实习报告-磷化

A降低磷化温度。
②磷化渣生成的控制 B降低磷化液的游离酸度。 C提高磷化速度，缩短磷化时间。 D提高NO3- 与PO43-的比值
工艺 上料
工序 1#-3#
成分
时间(S) /
温度（℃） /
热浸除油
超声水洗
4#
5# 6# 7#
ND-223
碱混合物52%+添加剂3%
90±15
40±15 30±15 30±15
A脱脂对磷化的影响
优质的磷化膜只有在去油污除彻底的工件表面才能形成，因为油污残留在工件表面，不仅会严 重阻碍磷化膜的生长，而且会影响涂膜的附着力，干燥性能，耐腐蚀性能等。
a磷化膜不能在锈层或氧化皮上生长的，所以彻底除锈是磷化的必要条件
B酸洗对磷化膜的影响 b除锈时间不能过长。否则易出现过腐蚀，工件表面粗燥导致结晶粗大多孔，沉淀增多。 c除锈时间过短，工件表面活化不够，同样使磷化膜结晶粗大。 d控制好除锈时间对于获得密集活化点，形成致密的磷化膜有着重要的作用。 a若有清洗不彻底，很容易将脱脂槽中的不易洗净的表面活性剂及杂质离子带入磷化槽液中， 从而使磷化膜变薄，返黄，甚至引起涂装后起泡、脱落。 b采用多级水洗，并控制最后清洗水的PH值接近中性 c时间：连续线上，由于链速已定，所以清洗时间不可能改变 a表调又称表面调整，通过调整，可以改善工件表面的微观状态，从而改善磷化膜外观，结晶 细小，均匀，致密，进而提高涂膜性能。
50±5℃
常温 常温 常温
8. 磷 化 工 艺 流 程 及 参 数 ：
水洗 水洗
酸洗
水洗 超声水洗 水洗 超声除油 水洗 超声水洗 水洗 表调 磷化B （磷化A） 水洗 水洗 钝化 移动下料 通过式烘干
8#
9# 10# 11# 12# 13# 14# 15# 17# 20#-21# 18#-19#) 22# 23# 24# 27#-28# CS59 RC CF700RW XH-8 ND-433
A磷化酸比 B促进剂含量和浓度响
5、磷化时间
在特定的温度下，磷化开始时的成膜速度较快，时间效 应明显，然后逐渐变慢
控制磷化成膜 厚度及磷化膜 质量
①磷化时间过长，由于受到游离酸的侵蚀，磷化膜会变得粗糙，接近可能在已经形成的磷化膜上继续生产，今 儿产生粗糙的厚膜 ②磷化时间过段，磷化膜的成膜量不足，磷化膜不连续也不致密。 ①当PH>3时，共件表面易生成粉末 ②当PH‹1.5时难以成膜
1%稀HNO3
240±15
30±15 40±15 30±15
30±3℃
常温 常温 常温 50±5℃ 常温 常温 常温 常温
碱混合物55%+添加剂5%
120±15 30±15 40±15 30±15
磷酸钠+氟钛酸钾
60±15 600±15(420± 15） 40±15 40±15 40±15 / 1800±15
分类
①涂装前磷 化的作用 ②非涂装磷 化的作用 主要用途 A增强涂装膜层(如涂料涂层)与工件间结合力。 B提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。 C提高装饰性。
特点
磷化作 用
A提高工件的耐磨性。
B令工件在机加工过程中具有润滑性。 C提高工件的耐蚀性。 钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 磷化膜单位面积 质量 10-40 g/㎡ 0.2-1.0 g/㎡ 1-5 g/㎡ 5-10 g/㎡
低温型： 随着磷化工件数量表面 13-32 积的增加，需要不断补 常温型： 充磷化粉或浓缩液来提 高总酸度 22-60
3、磷化酸比
酸比是能否成膜的 先决条件
保持磷化槽相 对平衡
酸比与磷化温度相关
4、磷化温度
磷化槽液温度高，H2PO4-盐的离 解度大，成膜离子浓度就越高
温度是磷化成膜的 关键因素
加快磷化成膜 速率
分类
磷化用 途 ①耐蚀防护 A防护用磷化 膜 B油漆底层用 磷化膜
用途
用于钢铁件耐蚀 防护处理 增加漆膜与钢铁 工件附着力及防 护性
磷化膜类型
锌系、锰系 锌系或锌钙 系
作用
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈 蜡等 用于较大形变钢铁件油漆底层 用于一般钢铁件油漆底层 用于不发生形变钢铁件油漆底层
5.磷化前处理的影响
6、磷化pH
锰系磷化液一般控制在2-3之间
7、磷化后处理
主要目的
增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。
A磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还 影响磷化质量，视为不利。
①磷化渣的影响
磷化后处理
B磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的 游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。
涂装前处理
C脱脂后水洗对磷化的影响
D表调对磷化的影响
b现代表调基本上都是胶体钛盐表调，对已表调液也需严格控制总碱度(TAL)、温度、PH值、钛 含量，总碱度、PH值高易使磷化槽FA下降过快;温度过高，易产生工序间表干;钛含量过低表调 效果不好，钛含量太高，磷化膜不易生成，膜重不达标。 磷化后的钝化封闭可以提高磷化膜单层的防锈能力，同时也可以改善磷化膜的综合性能，但钝 化液含铬，废水处理困难。
中和剂
2、磷化总酸度（TA）
指磷化槽液中配合算（HPO42-)和 游离酸浓度，即磷化槽也中第一 级和第二级电离出来的H+以及各 种金属离职的总和 指磷化槽液总酸度与游离酸值的 比值，即磷化槽液中金属离子和 H2PO4-离子含量的综合与H+含量 的比值
TA反映磷化槽液 浓度的唯一指标
保持磷化槽液 中成膜离子的 浓度
优点：性价比高，具良好的机械特性;
缺点：工作温度低，温度特性差，且易于粉化腐蚀，必须通过调整其化学成分和 采取表面处理方法使之得以改进，才能达到实际应用的要求。 2.常见表面处理方法: 纳米(Royce3010)螯合薄膜无镀层处理、磷化、电镀、电泳、真空气相沉积、化学镀、 有机喷塑
三、磷化
1.磷化定义： 磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的 磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
实习报告-磷化
欧洲磁钢事业部 电镀车间 郭文龙 2018-5-15
一、部门架构
技术管理
班长 化验员 操作员
N4线
车间主任
质量管理 工段长 检包车间 统计员 检验员 设备管理 包装员
二、钕铁硼简述
钕铁硼永磁材料是以金属间化合物Re2Fe14B为基础的永磁材料。主要成分为稀 土元素钕 (Nd)、铁(Fe)、硼(B)。其中稀土元素主要为钕(Nd)，为了获得不同性能可 用部分镝(Dy)、镨(Pr)等其他稀土金属替代，铁也可被钴(Co)、铝(Al)等其他金属部 分替代，硼的含量较小，但却对形成四方晶体结构金属间化合物起着重要作用，使 得化合物具有高饱和磁化强度，高的单轴各向异性和高的居里温度。 1.钕铁硼的优缺点
②FA过低，磷化膜难以形成，易产生磷酸锌沉淀，引起工件表面挂灰， 甚至堵塞喷淋磷化的喷嘴，导致工件边角部位产生发花现象，磷化膜变 薄，甚至没有磷化膜
①TA过高，磷化膜结晶粗糙、表面易产生浮粉，磷化沉渣增加，反而不 易生成磷化膜 ②TA过低，磷化速度缓慢，磷化膜生成困难，磷化膜结晶粗糙疏松，磷 化膜变薄，耐蚀性也差 ①酸比过低，磷化膜结晶粗大、疏松（酸比较小的配方，游离酸度高， 成膜速率满，磷化时间长，所需温度高） ②酸比过高，不易成膜，磷化成渣多（酸比较大的配方，成膜速度快， 磷化时间短，所需温度低） ①磷化温度过高，易产生大量沉渣，使磷化槽液失去平衡，造成磷化药 剂的无理消耗和增加耗能，容易使工件挂灰。也会造成磷化速度过快， 磷化膜结晶大，磷化膜质量变差，同时磷化膜的致密性和附着力下降 ②磷化温度过低，会因为槽液内成膜离子的浓度打不到溶度积二难以形 成完成的磷化膜，磷化速度就慢慢，只是磷化膜变薄，耐蚀性变差，甚 至在规定的时间内不能成膜。
磷化液+促进剂+中和剂
50±5℃
常温 常温 常温 / 120±5
四、问题及建议
本月主要重点在磷化学习，在此过程中，个人发现产线存在以下问题：
1、现场管理方面：在线班长对风险把控方面没有较好预见性、在线人员管理稍显混乱（员工流动性大） 2、技术方面: 因产线不稳定且技术方面跟不上，故产线的一些参数设定不够科学及合理，虽然在修订和实 验，产线的不稳定但是效果不够明显，产线的不稳定 3、实验测试方面：目前实验后没有相对及时的作出结论分析和实验结果总结，希望后续试机实验都可以 形成详细的实验报告（以邮件的形式在内部发出），可做到目的明确，过程合理，实验结果分析详细（重 点），这样日后资料查询及追溯方面会有很大的帮助。 4、员工操作手法：不同员工操作PH测试值偏差较大，个人认为是操作手法不标准，建议后期加强此方面 培训，做到标准化、规范化。
E钝化对磷化的影响
6、磷化参数对磷化质量的影响
磷化参数对磷化质量的影响
影响因素 概念
指磷化槽液中游离H+的浓度，由 磷酸和其他酸电离所产生
作用
目的
影响
①FA过高，磷化膜不连续且粗糙、多孔、疏松，工件表面泛黄，扛腐蚀 性能降低，磷化膜表面浮粉增多，产生额外成渣
调节方法
1、磷化游离酸度（FA）
FA促使工件溶解， 控制磷化槽液 以形成较多的晶核， 中磷酸二氢盐 使磷化膜结晶细致 的离解度
来自百度文库
2.磷化目的： 主要是:给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀;用于涂漆前 打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;在金属冷加工工艺中起减摩润滑作 用。
3.磷化使用范围: 磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于 钢铁表面磷化，有色金属(如铝、锌)件也可应用磷化。
4.磷化的作用和用途