降低质量检验一次不合格率

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2011年公司优秀QC小组活动

成果报告

推荐单位:(盖章)

小组名称:机修公司河东机加工QC小组

课题名称:降低车间质量检验一次不合格率小组类型:管理型

川庆钻探工程有限公司

2011年11月15日

目录

(一)小组概况 (2)

(二)选题理由 (2)

(三)现状调查 (3)

(四)确定目标 (5)

(五)原因分析 (6)

(六)要因确认 (7)

(七)制定对策 (11)

(八)对策实施 (12)

(九)效果检验 (16)

(十)巩固措施 (17)

(十一)总结和下一步打算 (17)

降低车间质量检验的一次不合格率

一、小组概况

银川石油机械修造厂机加车间QC小组成立于2011年3月,本年度我小组针对车间一次质量检验中出现不合格产品较多的现状,依照PDCA活动程序,深入展开调查分析,有效的组织了本次活动。小组概况见下表:

表1 小组概况

表2 小组成员情况表

二、选题理由

质量就是企业的生命力,我们必须有效的保证设备修理质量,才能确保前线井队设备的正常运行,我们的企业才能在激烈的市场竞争中拥有可靠的硬件保障。作为机械加工车间,我们的工作任务就是及时的为钻修车间、机修车间、电修车间和铆焊车间提供合格的加工配件,保证设备修理顺利进行。

通过对车间近两年的质量检验情况进行调查,小组发现车间的各

类加工件在一次质量检验中存在诸多问题,离公司要求的质量合格率100%相差较远,车间为此消耗了一定的人工和材料成本进行再加工,以保证出车间的加工件满足质量要求。因此,小组决定将本年的活动课题选名为“降低车间的质量检验的一次不合格率”。

由于2009年车间质量检验体系尚未完善,检验记录不全,故不做统计。以下是2010年的质量检验记录情况:

2010年质量检验统计表

三、现状调查

针对车间的一次质量检验合格率低的现状,小组对2010年的检验记录进行了统计归类,将影响质量合格的因素进行了归类,统计情况如下:

2010年一次检验不合格因素分析表

由于我车间加工的任务直接受三大修理及铆焊制造的任务影响,每月的加工任务具有不确定因素,如滑道加工时需要大量的销子,而罐体的制造需要大量的管节,这就导致质量检验中的不合格因素有了一定的转移。为了准确的找出导致我车间质量检验一次不合格的因素,小组进一步的对现场检验进行了3-5月的跟踪调查,统计如下:

2011年3-5月质量检验统计表

小组对这三个月的现场调查进行原因归类,统计如下:

2011年3-5月一次检验不合格因素分析表

综合2010年全年和2011年3-5月份的调查统计结果,将相同因素导致的质量问题数量进行合计,计算其所占比列,由此我们可以绘制排列图:

一次检验不合格因素分析表

四、确定目标

由以上的排列图我们可以清楚的看到,因外观质量(毛刺、倒角)和螺纹公差未达到要求是影响一次质量检验不合格率的主要因素,两项的比例占到了76.3%。本次小组活动将从这两项入手,努力克服其导致的不合格比率的80%,降低车间的一次检验不合格率。

平均2010年全年和2011年3-5月份的一次不合格率,活动前的不合格率为:

(10.76‟+10.49‟)÷2=10.63‟ 活动后的不合率将降低为:

10.63‟×[(1-76.3)%+76.3×(1-80)%]=4.14‟

图示如下:

A G

F E D C B

五、原因分析

小组人员从外观质量和螺纹质量两个方面入手,从多个角度充分寻找原因,得出了如下的关联图:

由以上鱼刺图可以总结出以下10条末端因素:

六、要因确认

针对统计出的各条末端因素,小组成员采用了现场调查、讨论分析、资料统计的论证方法进行了逐一分析:

因素1:人员责任心不强。

论证:心态决定结果,责任心是做好任何工作的前提。由关联图的分析可以看出,责任心不强可以引起倒角不倒、毛刺不清、螺纹超差等加工现象,最终直接影响了车间的一次质量检验合格率。

对2011年3-5月份的质量一次不合格因素进行分类统计得:

2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表

由统计表可以看出,责任心不强是导致表面质量差的唯一原因,

也是螺纹质量不合格的因素的50%。

结论:人员责任心不强

因素2:人员刀具刃磨水平低。

论证:刀具的角度是否精确直接决定了工件的表面质量,如刀尖磨损严重导致加工螺纹丝底不清、中径偏差;刀尖有毛刺、缺口导致螺纹粗糙;钻头角度不正导致孔径打偏,影响内螺纹公差等,由此可见刀具刃磨的重要性。

2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表

分析现场调查中今年3-5月份的一次检验不合格的记录,可以看出由于刀具刃磨不合格所导致的比例占到了螺纹质量问题的46.7%,而螺纹不合格正是影响车间一次检验合格率低的主要因素之一。

因素三:机床操作技能不高。

论证:小组通过对车间现有操作人员的技能等级的调查中,统计出在车间的21名操作人员中,有高级操作工4名,中级工10名,初级操作工7名,

车间人员技能统计表

其中初级中工最短的工作年限已有3年,并于2009年顺利通过了初级工的技能鉴定,对于基本加工件的加工具备了足够的技能水平。不会因为技能水平不够而造成螺纹超差或外观质量问题。

结论:机床操作技能不高是“非要因”。

因素四:工件切削性能差

论证:我车间的加工材料基本上均为切削性能较好的Q235和45#号碳素结构钢,特殊要求的工件在加工完成后会有热处理工序进行处理,不需处理直接对钢材有特殊要求的工件很少。经统计,在2010年所有的近4万件加工件工,需要特殊材质的工件只有键、个别轴承等共计15件,不足1/1000。

结论:工件切削性能差是“非要因”。

因素五、机床振动大。

论证:机床如果安装不平衡,配件缺失会有一定的振动现象存在,经调查车间的所有设备均是按照图纸安装尺寸预留地洞,找准水平后由脚螺栓固定,并通过水泥稳定的,故设备不存在安装导致的振动问题。对于缺失组件或较多配件的设备已经处于停用状态,在用的设备有故障后会及时修理,不会直接影响工件质量。

结论:机床振动大是“非要因”。

因素六:切削液性能不佳

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