材料成型检测与控制复习

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材料成形测量与控制

第一章材料成型过程的测量检测与控制（1）1 材料成型的四大工艺分类：塑性成形轧制成形焊接成形液态成形塑性成形工艺：模型锻压成形模型冲压成形模型挤压成形自由锻造工艺；轧制成形工艺：热轧制成形工艺和冷轧制成形工艺；焊接成形工艺：电弧焊接成形工艺电阻焊接成形工艺电子束焊接成形工艺；激光焊接成形工艺钎焊接成形工艺摩擦焊接成形工艺等；液态成形工艺：按型模的种类分——金属型模液态成形工艺沙型模液态成形工艺敷层型模液态成形工艺；按液态成形过程是否加外加力分——重力浇铸成形工艺，压力浇铸成形工艺，离心浇铸成形工艺。

2 按被焊工件的接头类型不同，电阻焊接成形工艺可分为：点焊成形工艺缝焊成形工艺凸焊成形工艺闪光对焊成形工艺3 材料的热加工工程：利用热源对工件加热的材料成形工艺称为材料的热加工或材料热加工工程4 材料成形设备中的电气控制主电路的电路结构形式主要为：晶闸管整流器，晶闸管交流调压器，晶闸管逆变器三种。

5 材料成形工程中的大功率设备的阻感性负载对电网所造成的危害有哪些？其解决措施有哪些？电网冲击：在变压器，直流电动机及感应线圈等阻感性负载的过渡过程中的电流可以达到电路正常工作电流的几倍甚至几十倍，过大的电流会对电网带来很大的危害：轻则是配电线路中的过流继电器经常跳闸，重则使电网设备与用电设备本身的毁坏。

波形畸变与扰邻：在材料成型的电网电路中使用多台套阻感性负载晶闸管开关电路的情况，大量并联的阻感性负载晶闸管开关电路还会使电网电压的正弦波形波动变化不定，使得网内设备彼此干扰，即所谓的“扰邻”或“邻扰”，特别是计算机做控制的设备会没有规律的“失控”，严重时会使生产线不能工作。

解决措施：（1）加载滤波网络，在每台阻感性负载晶闸管开关电路中一般加载“滤波网络”，防止本台设备产生的干扰波形电流窜入电网，也可防止电网上的干扰波电流窜入本台设备的主电路或控制电路。

（2）“软启动”自动开关技术，电路中的阻感性负载晶闸管开关电路的容量太大，工作方式是频繁的“开”“关”过程，晶闸管中的交流调压过渡过程成为主要的工作方式，为此，使用以微机为控制平台的无过渡过程电流冲击的所谓“软启动”自动开关技术。

《材料成型检测与控制基础》复习题

《材料成型检测与控制基础》复习题第二章传感器第1次作业1、什么是传感器？由哪几部分组成？辅助框图说明。

答：（1）传感器是将被测非电量信号转换为与之有确定对应关系电量输出的器件或装置。

（2）一般情况下，传感器可以抽象出由敏感元件、传感元件、信号转换和调节电路、其他辅助元件组成的辅助电路。

2、什么是热电效应？辅助热电效应原理图作答。

把两种不同的金属a和b连接成闭合回路，其中一个接点的温度为T，而另一端的温度为T0，则在回路中有电流产生，这一现象成为热电效应。

3、热电式传感器分为（热电偶）、(热电阻)、(热敏电阻)三种。

4、热电动势由（接触电动势）和（温差电动热）两部分组成。

5、简述接触电动势、温差电动热？其中接触电动势的公式表达分别是？当两种金属接触在一起时，由于不同导体的自由电子密度不同，在结点处就会发生电子迁移扩散。

失去自由电子的金属呈正电位，得到自由电子的金属呈负电位。

当扩散达到平衡时，在两种金属的接触处形成电势，称为接触电势。

对于单一金属，如果两端的温度不同，则温度高端的自由电子向低端迁移，使单一金属两端产生不同的电位，形成电势，称为温差电势。

6、简述热电偶的五条基本定律。

1）只有化学成分不同的两种金属材料组成的热电偶，且两端点间的温度不同时，热电势才会产生。

热电势的大小与材料的性质及其两端点的温度有关，而与形状，大小无关。

2）化学成分相同的材料组成的热电偶，即使两个接点的温度不同，回路的总热电势也等于零。

应用这一定率可以判断两种金属是否相同。

3）化学成分不相同的两种材料组成的热电偶，若两个接点的温度相同，回路中的总热电势也等于零。

4）在热电偶中插入第三种材料，只要插人材料两端点的温度相同，对热电偶的总热电势没有影响。

5）如果两种导体分别与第三种导体组成的热电偶所产生的热电势已知，则此两种导体组成热电偶的热电势也已知。

7、在热电偶中插入第三种材料，只要插人材料两端点的温度相同，对热电偶的总热电势没有影响。

材料成型基础复习试题（含答案）

材料成型基础复习试题（含答案）试卷1⼀、思考题1．什么是机械性能？（材料受⼒作⽤时反映出来的性能）它包含哪些指标？（弹性、强度、塑性、韧性、硬度等）各指标的含意是什么？如何测得?2．硬度和强度有没有⼀定的关系?为什么? （有，强度越⾼，硬度越⾼）为什么？（都反映材料抵抗变形及断裂的能⼒）3．名词解释：过冷度，晶格，晶胞，晶粒与晶界，同素异晶转变，固溶体，⾦属化合物，机械混合物。

4．过冷度与冷却速度有什么关系?对晶粒⼤⼩有什么影响? （冷却速度越⼤过冷度越⼤，晶粒越细。

）5.晶粒⼤⼩对⾦属机械性能有何影响?常见的细化晶粒的⽅法有哪些? （晶粒越细，⾦属的强度硬度越⾼，塑韧性越好。

孕育处理、提⾼液体⾦属结晶时的冷却速度、压⼒加⼯、热处理等）6．说明铁素体、奥⽒体、渗碳体和珠光体的合⾦结构和机械性能。

7．默绘出简化的铁碳合⾦状态图，并填⼈各区域内的结晶组织。

8．含碳量对钢的机械性能有何影响?⼆、填表说明下列符号所代表的机械性能指标三、填空1. 碳溶解在体⼼⽴⽅的α-Fe中形成的固溶体称铁素体，其符号为F ，晶格类型是体⼼⽴⽅，性能特点是强度低，塑性好。

2. 碳溶解在⾯⼼⽴⽅的γ-Fe中形成的固溶体称奥⽒体，其符号为 A ，晶格类型是⾯⼼⽴⽅，性能特点是强度低，塑性⾼。

3. 渗碳体是铁与碳的⾦属化合物，含碳量为6.69％，性能特点是硬度⾼，脆性⼤。

4. ECF称共晶线线，所发⽣的反应称共晶反应，其反应式是得到的组织为 L（4.3%1148℃）=A（2.11%）+Fe3C 。

5. PSK称共析线线，所发⽣的反应称共析反应，其反应式是A(0.77%727 ℃)=F(0.0218%)+ Fe3C 得到的组织为珠光体。

6. E是碳在γ-Fe中的最⼤溶解度点，P是碳在α-Fe中的最⼤溶解度点， A l线即 PSK ，A3线即 GS ， A cm线即 ES 。

7. 45钢在退⽕状态下，其组织中珠光体的含碳量是 0.77% 。

材料成型复习题(复习资料)

材料成型复习题(答案)一、1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。

落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。

2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。

3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺4．缩孔、缩松液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。

5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。

直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。

6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。

模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。

7.钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。

8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。

9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。

二、1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。

2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。

3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。

材料成形复习提纲

材料成形复习提纲
一、引言
1.材料成形的定义和重要性
2.材料成形的分类和应用领域
二、材料成形的基本原理
1.材料变形与本构关系
2.材料变形的影响因素
3.材料成形的力学行为
三、塑性成形
1.压力与应力
2.塑性变形的基本形式
3.塑性成形的分类和工艺
4.塑性成形的优点和局限性
四、焊接成形
1.焊接工艺的分类和原理
2.焊接接头的设计和准备
3.焊接材料和设备的选择
4.焊接质量控制和检验
五、热处理技术
1.热处理的目的和作用
2.热处理的分类和工艺
3.热处理对材料性能的影响
4.热处理过程控制和参数选择
六、表面处理技术
1.表面处理的目的和作用
2.表面处理的分类和工艺
3.表面处理对材料性能的影响
4.表面处理过程控制和参数选择
七、材料成形的质量控制与检验
1.质量控制的重要性和原则
2.常用的成形质量检验方法
3.质量缺陷的分析和处理
八、新型材料成形技术
1.新型材料与成形技术的关系
2.新型材料成形技术的研究进展
3.新型材料成形技术的应用前景
九、结语
1.材料成形的发展趋势和挑战
2.对材料成形的思考和展望。

材料成型复习提纲(完整版)

题型与比例：选择题20%，填空题30% ，是非题20%，其他30%第一章1.铸件的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固2.合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。

3.液态金属本身的流动性能力称为流动性。

4.液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力，称为充型能力。

5.影响合金流动性的因素：1.合金的种类2.合金的成分3.浇注的条件4.铸型的充填条件6.灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。

7.收缩是铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。

收缩是合金的物理本性，在铸造过程中，因收缩可能会导致铸件产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹等缺陷。

8.缩孔是在铸件最后凝固的部分形成容积较大而且集中的空洞。

9.缩松是细小而分散的空洞。

10.定向凝固（顺序凝固）在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部分安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。

11.铸造内应力按产生的原因不同，分为热应力、收缩应力、相变应力。

热应力主要是铸件冷却中，由于冷却速度不同而引起不均衡收缩所产生的应力。

热应力使冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩。

12.一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生收缩应力，而且收缩应力表现为拉应力或切应力。

13.同时凝固：采取措施使铸件各部分无温差或温差尽量小，几乎同时进行凝固。

自然时效：将铸件置于露天场地半年以上，让其缓慢地发生变形，内应力消除。

热时效（人工时效）又称去应力退火，将铸件加热到550~650°C，保温2~4h，随炉慢冷至150~220°C，然后出炉。

14.热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。

热裂纹的特征是裂纹短，缝隙较宽，形状曲折，裂口表面氧化较严重15.冷裂的特征是裂纹细小，呈连续直线状，具有金属光泽或微氧化色。

材料成形自动控制基础复习要点.doc

第一、二章1 .系统定义：山相互作用和相互依赖的若干组成部分结合成的具有特定功能的有机整体。

（1）包含若干部分（2）各个部分之间存在某种联系（3）具有特定的功能。

控制对象：泛指任何被控物体（不含控制器）。

控制：使某个控制对象中一个或多个输出量随着时间的推移按照某种预期的方式进行变化。

实现：靠控制系统去完成。

开环系统：不存在稳定性问题，控制精度无法保证。

闭环系统：可实现高精度控制，但稳定性是系统设计的一个主要问题。

2 .实现闭环控制的三个步骤一是对被控量（即实际轧出四度或压下位置）的正确测量与及时报告；二是将实际测量的被控量与希望保持的给定值进行比较、PID计算和控制方向的判断；三是根据比较计算的结果，发出执行控制的命令，使被控量恢复到所希望保持的数值上。

3. PI D控制完全依靠偏差信号调节会带来很大调节延迟。

对偏差信号进行比例、积分和微分调节运算称为PID控制，它可以提高控制品质。

这是将偏差放大或通过微分给与短时间的强烈输出，加快启动，减少死区。

积分是将偏差累积起来，进行调整，达到消除静差的目的。

减少比例放大或增加对象变动的阻尼可以减少震荡幅度，但也降低系统响应频率。

4 .自动控制自动控制是采用自动检测、信号调节（包括数字调节器、计算机）、电动执行等自动化装置，组成的闭环控制系统，它使各种被控变量（如流量、温度、张力、轧机辗缝和轧机转速等）保持在所要求的给定值上。

过程自动化是指在生产过程中，山多个自动控制系统组合的复杂过程控制系统。

5. 自动控制目的生产过程实现自动化的H的是：提高工序质量，用有限资源，制造持久耐用的精美产品：在人力不能胜任的复杂快速工作场合中实现自动操作：把人从繁:重枯燥的体力劳动中解放出来：不轻易受人的情绪和技术水平的影响，稳定工序质量。

实现自动化大批量生产，提供质量好、性能稳定、价格具有竟争力的产品，为企业生存发展提供更大的空间。

6. 现代钢铁生产过程的特点控制项目众多、调节速度快、参数之间相互耦合影响、控制结果综合性强。

材料成型试题及答案

材料成型试题及答案 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】材料成型复习题（样卷）一、名词解释1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。

落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。

2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。

3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺。

4．缩孔、缩松：液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。

5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。

6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。

7模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。

8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。

9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。

10钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。

11直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。

二、判断题（全是正确的说法）1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。

材料成型控制基础复习资料

西南交通大学2009—2010学年第1学期试卷题库一、填空： 1. 使三相异步电动机的转向改变的方法是将联接于三相电源的三相绕组的任意两项对调位置 ( 3分) 2. 三相异步电动机变频调速的是保持每级磁通不变，以便充分利用铁心。

(3分)3. 三相异步电动机的转子电流随转差率s 的增加而增加，功率因素随差率s 的增加而变小（4分）4.三相异步电机的最大转矩T MAX 与其他参数的关系是：与输入电压U1 的平方成正比，与转子内阻R2 无关，与转子漏抗X σ20成反比。

（3分）5. 三相异步电机的起动转矩T St 与输入电压U1的平方成正比。

（2分）6. 三相异步电机的效率η在空载或轻负载时很低，在额定负载或接近额定负载时较大。

（2分）7.三相异步电机起动方式主要有直接启动，降压启动；绕线异步电机的起动主要采用可以既减少起动电流，又达到较大的起动转矩。

（3分）8. 三相异步电机制动方式主要有能耗制动，反接制动和发电反馈制动。

（3分）9.三相异步电机开环调速方式主要有改变磁极对数p ，改变转差率s 和改变电源频率f 。

（3分）10. 三相异步电机闭环调速方式主要有交流变压调速和交流变压变频调速。

（2分） 11. 改变直流电动机的转速的方法有电枢串电阻调速，降压调速，弱磁调速。

(3分) 12. 直流电动机的电气制动方式有能耗制动，反接制动，回馈制动。

(3分) 13. 直流电机电刷间的感应电动势E 与电机转速和每级磁通成正比。

（2分） 14. 直流电动机电磁转矩与电枢电流和每级磁通成正比。

（2分）15. 自励直流发电机主要分成并励发电机，串励发电机和复励发电机。

（3分） 16. 变压器铁心损耗分为磁滞耗损和涡流耗损。

（3分）17. 变压器空载实验可以测得变压器的励磁电导、励磁电纳和空载电流。

材料成型设备控制基础复习资料

1.单片机、PLC与继电器的区别答：单片机是利用半导体集成技术，将中央处理单元和一定的数据存储器、程序存储器、定时/计数器、并行输入/输出接口和串行通信接口等多个功能部件集中在一块芯片上，是一台具有完整计算功能的大规模集成电路。

PLC具有如下特点：①可靠性高②丰富的I/O接口模块③采用模块化结构④编程简单易学⑤安装简单，维修方便⑥体积小，质量小，能耗低。

而继电器却是体积大，耗电多，可靠性差。

2.开环、闭环的特点答：开环系统的特点：因为无须对被控量进行检测和反馈，系统结构和控制过程均较简单。

在某些被控量无法检测时，开环控制系统也有其优越性。

同时，开环控制系统还没有稳定性问题。

闭环控制系统的特点：①有两种传输信号的通道，由给定值至被控量的通道称为前向通道；由被控量至系统输入端的通道称为反馈通道。

二者构成了一个闭合回路②由于系统的控制作用是通过给定值与反馈量的差值进行的，故这种控制常被称为按偏差控制，又称为反馈控制。

反馈控制的作用是使偏差减小③作用在反馈环内前向通道上的扰动所引起的被控量的偏差值，都会得到减小或消除，使得系统的被控量基本不受该扰动的影响④闭环控制系统存在稳定性问题3.最常见的控制电路有哪些答：①自锁②互锁③联锁④多地⑤制动控制⑥顺序控制4.抗干扰的方法，干扰产生的原因答：硬件方法：接地技术、屏蔽技术、硬件“看门狗”技术、虑波技术和隔离技术软件方法：软件冗余技术、软件陷阱技术、软件“看门狗”技术产生原因1.来自电网的干扰高频串扰电压跌落浪涌及波形畸变2.来自微机控制系统外的空间的干扰3.系统自身内部的干扰4.从信号传输线传入的干扰其他类型的干扰5.RS232、RS485、USB的特点答：RS232：RS232标准接口线有25根线，4根数据线，11根控制线，3根定时线，7根备用和未定义线，9根常用线。

其传送距离最大约为15m，最高传送速率为20kbit/s,所以适合本地设备之间的通信。

RS485：通信距离远、通信速率高、成本低USB：①连接简单快捷②支持多设备连接③无须外接电源④较强的纠错能力⑤速度快6.PID的基本理论，智能PID控制有哪些类型答：PID调节器：按照偏差的比例，积分和微分进行控制的调节器智能PID控制类型：模糊PID控制、专家PID控制、智能PID自学习控制、基于神经网络的PID控制7.三相异步电动机的特性，启动、调速、制动方法答：特点：结构简单、运行可靠、坚固耐用、价格便宜、维修方便启动1。

材料成型复习题及答案

2—1 判断题（正确的画O，错误的画×)1．浇注温度是影响铸造合金充型能力和铸件质量的重要因素.提高浇注温度有利于获得形状完整、轮廓清晰、薄而复杂的铸件.因此，浇注温度越高越好. （×）2．合金收缩经历三个阶段。

其中，液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因，而固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹的主要原因. （O）3．结晶温度范围的大小对合金结晶过程有重要影响。

铸造生产都希望采用结晶温度范围小的合金或共晶成分合金，原因是这些合金的流动性好,且易形成集中缩孔，从而可以通过设置冒口,将缩孔转移到冒口中,得到合格的铸件. （O）4．为了防止铸件产生裂纹,在零件设计时，力求壁厚均匀；在合金成分上应严格限制钢和铸铁中的硫、磷含量；在工艺上应提高型砂及型芯砂的退让性。

（O）5．铸造合金的充型能力主要取决于合金的流动性、浇注条件和铸型性质.所以当合金的成分和铸件结构一定时；控制合金充型能力的唯一因素是浇注温度。

（×）6．铸造合金在冷却过程中产生的收缩分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩.共晶成分合金由于在恒温下凝固，即开始凝固温度等于凝固终止温度，结晶温度范围为零。

因此，共晶成分合金不产生凝固收缩，只产生液态收缩和固态收缩，具有很好的铸造性能。

（×）7．气孔是气体在铸件内形成的孔洞.气孔不仅降低了铸件的力学性能,而且还降低了铸件的气密性。

（O）8．采用顺序凝固原则，可以防止铸件产生缩孔缺陷,但它也增加了造型的复杂程度，并耗费许多合金液体，同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向. （O）2—2 选择题1．为了防止铸件产生浇不足、冷隔等缺陷，可以采用的措施有( D).A．减弱铸型的冷却能力；B．增加铸型的直浇口高度；C．提高合金的浇注温度；D．A、B和C；E．A和C.2．顺序凝固和同时凝固均有各自的优缺点。

为保证铸件质量，通常顺序凝固适合于( D)，而同时凝固适合于（B)。

材料成型及控制工程复习资料

充型能力: 液态合金充满铸型型腔获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生1)浇不足: 不能得到完整的零件;2)冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降;3）气孔、夹渣等缺陷。

影响合金充型能力的因素:1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件4.铸件结构流动性对铸件质量影响: ①流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件；②流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮、排除；③流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩；影响流动性的因素: ①纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小;②共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大;③非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生树枝状晶阻碍液流。

铸件的凝固方式：层状(低碳钢、灰铸铁、铝硅合金)、糊状（高碳钢.锡青铜、铝铜合金、球墨铸铁）、中间收缩的三阶段：(1)液态收缩(2)凝固收缩(3)固态收缩收缩对铸件质量的影响：缩孔和缩松①缩孔的形成：在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,容积大而集中的孔洞----缩孔，缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位。

②②判断缩孔出现的方法：A等温线法B内截圆法影响收缩的因素：1.化学成分2浇注温度3铸件结构和柱形条件易形成缩孔的合金：铸钢.白口铸铁.铝青铜防止缩孔和缩松措施：1.按定向凝固原则进行凝固2.合理确定内浇注位置及浇注工艺3.合理的应用冒口、冷铁、补贴等工艺措施、顺序（定向）凝固:顺序（定向）凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口、冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。

铸造应力: 1）热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。

2）机械应力：铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。

热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。

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2），基本要求：快速性，稳定性，准确性。第六章
1，时域分析法是根据系统的微分方程，以拉氏变换作为数学工具，直接解出控制系统的时间响应。然后，根据响应的表达式及描述曲线来分析系统的性能。 2，时域性能指标：1），延迟时间 2),上升时间 3）峰值时间 4）超调量 5）调节时间 6）稳态误差
第三章 1，磁电动圈式仪表的分类：指示型、指示调节型、记录型 2，测量电路对仪表的指示精度具有较大的影响：控制影响：控制 R0 和 Ri。 3，断偶现象：磁电动圈式温度仪表由仪表本体，外电阻回路构成，外电阻又由热电偶、补偿导线、外调电阻等构成，外电阻回路有可能因连接不可靠或被无
5、应变效应：金属导体收到外界力作用时，产生长度或截面变化的机械变形，从而导致阻值变化，这种因应变而使阻值发生变化的现象称为“应变效应”。 6、压阻效应：是指硅等半导体材料，当某一轴向受到力的作用时，因电阻率的变化而带来电阻变化的现象。 7、变磁阻式传感器的工作原理（简答）:变磁阻式传感器由线圈、铁芯和衔铁三部分组成。铁芯和衔铁由导磁材料如硅钢片、坡莫合金等组成。在铁芯和衔铁之间有气隙，气隙厚度为δ。传感器的运动部分与衔铁相连。当衔铁移动时，气隙厚度δ发生变化，从而使磁路中磁阻变化，进而使电感线圈的电感值变化，这样可以计算被测量的位移大小。 8、涡流效应：是指当交变电感线圈产生的磁力线经过金属导体时，金属导体就会产生感应电流，该电流的流线呈闭合回线。 9、电容式传感器的分类：变间隙型（改变 d）、变面积型（改变 A）、变介质型（改变εr）》 10、差动电容传感器：（1）为了提高传感器的灵敏度和克服某些外界因素（例如电源电压、环境温度等）对测量的影响，常常把传感器做成差动的形式。
第五章 1，自动控制系统的分类：（1），按控制系统的工作原理：开环控制系统；闭环控制系统；复合控制系统

材料成型过程控制复习要点答案

材料成型过程控制复习要点第一章1 过程计算机控制系统的硬件和软件的具体组成是那些？过程计算机控制系统的硬件主要是由：（一）主机（二）外部设备（三）过程输入输出设备（四）人机联系设备和通讯设备等组成的。

（一）主机主机控制的核心是：（1）中央处理器(CPU)；（2）内存储器(RAM，ROM)组成的。

（二）外部设备常用的外部设备按功能可分为三类：（1）输入设备（2）输出设备（3）外存储器。

（三）过程输入输出（I／O）设备过程输入包括模拟量输入通道(简称A／D通道)和开关量输入通道〔简称DI通道〕，分别用来输入生产过程的模拟信号(如温度、压力、流量、料位等)、开关量信号或数字量信号。

过程输出包括模拟量输出通道(简称D／A通道)和开关量输出通道(简称DO通道)。

D／A通道把数字信号转换成模拟信号后再输出，DO通道则直接输出开关量信号或者数字量信号。

（四）通讯设备现代化工业生产过程的规模一般比较大，对生产过程的控制和管理也很复杂，往往需要几台或几十台计算机才能分别完成控制和管理任务。

这样，在不同地理位置、不同功能的计算机之间或设备之间，就需要通过通信设备进行信息交换。

为此，需要把多台计算机或设备连接起来，构成计算机通信网络。

软件（1）系统软件（2）应用软件2 计算机在热轧系统中的控制功能有那些？计算机在热连轧带钢系统中的主要控制功能有以下几点：（1）跟踪（2）步进加热炉控制（3）预设定（4）终轧温度和卷取温度控制（5）设备控制3 轧制过程控制的发展方向是什么？(1) 改进计算机控制系统的配置形式在进一步提高计算机系统的可靠性和稳定性的同时，必须进一步改进其配置形式。

在广泛发展过程控制计算机系统的同时，大力发展管理机系统，使管理机与控制机有机地结合起来，组成分级集成或者分布式控制系统。

（2）进一步提高和完善检测仪表和控制系统的性能和功能在轧制速度越来越高。

产品范围越来越广，质量要求越来越严格的情况下，检测仪表的性能以及控制系统的功能只有进一步提高和完善，才能与之相适应。