 0Cr18Ni9 0.08 1 2 0.05 0.03 8.0~11 17~19 加工硬化率适中，适于一般的冷间加工及伸抽，冷加工性能较好，普遍用于外六角螺钉、螺母及垫圈等产品。

304J3(304HC) 0.08 1 2 0.05 0.03 8.0~10.5 17~19 1~3 中等的加工硬化率，适于一般的冷间加工及伸抽。

304M 0.06 1 2 0.05 0.03 8.5~10 18~20 添加铜取代镍，降低钢材之加工硬化率，且可维持较低之导磁性。

316 0Cr17Ni12Mo2 0.08 1 2 0.05 0.03 10~14 16~18 2~3 加钼，耐腐蚀能力较304强，特别适用于海水及化工介质，有更佳的耐蚀性及耐孔蚀性。

316L 00Cr17Ni14Mo2 0.03 1 2 0.05 0.03 12~15 16~18 2~3 低碳，较316更佳的耐蚀性及更佳的冷加工性，尤其耐晶间腐蚀，但成本较高。

从2003年起，因应全球不锈钢原材料价格高涨，国内市场上出现了一类俗称“低镍”的廉价经济型不锈钢（含镍Ni1.5~4.5%的奥氏体200系列不锈钢），价格比304不锈钢低约15%~40%，防腐蚀防锈能力相对较低。

钢种国标牌号化学成分Chemical Composition(%)
Grade Cmax Simax Mnmax Pmax Smax Ni Cr Cu N
2011) 1Cr17Mn6Ni5N 0.15 1 5.5~7.5 0.06 0.03 3.5~5.5 16~18 0.25
2021) 1Cr18Mn8Ni5N 0.15 1 7.5~10 0.06 0.03 4~6 17~19 0.25
201Cu2) 无对应标准 0.08 1 7.5~10 0.06 0.03 4~6 14~17 2~3
200Cu3) 无对应标准 1.5~1.8 12~13
注：1）国标GB1220-92；
2）太原钢厂不锈钢盘条技术条件；
3）根据国内某民营钢厂业务资料。

奥氏体不锈钢的化学成分组别化学成分Chemical Composition(%) max
注：C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu
A1 0.12 1 6.5 0.2 0.15~0.35 5~10 16~19 0.7 1.75~2.25 1), 2)
A2 0.1 1 2 0.05 8~19 15~20 4 3), 4)
A3 0.08 1 2 0.045 0.03 9~12 17~19 1
A4 0.08 1 2 0.045 0.03 10~15 16~18.5 2~3 1 4), 5)
A5 0.08 1 2 0.045 0.03 10.5~14 16~18.5 2~3 1 5)
注：1）如镍含量低于8%，则锰的最小含量必须为5%；
2）镍含量大于8%时，对铜的最小含量不予限制；
3）如铬含量低于17%，则镍的最小含量为12%；
4）对最大含碳量达到0.03%的奥氏体不锈钢，氮含量最高可达到0.22%；
5）对直径较大的产品，为达到规定的机械性能，在制造者的说明书中，可能性有较高的碳含量，但对奥氏体钢不应超过0.12%。

奥氏体不锈钢螺栓、螺钉和螺柱的机械性能（ISO3506，GB/T3098.6）
奥氏体组别特性性能等级螺纹直径抗拉强度σb屈服强度σ0.2伸长量
min N/mm2 min N/mm2 δ
A1、A2、A3、A4、A5 软 50 ≤M39 500 210 0.6d
冷加工 70 ≤M24 700 450 0.4d
高强度 80 ≤M24 800 600 0.3d
标题：螺帽的产品分类
一、产品大类
（一）、英制螺帽
1、依据ANSI/ASME B18.2.
2、ANSI/ASME B18.6.3.（机械螺帽）、BSW916、JIS B 1181。

按其特性又可分为：普通螺帽(FINISHED HEX NUTS )(1/4以上含1/4规格)–– FIN
薄型螺帽(FINSHED HEX JAM NUTS)( (1/4以上含1/4规格)––JAM
重型螺帽(HEAVY HEX NUTS) (1/4以上含1/4规格)––HVY
机械螺帽(MACHINE SCREW NUTS)(#4-40-3/8规格)–– M/S
2、美制螺帽之区别：普通型、重型、薄型螺帽其可制造规格为1/4-1 1/2，机械型螺帽可制造规格为3/8以下。

英制螺帽相互区别主要在厚度，对边上也略有不同。

A、薄型螺帽和普通型对边一样，但薄型螺帽厚度比普通螺帽厚度要小。

B、机械螺帽对边比普通型螺帽大，厚度比薄型大、比普通型小。

C、重型螺帽对边比机械螺帽大，厚度加厚，其厚度略小于称呼径。

现以3/8螺帽为例：
3、英制韦氏牙螺帽之区别（BSW916与JIS B 1181）：
（二）、公制螺帽
二、产品的识别：
（一）、螺帽各部位图示：
（二）、螺帽标识：
美标螺帽表示法以德标为例（ISO标准基本相同）
FIN ANSI 5/16 - 18 DIN934 M8 - 1.25
标准名称呼径牙数（每寸）标准名称呼径牙距
M/S ANSI #8 - 32 GB52-76 M8 - 1.25
三、性能等级：
性能等级≥8以及05级的螺帽必须在其支承面或侧面打凹字，或在倒角面打凸字标记，并且螺纹直径≥5mm 的六角螺帽才需要标记，根据国际标准要求，加入我司注册商标，规定对螺帽标识如下：
四、螺帽螺纹的种类
（一）、为各国所制定的螺纹种类很多，目前，本公司生产的螺纹种类有以下几种：
M——公制粗牙、细牙、极细牙
UNC——联合制粗牙（英制）
UNF——联合制细牙（英制）
W——韦氏牙粗牙、细牙（JIS）
另外英制中还有8螺纹系列（8-UN）、12螺纹系列（12-UN）。

（二）、螺纹精度等级：
1、公制（DIN、ISO、GB）分为6H、6G等级。

通常状况下是6H级。

公制日标（JIS）
分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级等三种。

通常状况是Ⅱ级。

2、英制为1B、2B、3B通常状况下是2B等级。

3、目前攻牙使用到的牙攻之牙山角度为二种：600和550，600有公制牙、英制UNC UNF
等，550有韦氏牙有BSW 、BSF等。

4、螺纹主要几何参数为：螺纹大径、牙距、螺纹中径、螺纹上升角度。

以上几点都影响到
螺纹精度，详见第一部份叙述。

四、热浸镀锌螺帽相关要求：
1、由于热浸镀电镀层较厚（一般为40um以上），考虑其对螺纹精度的影响，故热浸镀锌螺
标题：螺纹加工方法
在工件上加工出内﹑外螺纹的方法﹐主要有切削加工和滚压加工两类。

螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。

公元4世纪﹐地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。

当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上﹐然后按此标记刻制而成的。

而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。

1500年左右﹐意大利人列奥纳多‧达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中﹐已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。

此后﹐机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。

1760年﹐英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。

1778年﹐英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置﹐能加工出精度很高的长螺纹。

1797年﹐英国人莫兹利﹐H.在由他改进的车床上﹐利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹﹐奠定了车削螺纹的基本方法。

19世纪20年代﹐莫兹利制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。

20世纪初﹐汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密﹑高效螺纹加工方法的发展﹐各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明﹐螺纹铣削开始应用。

30年代初﹐出现了螺纹磨削。

螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利﹐但因模具制造困难﹐发展很慢﹐直到第二次世界大战时期(1942～1945)﹐由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题﹐才获得迅速发展。

1) 螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法﹐主要有车削﹑铣削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。

车削﹑铣削和磨削螺纹时﹐工件每转一转﹐机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

在攻丝或套丝时﹐刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动﹐并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。

螺纹车削(图1 螺纹车削
) 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。

用成形车刀车削螺纹﹐由于刀具结构简单﹐是单件和小批生产螺纹工件的常用方法﹔用螺纹梳刀车削螺纹﹐生产效率高﹐但刀具结构复杂﹐只适于中﹑大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级(JB2886-81﹐下同)﹔在专门化的螺纹车床上加工螺纹﹐生产率或精度可显著提高。

2)螺纹铣削(图2 螺纹铣削
)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。

盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。

梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹﹐由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度﹐故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成﹐生产率很高。

螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级﹐表面粗糙度为R 5～0.63微米。

这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

3)螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹(图3 螺纹磨削
)﹐按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级﹐表面粗糙度为R 1.25～0.08微米﹐砂轮修整较方便。

这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。

多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度﹐砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。

切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度﹐砂轮径向切入工件表面﹐工件约转1.25转就可磨好﹐生产率较高﹐但精度稍低﹐砂轮修整比较复杂。

切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

4)螺纹研磨用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具﹐对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨﹐以提高螺距精度。

淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形﹐提高精度。

5) 攻丝和套丝攻丝(图4 用丝锥攻丝
)是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。

套丝(图5 用板牙套丝
)是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。

攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。

加工内﹑外螺纹的方法虽然很多﹐但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。

攻丝和套丝可用手工操作﹐也可用车床﹑钻床﹑攻丝机和套丝机。

6) 螺纹滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。

螺纹滚压一般在滚丝机。

搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行﹐适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。

滚压螺纹的外径一般不超过25毫米﹐长度不大于100毫米﹐螺纹精度可达2级(GB197-63)﹐所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。

滚压一般不能加工内螺纹﹐但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右)﹐工作原理与攻丝类似。

冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍﹐加工精度和表面质量比攻丝略高。

螺纹滚压的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削﹔滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度﹔材料利用率高﹔生产率比切削加工成倍增长﹐且易于实现自动化﹔滚压模具寿命很长。

但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40﹔对毛坯尺寸精度要求较高﹔对滚压模具的精度和硬度要求也高﹐制造模具比较困难﹔不适于滚压牙形不对称的螺纹。

按滚压模具的不同﹐螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。

搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置﹐静板固定不动﹐动板作平行于静板的往复直线运动。

当工件送入两板之间时﹐动板前进搓压工件﹐使其表面塑性变形而成螺纹(图6 搓丝
滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。

径向滚丝﹕2个(或3个)带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上﹐工件放在两轮之间的支承上﹐两轮同向等速旋转(图7 径向滚丝
)﹐其中一轮还作径向进给运动。

工件在滚丝轮带动下旋转﹐表面受径向挤压形成螺纹。

对某些精度要求不高的丝杠﹐也可采用类似的方法滚压成形。

切向滚丝﹕又称行星式滚丝﹐滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成(图8 切向滚丝
)。

滚丝时﹐工件可以连续送进﹐故生产率比搓丝和径向滚丝高。

滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行﹐一般用于加工工件上的短螺纹。

滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮(图9 滚丝头滚丝
)。

滚丝时﹐工件旋转﹐滚压头轴向进给﹐将工件滚压出螺纹。

标题：德国标准和国际标准、中国标准中英文对照表。