铝合金焊前清理操作规程
铝合金焊前清理操作规程.1
铝合金焊前清理操作规程一、目的为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为0.15 mm～0.2 mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤1、除尘用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
铝及铝合金钨极氩弧焊焊接工艺规程
一、目的：用于指导公司对于铝及铝合金产品，尤其是动车组线槽、走线板及铝合金门窗的焊接二、引用标准GB/T10858 铝及铝合金焊丝GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口三、操作环境1. 焊接操作应在一个相对干燥的环境下进行，空气湿度一般不应超过90%。
2. 周围温度应在5℃至40℃之间，风速不得大于2m/s。
3. 避免在日光下或雨中进行焊接，不要让水或雨水渗进焊机内。
4. 避免在灰尘区或含有腐蚀性气体环境下进行焊接工作。
四、焊前准备1. 焊前清理：清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.1 化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺见下表铝及铝合金的化学清洗法1.2 机械清理先用有机溶剂(丙酮、松香或汽油)擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h内施焊，否则应重新清理。
2. 垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
3. 预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
当工作环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于0.41%及结构刚性过大、焊接厚度超过5mm的焊件时，为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。
五、焊丝的选用铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
其中HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好，有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si，降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331。
铝及铝合金用焊丝牌号六、焊接工艺参数的选择纯铝和铝合金钨极手工氩弧焊工艺参数（交流电源）七、焊缝质量要求外表焊缝检查，所有结构焊应全部进行检查，其焊缝外表质量要求：1.焊缝直线度：任何部位在≤100毫米内,直线度应≤2毫米。
铝合金专用焊机操作规程
铝合金专用焊机操作规程1. 引言铝合金焊接是一种常见的焊接工艺，而铝合金专用焊机是用于铝合金焊接的专门设备。
正确操作铝合金专用焊机非常重要，能够保证焊接质量和工作安全。
本文将介绍铝合金专用焊机的操作规程，确保操作人员能够正确、安全地使用该设备。
2. 装备准备在操作铝合金专用焊机之前，必须进行合适的装备准备。
以下是一些必要的准备工作：•确保焊机接地良好，避免电击危险；•检查焊机电源线是否完好无损；•确保焊机符合国家安全标准并经过检修；•配备适当的焊接材料，如焊条、电极等；•准备好焊接面具、绝缘手套、焊接固定器等个人防护装备。
3. 操作步骤3.1 设置焊接参数在操作铝合金专用焊机之前，需要根据焊接要求设置合适的焊接参数。
这些参数包括焊接电流、焊接时间和焊接电压等。
操作者应通过阅读焊机说明书或咨询相关专业人员来确定正确的参数值。
3.2 准备工作件在进行焊接操作之前，需要将要焊接的工件准备好。
这包括清洁工件表面，去除表面的污垢和氧化物。
可以使用刷子、砂纸或其他合适的工具来完成这一步骤。
3.3 设置工件的固定位置铝合金焊接需要将工件固定在合适的位置上，以确保焊接过程中的稳定性和准确性。
可以使用焊接固定器或夹具来帮助固定工件，确保工件不会因运动而产生移位。
3.4 开始焊接在准备工作完成后，可以开始焊接。
以下是一些注意事项：•确保操作者佩戴好个人防护装备，如面具、手套等；•注意焊接区域的通风情况，确保充足的空气流通；•在焊接过程中，保持焊枪的稳定性，避免晃动和颤抖；•根据焊机设置的焊接参数，保持稳定的焊接速度；•观察焊接区域的变化，及时调整焊接参数，确保焊缝的质量；•注意焊接结束后的处理，如清洁焊接区域和关闭焊机电源等。
4. 注意事项•在操作铝合金专用焊机之前，必须接受相关培训并了解设备操作规程；•在操作设备时，注意个人安全，佩戴适当的个人防护装备；•遵守焊接参数设置，确保焊接质量；•在焊接区域保持良好的通风情况；•若设备出现故障或异常情况，立即停止使用设备，并请专业人员进行维修。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2焊前准备的要求2.1在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
2.2在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
2.4使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm 以上。
2.5焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，能够在当天白班下班前领用，制止现场长工夫（24小时以上）存放焊丝。
2.9在焊接功课前，必须检查焊接装备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，不然需要调换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清算。
导电嘴不克不及只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立刻告诉工装管理员进行核查，并组织维修,制止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10焊接前必须检查环境的温度和湿度。
功课区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不克不及进行焊接功课。
2.11焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
焊接铝合金工艺
焊接工艺规程1、焊前清理铝及铝合金焊接前首先用丙酮试剂擦拭焊件表面去除油污，随后直接用直径钢丝刷清理表面氧化物，露出金属光泽为止。
不允许使用磨光机或普通砂纸清理，避免沙粒留在金属表面，焊接时进入熔池形成夹渣等焊接缺陷。
2、焊接时机焊件清理完成到施焊时间应尽量短，一半在清理后4小时内施焊，清理后如存放时间过长（如超24小时）应重新清理。
3、焊前预热薄、小铝件一般不用预热，厚度在10mm及以上板材焊前需进行焊前预热，板材厚度不同加热温度不同。
10mm-15mm板材焊接前采用乙炔火焰加热，温度100-150度去除水分。
厚大件法兰焊接时加温400-500度，预热可以减少变形，减少气孔等缺陷。
4、焊接过程参数板板对接焊接采用手工打底双面焊单面成形，焊缝宽度20±1mm，焊缝余高1~2mm，焊缝直线度不得大于1mm。
将板材打35°坡口，钝边留2mm，选用直径4mm 5356手工焊丝。
第一遍：手工打底焊，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流400A(12mm板材，8mm板材为380A)。
第二遍：手工填充焊，采用TIG焊接方式，加焊丝，电流380A(12mm板材，8mm 板材为380A)。
第三遍：手工填充焊，采用采用TIG焊接方式，加焊丝，电流360A(12mm板材，8mm板材为320A)。
第四遍：采用琴键式焊机熔焊缝，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流380A，速度220mm/min焊枪横摆速度1800mm/min，摆宽5mm。
内镶法兰角焊缝（φ790法兰）选用直径自动焊丝内角缝：电流350-400A，滚轮转速120r/min，送丝速度min。
加摆动，摆宽5mm，摆频440Hz。
外角缝：第一遍电流350-400A，滚轮转速160-170r/min，送丝速度。
不加摆动。
第二遍电流350-400A，滚轮转速180-220r/min，送丝速度。
加摆动，摆宽5mm，摆频4400Hz。
外镶法兰角焊缝（φ770法兰）选用直径自动焊丝内平缝：电流350-400A，滚轮转速220r/min，送丝速度。
铝合金 焊接标准
铝合金焊接标准
一、铝合金焊接材料选择
1. 母材：铝合金焊接的母材应采用符合相关标准的铝合金材料，其质量应符合国家或行业标准。
2. 焊接材料：焊接材料应选择与母材相匹配的铝合金焊丝或铝合金焊条，其质量应符合国家或行业标准。
二、铝合金焊接工艺要求
1. 焊接前处理：铝合金焊接前应对焊缝进行清理，去除焊缝两边的氧化膜、油污等杂质，以确保焊接质量。
2. 焊接参数：铝合金焊接时应根据不同的焊接方法、母材厚度、填充材料等因素，选择合适的焊接参数，以确保焊接质量和效率。
3. 焊接操作：铝合金焊接时应遵循焊接操作规程，采用合适的焊接手法，确保焊缝平整、光滑，无明显缺陷。
4. 焊接后处理：铝合金焊接后应对焊缝进行修整、打磨、抛光等处理，以去除焊缝表面的缺陷，提高美观度和耐久性。
三、铝合金焊接质量要求
1. 外观质量：焊缝表面应平整、光滑，无气孔、裂纹、夹渣等明显缺陷。
2. 内部质量：焊缝内部应无气孔、裂纹、未熔合等缺陷，其质量应符合相关标准要求。
3. 力学性能：铝合金焊接后的力学性能应符合相关标准要求，包括抗拉强度、屈服点、延伸率等指标。
四、铝合金焊接检验方法
1. 外观检验：采用目视法或放大镜对焊缝表面进行检验，观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
2. 内部质量检验：采用X射线探伤、超声波探伤等方法对焊缝内部质量进行检验，判断是否有气孔、裂纹、未熔合等缺陷。
3. 力学性能检验：对焊接后的试样进行抗拉强度、屈服点、延伸率等指标的测试，以验证其是否符合相关标准要求。
铝合金焊接需知需会
1.焊接环境要求温度≥（16℃），湿度≤（60%），（四方机车要求温度≥8℃，湿度≤80%）风速≤（1m/sec），超出温湿度后对待焊部位进行火焰加热，不大于（120℃）。
2.焊前清理焊前清理两步：第一步用有机溶剂（丙酮）蘸到干净的白色无毛抹布上对待焊焊缝平面及两侧（50mm）通用文件规定，专用文件规定30mm范围内进行去污、去油处理，擦洗2~3遍；第二步用(不锈钢钢丝刷)对待焊焊缝及两侧(20mm)范围内进行打磨，去除氧化膜，露出金属光泽，清理后4小时内进行施焊，超过(4小时)重新进行打磨。
3.引弧板、收弧板安装引收弧板，使其上表面与焊件表面平齐（≦1mm）；焊件与引收弧板需密贴（≦0.5mm）。
在工件坡口两侧点固引收弧板，两侧焊缝长度约(10mm)。
手动增开坡口，所开坡口中心与焊件坡口中心偏差≦(1mm)，坡口角度与焊件偏差≦(5°)。
待自动焊焊接结束后，采用(切割片)切除，不得采用敲击去除，避免母材产生缺口。
起弧收弧放在引收弧板上，自动焊时引弧板上引弧长度不低于(50mm)，收弧长度不低于(60mm)。
4.焊接设备检查焊枪导电嘴需(拧紧)，喷嘴清理干净；焊机地线接在(工件)上，地线接头无破损；焊机设备状态良好；检查氩气表。
5.定位焊定位焊焊前清理(氧化膜)，焊后去除(黑灰)，焊接位置应该避开零部件的(端部)和(拐角部)，原则上应在距端部(20mm)以上的地方进行，重要部位的定位焊应在正式焊接前完全(去除)，完全去除是指将焊缝的定位焊部分修整出(坡口)来，允许保留适当的焊缝熔深。
断续焊缝的定位焊尽量布置在焊缝区域内。
定位焊每段焊缝长度(15mm)左右，定位焊间距为：板厚4mm以下时为（50-100mm），板厚在4mm-8mm时为（100-200mm），板厚8mm以上时为(150mm)以上。
6. 断续焊缝断续焊缝长度公差要求（0，+10）mm ，断续焊缝间距公差要求（-10,0）mm 。
铝合金材料焊接前的准备及相关事项
铝合金材料焊接前的准备及相关事项铝的焊接特性：铝及铝合金本身具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等物理特点，焊接难度较大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。
焊前准备：1、焊件及焊丝的清理，焊丝及坡口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，去除杂质、油污及水分，露出金属光泽。
2、铝合金焊接坡口角度双边一定要大于70度（避免焊后焊缝开裂）。
3、砂轮片的选择一定不能选择含树脂成分（树脂为C-H化合物），打磨过程残留的树脂成分极易产生气孔。
4、铝合金的焊接一定要采用拉弧的方法。
5、钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.99%，且含水量不应大于50mg/m3。
6、环境温度不低于5℃，否则根据情况应预热至100~150℃方可施焊。
7、焊铝宜快不宜慢，但不是无极限的快，主要是根据设备的内置程序和实际生产情况而定。
焊接1、工艺：①TIG-AC（必须用交流）正半波去除氧化膜，负半波熔化母材②MIG-DC注：焊铝通常采用恒压电源2、①热/快：例：0.9mm（焊丝）150-180A 采用快速焊接②保护气体（惰性气体）：Ar或Ar+He③推角：10-20°电弧一定处于熔池前部，如果采用拉弧，气孔会特别多④摆动注：上下摆动不可，左右摆动需谨慎⑤4043：送丝速度低，导电率高5356：送丝速度高，导电率低⑥热裂敏感性高：铝的裂纹大多数为热裂纹⑴焊接速度慢易产生裂纹（热裂纹）⑵氧化膜过多或者过厚，直接焊接，产生内应力集中，易开裂⑶焊接收缩凝固大⑦气孔-产生气孔的原因⑴保护气体⑵材料本身⑶焊接操作选材1、常规选材，样本第19页有详解；2、3003基材，选择焊材1100或4043均可，但从焊接工艺性，4043为最佳选择；3、华氏温度超过150（65.6℃），选择焊材ω（Mg）＜3%；4、5A05基材，焊材选择5556；5、5083基材，要求焊后抗拉强度＞300Mpa，推荐焊材5556；6、基材ω（Mg）＜5%，推荐焊材5087.。
焊接标准(铝和钢)
第一铝材焊接的标准焊接方法：几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。
气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。
气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。
焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。
惰性气体保护焊(TIG或MIG)方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。
铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。
铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛(氩气或氩/氦混合气) 焊前准备1、焊前清理：铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污;1)化学清洗：化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2)机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15 mm～0.2 mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。
一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。
另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
2、垫板:铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。
为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。
垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。
垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。
铝及铝合金焊接规程详解(焊前准备)
铝及铝合金焊接过程详解- 焊前准备一、铝材坡口加工应采用机械方法（含剪切）如采用等离子火焰方法加工应从变色部分机械加工去掉不少于3mm，加工后的坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。
坡口表面应呈银白色的金属光泽；必要时对坡口及两侧不少于50 mm范围内进行100百分之PT。
二、焊丝、坡口表面及其两侧不少于50 mm范围内一定进行表面清理（包括去表面氧化膜、鳞片、污染和不合格的氧化色）打磨可用Φ0.15-0.2不锈钢丝盘刷、金属磨头（即电动铣刀）、手工盘铣机、锉刀（应是铝专用弧形锉刀）、刮刀和丙酮（沾丙酮的白布应干净，不要使用棉布或棉纱，以避免擦拭时带出毛绒），但应注意这些工具在使用前应被清理干净，清理时也应注意不要把氧化膜以压入母材内，因此清理时不要太用力；但不准用砂轮或普通砂纸打磨，因为铝材很软而导致砂粒留在铝材里，焊后就易产生气孔和夹渣等缺陷。
三、对于外委热加工的部件，如封头等，原则上在进厂后应对铝材表面进行100百分之PT，必要时对不能确定的部位进行RT四、焊丝表面可用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦洗；对表面氧化皮较厚的焊丝在焊前打磨后还需要化学清理。
化学清理：用70℃、百分之5~百分之10的NaOH溶液浸泡0.5~3min左右后用清水冲洗，接着用百分之15左右的HNO3溶液在常温下浸泡约1~2min后用温水冲洗，再用手持式吹风机（不能用空气压缩机，因为空气中有水和油）吹干再放入烘箱中100℃烘干即可使用。
对铝材也可参考此法。
五、清理干净的焊丝和焊件应保持清洁和干燥，不得用手触摸和口吹焊接部位。
焊工一般戴白色的焊工手套，不要因为怕麻烦而戴脏手套；焊前严禁污染，否则应重新进行清理，局部污染可局部重新清理；建议用白纸覆盖在坡口用两侧。
一般机械清理后应立即焊接，如清理后4h之内未焊，焊前就应重新清理。
六、焊件装配应准确，如果装配不良时，应考虑换部件，而不得强行组对，以避免造成过大的应力。
铝合金焊接方法及注意事项
铝合金被广泛的运用在工业产品上，因为它具有很好的物理性能，不过由于焊接方法及焊接工艺参数的选取不当，造成铝合金零件焊接后因应力过于集中产生严重变形，或因为焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺陷，导致焊缝金属裂纹或材质疏松，严重影响了产品质量及性能。
一、焊前准备
1坡口的处理
单边坡口55。
,双边坡口35o o降低缺陷的产生几率。
1.1焊前清理工作
清理焊缝区域的杂质,用不锈钢刷或丙酮清洗。
清理完毕后立即施焊。
1.2预热温度和层间温度的控制
预热温度控制在80℃-120°C之间,层间温度控制在60℃-100OC之间。
温度过高会使裂纹的产生机率增加。
2.合理选择规范参数
根据焊接特性来试验和确定参数。
2.1焊接电流较大
热输入量不够,易出现未熔合的问题。
2.2送丝速度要适当调高
焊接电流提高,送丝速度也相应提高。
2.3焊接速度的选择
建议采用较大的焊接电流和较慢的焊接速度。
2.4焊枪角度的选择
焊枪角度在90。
左右,过大和过小都会造成焊接缺陷。
二、铝合金焊接方法
1、铝极氮弧焊
设备较复杂，不合适露天条件下操作。
2.电阻点焊、缝焊
焊接电流大、生产率高，适用于大批量生产的零、部件。
3.脉冲氮弧焊
焊件变形小、热影响区小，特别适用于薄板。
三、铝合金焊接注意事项
1.清理铝合金表面，用丙酮或钢丝刷清理。
2、防止焊不透，收弧时要用小电流收弧填坑。
3、根据板材的厚度来焊接
4、焊枪的电缆不要太长。
铝及铝合金的焊接工艺
铝及铝合金的焊接工艺铝及铝合金的焊接特点(1) 铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3 ）熔点高、非常稳定，不易去除。
阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。
铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。
焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。
在焊接过程加强保护，防止其氧化。
钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。
在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。
铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。
在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。
铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。
铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。
生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。
在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。
在铝硅合金中含硅0.5％时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。
根据生产经验，当含硅5％～6％时可不产生热裂，因而采用SAlSi 條(硅含量4．5％～6％)焊丝会有更好的抗裂性。
（4）铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。
高温铝强度很低，支撑熔池困难，容易焊穿。
焊清线安全操作规程范本
焊清线安全操作规程范本一、总则1. 本操作规程适用于焊工在进行焊清线作业时，确保工作安全。
2. 所有焊工必须严格遵守操作规程，予以执行。
3. 本规程为基本操作规程，实际操作中还需根据具体情况进行调整和补充。
二、安全准备1. 在进行焊清线作业前，必须穿戴好个人防护装备，包括焊接面罩、保护手套、耳塞等。
2. 清理焊接区域周围的杂物和易燃物，确保工作区域整洁。
3. 检查焊接设备和工具是否符合操作要求，并进行必要的维护。
4. 确保周围有足够的通风条件，以防止有害气体的积聚。
三、焊接操作1. 在进行焊接操作时，必须先确保焊接设备的电源已切断，在接通电源前先检查设备和线路的连接情况。
2. 使用符合要求的焊接电极或焊丝，确保其质量合格。
3. 在进行焊接操作时，焊工必须保持集中精神，不得分心、喧哗、聊天等。
4. 在焊接过程中，焊工必须保持稳定的动作和正确的姿势，避免疲劳和不稳定引起的意外伤害。
5. 焊工必须掌握焊接电流和电压的合理调节，确保焊接质量和安全。
四、焊缝清理1. 完成焊接后，焊工必须首先断开焊接设备的电源，待设备冷却后再进行下一步操作。
2. 使用适当的工具和设备，清理焊缝周围的焊渣和杂物，确保焊缝的质量和美观。
3. 在清理焊缝时，焊工必须佩戴好防护手套，避免烫伤和刺伤。
4. 清理焊缝结束后，焊工必须清理好工作区域，确保工作环境整洁。
五、安全预警1. 在进行焊接作业时，如果发现设备有异常情况或故障，请立即停止操作并报告相关负责人。
2. 如果出现气味异常、有害气体泄漏等情况，请立即停止作业，撤离现场并通知相关部门处理。
3. 在作业过程中如果发生火灾、爆炸等紧急情况，请立即按照应急预案进行处理。
六、事故处理1. 在作业过程中如果发生事故或伤害，应立即停止作业，确保伤员的安全和及时就医。
2. 事故发生后，应立即报告相关负责人，并启动事故应急预案。
3. 在事故处理过程中，请配合相关部门进行调查和处理，以避免事故的扩大和再次发生。
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
铝合金焊接通用工艺规范(定版)铝合金焊接工艺规范技术部编制审核批准××工业有限公司2012.6.26前言本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。
本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。
本规范编制部门：技术部本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。
二、编制依据1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》6.有关产品设计图纸三、焊前准备3.1 焊接材料铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。
焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。
铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。
3.2 氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。
氩气应符合GB/T4842-1995。
3.3 焊接工具①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。
②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
3.4 其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消除缺陷。
3.5 焊前清理①化学清理：效率高，清理质量稳定，焊件清理范围一般为坡口及其两边各100mm区域，用干净棉纱蘸丙酮溶液擦拭或用8%-10%的NaOH溶液浸泡，去除油污并干燥。
铝及铝合金焊接规程
铝及铝合金焊接规程用。
铝及铝合金焊接规程是为了确保铝及铝合金焊接的质量，适用于铝及铝合金制单层、衬铝的铝焊接工艺。
在焊接前需要注意以下几点：首先，焊接用氩气的纯度应≥99.99%，露点≤-55℃，符合GB/T4842或GB的规定。
瓶装氩气的压力≤0.5Mpa时不宜使用，因为氩气内含氮量≥0.04%会导致焊缝表面上产生氮化镁及气孔，含氧量≥0.03%会导致熔池表面上出现密集的黑点、电弧不稳和飞溅较大，含水量≥0.07%会导致熔池沸腾并产生气孔。
其次，手工钨极氩弧焊电极采用铈钨电极。
电极直径应根据焊接电流大小来选择，电极端部应为半球形。
如果钨极被铝污染，则必须重新打磨或更换钨极；轻微污染时，可增大电流使电弧在试板燃烧一会，即能烧掉污染物。
铝及铝合金焊接规程中提供了铈钨电极直径和对应的焊接电流。
第三，MIG焊铝合金时，不允许使用带齿轮的送丝轮和推丝式，送丝软管应使用聚四氟乙烯或尼龙制品，以免磨削污染或堵塞软管。
MIG通常使用直流反极性。
第四，焊剂主要作用是去除氧化膜和其它一些杂质，使用时可用无水酒精调成糊状或直接将焊剂粉放在坡口和两侧。
在焊接角焊缝时应选用那些焊后容易清除熔渣的焊剂；铝镁合金用焊剂不宜含有钠的组成物。
最后，不同牌号的铝材相焊时，按耐腐蚀性能较好和强度级别较低的母材去选择焊丝材料。
在焊接铝镁合金或铝锰合金等耐蚀铝合金时，宜采用含镁量或含锰时与母材相近或比母材稍高的焊丝。
焊丝可从GB/T《铝及铝合金焊丝》选用。
本文介绍了如何选择适合的铝焊接用焊丝。
选择焊丝时可以参考GB/T3190和GB/T3197标准。
表格中列出了同牌号铝焊接用焊丝、异种铝焊丝、针对不同材料和性能要求推荐的焊丝以及一般用途焊接时焊丝的选择。
这些表格可以帮助焊接工程师选择适合的焊丝，以确保焊接质量和性能。
应用丙酮或其他合适的清洗剂清洗干净。
5.焊接前应根据铝材的不同种类、厚度、形状和用途选择合适的焊接方法、焊接位置、焊接工艺和焊接参数，并进行试焊，以确定最佳的焊接工艺参数。
铝合金产品焊前打磨通用作业指导书
铝合金产品焊前打磨通用作业指导书1.目的：明确焊前打磨的要求及规范，确保铝及铝合金焊接产品的质量满足客户和标准要求。
2.适用范围：本标准适用于铝合金焊接产品焊前清理及坡口打磨的基本要求。
内容包括打磨工具的选用，坡口打磨要求等。
3.归口部门：工艺技术部4.职责：操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.基本要求：5.1 人员资质：打磨工上岗前经过培训；5.2 工具及设备：坡口机、电动或风动角向砂轮、抛光砂轮、风枪、丙酮、抹布等；5.3操作人员作业前须佩戴下列劳保用品：护目镜、口罩、手套、劳保鞋、长袖工作服。
避免将手腕、脚腕等直接裸露在外；相邻的两工位需隔离；同一工位防止飞溅或其它意外伤害；5.4、气路检查：检查气动工具及风管是否漏气；检测压力是否充足，气压>0.6MPa；检测风管接头是否损坏。
5.5、工具检查：5.5.1检查工具是否齐全、有无损坏；5.5.2检查工具消耗件与工具连接是否牢靠；5.5.3检查风管与工具之间连接是否牢靠；5.5.4检查工具消耗件的损坏程度是否需要更换；5.5.5检查电动角磨机电源插座和电线电缆是否损坏；6.打磨作业要求6.1打磨部位：6.1.1焊缝两侧30～50mm（即焊缝每一侧打磨区域为15-25mm）；6.1.2焊接坡口的打磨；6.2打磨前检查事项：6.2.1检查型材表面有无超标的磕碰划伤、无污染及腐蚀；6.2.2打磨的工件是否经过检查并且是合格的；6.2.3打磨的工件有无对应的图纸；6.2.4型材打磨时，型材表面有无相应的物料编码；6.3注意事项：6.3.1打磨时应双手紧握工具，启动工具稳定后再进行工件打磨，严禁在工具与工件接触的情况下启动工具。
6.3.2打磨时打磨区域周围2m之内不允许有无关人员。
6.3.3打磨时打磨区域5m内不允许有焊接作业。
6.3.4打磨完后的工件要注意保护，禁止触碰打磨区域。
6.3.5打磨时如果破坏工件上的物料编码，则需要将原物料编码重新记录。
铝合金补焊技术
铝合金补焊技术铝合金是一种常见的金属材料，具有轻质、高强度和耐腐蚀等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
然而，在使用过程中，铝合金可能会出现各种损坏和破裂情况，需要进行补焊修复。
本文将介绍铝合金补焊技术的基本原理、操作步骤和注意事项。
1. 基本原理铝合金补焊技术是利用焊接方法将损坏的铝合金部件连接起来，使其恢复原有的形状和功能。
焊接过程中，通过加热铝合金至熔点，使其熔化并与填充金属相融合，形成坚固的焊缝。
常用的铝合金补焊方法有手工电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
2. 操作步骤（1）准备工作：对需要补焊的铝合金部件进行清洁，去除表面的污垢和氧化物，以保证焊接质量。
同时，准备好所需的焊接设备、填充金属和辅助工具。
（2）焊接准备：根据实际情况选择合适的焊接方法和参数，如电流、电压、焊接速度等。
根据需要，可以进行预热处理以提高焊接效果。
（3）焊接操作：将焊枪或焊笔对准需要补焊的位置，进行焊接操作。
焊接时要控制好焊接速度和焊接角度，以保证焊缝的质量和外观。
（4）焊后处理：焊接完成后，对焊缝进行处理，如修整、打磨和喷涂等，使其与周围金属表面一致。
同时，对焊接区域进行冷却处理，以避免产生裂纹和变形。
3. 注意事项（1）选择合适的焊接方法和填充金属，根据铝合金的成分和性质进行匹配，以保证焊缝的强度和耐腐蚀性。
（2）控制好焊接参数，如电流、电压和焊接速度等，避免过热或过冷引起焊缝质量不佳。
（3）注意焊接过程中的安全事项，如佩戴防护眼镜、手套和焊接面罩，以防止受伤或吸入有害物质。
（4）对于较大的铝合金部件，可以采用分段焊接的方式，先焊接一部分，再焊接另一部分，以减小焊接应力和变形。
（5）根据实际情况选择合适的焊接位置，避免焊接位置过于局部，影响整体结构的稳定性。
4. 补焊效果与质量评定补焊后的铝合金部件应具有良好的焊缝质量和机械性能。
常见的评定指标包括焊缝的强度、密实性和外观质量。
焊缝的强度应满足设计要求，焊缝与基材之间应无明显裂纹和气孔。
焊前清理打磨规程
铝合金焊前清理打磨工艺规程
一、焊前清理：
1.首先目视工件表面是否有灰尘、油污，若果有就，用干净抹布清除。
2.用喷有丙酮清洗剂的干净抹布将工件表面距离焊缝50mm 范围内朝着一个方向拭擦，禁止来回拭擦，每条抹布只能擦一条焊缝，抹布脏了后要报废扔到盛放脏抹布的桶里。
二、焊前打磨
1.打磨范围：焊缝两侧不小于30mm
2.操作方法：使用不锈钢丝轮角磨机沿着焊缝方向打磨，打磨速度约12s/m
3.角磨机打磨不到的位置采用不锈钢丝刷打磨
4.对于焊接附件较大的工件表面，使用不锈钢轮或千叶片焊接表面进行打磨。
5.要打磨出金属光泽。
打磨注意事项
1.打磨要朝一个方向，禁止打磨工具前后来回打磨
2.打磨深度不能超过0.2mm
3.不能用手接触工件，特别是清理后的焊缝区域
4.部件吊运后要对吊运部位检查，对污染区域重新清理
5.打磨区域不能超过清洗剂清洗的区域，
6.打磨后的区域若发生污染需要重新清理
三、其他要求
1.清洗剂具有易燃性，要严格按照现场规定存放和使用。
2.在清洗剂擦拭干净，待清洗剂挥发干净后、开始焊接，焊接要在擦拭后4小时内完成，未在4小时内完成焊接的需要重新对区域进行擦拭。
3.打磨清理后要在6小时内完成焊接，如超过6小时，需要重新清理打磨，对于已组装好的部件，超过6小时仍需要打磨，但无需拆开。
四、特别配件的清理打磨注意事项
风道类产品要求内部无任何铝屑、粉尘及飞溅，在清理打磨完后用气枪将风道内部铝屑及粉尘吹干净，用干净抹布将飞溅擦拭干净，将RL标识盖在内部之后要用纸胶带或干净纸张将风道两端封头，质检检验时将封头拆开用手电检验完后要及时封头，防止二次污染。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝合金焊前清理操作规程
一、目的
为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围
适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍
铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗
化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理
1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为mm～mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤
1、除尘
用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染
把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨
待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
4、除屑
用风枪把工件或型材表面上的铝屑清理干净。
五、点固焊缝焊前清理
铝及铝合金焊接之前，为了便于工件的焊接，防止工件焊接时发生过度变形，通常在正式焊接之前会对工件提前焊好点固焊缝。
但是点固焊缝又会影响正式焊缝的的成型，所以点固焊完成后，要求对点固焊起弧及收弧点进行打磨，打磨时
要求将起弧处熔合不良去除。
如果收弧处存在收弧缺陷，则须去除收弧缺陷。
打磨后起弧及收弧处与焊缝之间须平滑过渡。
对于采用自动焊的点固焊缝，除处理起弧处及收弧处以外，还须用割片将点固焊剖出沟遭，以利于自动焊激光跟踪。
六、操作注意事项
1、正确穿戴劳动防护用具；
2、清洗剂无水乙醇应该单独存放，禁止靠近火源；
3、使用机械打磨工具时要避免领带/围巾靠近工具和附件，以免缠绕导致窒息，避免头发卷入工具及其附件中；
4、打磨方向严禁站人，以免打磨出来的火花与金属屑对人体产生伤害；
6、打磨之前要先确定工件是否装夹牢固，严禁手持小件进行打磨；
7、工作完成后要及时清理现场，保持工位的整洁。