降低质量检验一次不合格率

2011年公司优秀QC小组活动

成果报告

推荐单位：（盖章）

小组名称：机修公司河东机加工QC小组

课题名称：降低车间质量检验一次不合格率小组类型：管理型

川庆钻探工程有限公司

2011年11月15日

目录

（一）小组概况 (2)

（二）选题理由 (2)

（三）现状调查 (3)

（四）确定目标 (5)

（五）原因分析 (6)

（六）要因确认 (7)

（七）制定对策 (11)

（八）对策实施 (12)

（九）效果检验 (16)

（十）巩固措施 (17)

（十一）总结和下一步打算 (17)

降低车间质量检验的一次不合格率

一、小组概况

银川石油机械修造厂机加车间QC小组成立于2011年3月，本年度我小组针对车间一次质量检验中出现不合格产品较多的现状，依照PDCA活动程序，深入展开调查分析，有效的组织了本次活动。小组概况见下表：

表1 小组概况

表2 小组成员情况表

二、选题理由

质量就是企业的生命力，我们必须有效的保证设备修理质量，才能确保前线井队设备的正常运行，我们的企业才能在激烈的市场竞争中拥有可靠的硬件保障。作为机械加工车间，我们的工作任务就是及时的为钻修车间、机修车间、电修车间和铆焊车间提供合格的加工配件，保证设备修理顺利进行。

通过对车间近两年的质量检验情况进行调查，小组发现车间的各

类加工件在一次质量检验中存在诸多问题，离公司要求的质量合格率100%相差较远，车间为此消耗了一定的人工和材料成本进行再加工，以保证出车间的加工件满足质量要求。因此，小组决定将本年的活动课题选名为“降低车间的质量检验的一次不合格率”。

由于2009年车间质量检验体系尚未完善，检验记录不全，故不做统计。以下是2010年的质量检验记录情况：

2010年质量检验统计表

三、现状调查

针对车间的一次质量检验合格率低的现状，小组对2010年的检验记录进行了统计归类，将影响质量合格的因素进行了归类，统计情况如下：

2010年一次检验不合格因素分析表

由于我车间加工的任务直接受三大修理及铆焊制造的任务影响，每月的加工任务具有不确定因素，如滑道加工时需要大量的销子，而罐体的制造需要大量的管节，这就导致质量检验中的不合格因素有了一定的转移。为了准确的找出导致我车间质量检验一次不合格的因素，小组进一步的对现场检验进行了3-5月的跟踪调查，统计如下：

2011年3-5月质量检验统计表

小组对这三个月的现场调查进行原因归类，统计如下：

2011年3-5月一次检验不合格因素分析表

综合2010年全年和2011年3-5月份的调查统计结果，将相同因素导致的质量问题数量进行合计，计算其所占比列，由此我们可以绘制排列图:

一次检验不合格因素分析表

四、确定目标

由以上的排列图我们可以清楚的看到，因外观质量（毛刺、倒角）和螺纹公差未达到要求是影响一次质量检验不合格率的主要因素，两项的比例占到了76.3%。本次小组活动将从这两项入手，努力克服其导致的不合格比率的80%，降低车间的一次检验不合格率。

平均2010年全年和2011年3-5月份的一次不合格率，活动前的不合格率为：

（10.76‟+10.49‟）÷2=10.63‟ 活动后的不合率将降低为：

10.63‟×［(1-76.3)%+76.3×（1-80）%］=4.14‟

图示如下：

A G

F E D C B

五、原因分析

小组人员从外观质量和螺纹质量两个方面入手，从多个角度充分寻找原因，得出了如下的关联图：

由以上鱼刺图可以总结出以下10条末端因素：

六、要因确认

针对统计出的各条末端因素，小组成员采用了现场调查、讨论分析、资料统计的论证方法进行了逐一分析：

因素1：人员责任心不强。

论证：心态决定结果，责任心是做好任何工作的前提。由关联图的分析可以看出，责任心不强可以引起倒角不倒、毛刺不清、螺纹超差等加工现象，最终直接影响了车间的一次质量检验合格率。

对2011年3-5月份的质量一次不合格因素进行分类统计得：

2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表

由统计表可以看出，责任心不强是导致表面质量差的唯一原因，

也是螺纹质量不合格的因素的50%。

结论：人员责任心不强

因素2：人员刀具刃磨水平低。

论证：刀具的角度是否精确直接决定了工件的表面质量，如刀尖磨损严重导致加工螺纹丝底不清、中径偏差；刀尖有毛刺、缺口导致螺纹粗糙；钻头角度不正导致孔径打偏，影响内螺纹公差等，由此可见刀具刃磨的重要性。

2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表

分析现场调查中今年3-5月份的一次检验不合格的记录，可以看出由于刀具刃磨不合格所导致的比例占到了螺纹质量问题的46.7%，而螺纹不合格正是影响车间一次检验合格率低的主要因素之一。

因素三：机床操作技能不高。

论证：小组通过对车间现有操作人员的技能等级的调查中，统计出在车间的21名操作人员中，有高级操作工4名，中级工10名，初级操作工7名，

车间人员技能统计表

其中初级中工最短的工作年限已有3年，并于2009年顺利通过了初级工的技能鉴定，对于基本加工件的加工具备了足够的技能水平。不会因为技能水平不够而造成螺纹超差或外观质量问题。

结论：机床操作技能不高是“非要因”。

因素四：工件切削性能差

论证：我车间的加工材料基本上均为切削性能较好的Q235和45#号碳素结构钢，特殊要求的工件在加工完成后会有热处理工序进行处理，不需处理直接对钢材有特殊要求的工件很少。经统计，在2010年所有的近4万件加工件工，需要特殊材质的工件只有键、个别轴承等共计15件，不足1/1000。

结论：工件切削性能差是“非要因”。

因素五、机床振动大。

论证：机床如果安装不平衡，配件缺失会有一定的振动现象存在，经调查车间的所有设备均是按照图纸安装尺寸预留地洞，找准水平后由脚螺栓固定，并通过水泥稳定的，故设备不存在安装导致的振动问题。对于缺失组件或较多配件的设备已经处于停用状态，在用的设备有故障后会及时修理，不会直接影响工件质量。

结论：机床振动大是“非要因”。

因素六：切削液性能不佳