新推动架加工工艺规程制订及夹具毕业设计论文[1]

西南科技大学
本05机制
推动架加工工艺规程制订及夹具设计
学生姓名：王森林
学生学号： 0701********
院（系）：机械工程系
年级专业：2005级机制自动化
指导教师：陈春副教授
二〇〇七年七月
摘要
摘要: 工艺规程是工装设计、制造和确定零件加工方法与加工路线的主要依据,它对组织生产、保证产品质量、提高劳动生产率、降低成本、缩短生产周期及改善劳动条件等都有着直接的影响 , 因此是生产中的关键工作。

夹具在机械加工中起着
重要的作用、它直接影响着机械加工的质量,生产效率和成本 ,因此 ,夹具设计是
机械工艺准备和施工中的一项重要工作。

本文对推动架的结构和工艺进行了分析,
确定了机械加工工艺路线 , 制订出了零件的铸造工艺方案和机械加工工艺规程,
并为加工零件上宽6mm设计了一套专用铣床夹具。

关键词 : 加工工艺 ; 铸造工艺 ; 工艺规程 ; 夹具设计
Abstract : The point of order is Process Equipment design, manufacture and processing methods to determine parts processing line with the main basis for its organization of production, to ensure product quality, increase labor productivity, reduce costs and shorten the production cycle and the improvement of working conditions for a direct impact, it is production of key work. Fixture in Machining played an important role, it has a direct impact on the quality of processing machinery, production efficiency and cost, therefore, is a mechanical fixture design process and preparations for construction of an important work. This paper planes to promote the structure and technique of analysis to determine the mechanical processes and routes developed parts of the casting process for the mechanical processes and protocols, and processing components 6mm wide groove design a dedicated drilling fixture,
Keywords : processing; Casting; On a point of order; Fixture Design
目录
摘要----------------------------------------------------------------------------------------------------2 ABSTRACT------------------------------------------------------------------------------------------2 1引言--------------------------------------------------------------------------------------------------5
2零件分析--------------------------------------------------------------------------------------------5 2.1零件的生产纲领及生产类型---------------------------------------------------------------5 2.2零件的加工工艺分析------------------------------------------------------------------------5 2.3零件主要技术条件分析及技术关键------------------------------------------------------6
3铸造工艺方案设计--------------------------------------------------------------------------------6 3.1确定毛坯的成形方法------------------------------------------------------------------------6 3.2铸件结构工艺性分析------------------------------------------------------------------------6 3.3铸件工艺方案的确定------------------------------------------------------------------------6 3.3.1铸造方法的选择----------------------------------------------------------------------------6 3.3.2造型及造方法的选择----------------------------------------------------------------------6 3.3.3分型面的选择-------------------------------------------------------------------------------7 3.3.4浇注位置的选择----------------------------------------------------------------------------7 3.4铸造工艺参数的确定---------------------------------------------------------------------------8
3.4.1加工余量的确定----------------------------------------------------------------------------8 3.4.2拔模斜度的确定----------------------------------------------------------------------------8 3.4.3分型负数的确定----------------------------------------------------------------------------8 3.4.4收缩的确定----------------------------------------------------------------------------------8 3.4.5不铸孔的确定-------------------------------------------------------------------------------8 3.4.6铸造圆角的确定----------------------------------------------------------------------------8 3.5型芯设计------------------------------------------------------------------------------------------8 4机械加工工艺规程设计---------------------------------------------------------------------------8 4.1基面的选择------------------------------------------------------------------------------------8 4.1.1粗基准的选择-------------------------------------------------------------------------------8 4.1.2精基准的选择-------------------------------------------------------------------------------8 4.2表面加工方案的选项------------------------------------------------------------------------9
4.3制订机械加工工艺路线------------------------------------------------------------------------9
4.4确定机械加工余量及工序尺寸--------------------------------------------------------------14
5.1夹具设计-----------------------------------------------------------------------------------------62 5.1.1工件的加工工艺分析---------------------------------------------------------------------62
5.1.2确定夹具的结构方案---------------------------------------------------------------------63 5.2绘制夹具总体图--------------------------------------------------------------------------------66 6结束语----------------------------------------------------------------------------------------------67 参考文献--------------------------------------------------------------------------------------------67 致谢-------------------------------------------------------------------------------------------------68
1、引言
毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的。

这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ,也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。

因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言,我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练 ,从中锻炼自己分析问题 ,解决问题的能力,为今后参加祖国的" 四化 "建设打下一个良好的基础。

本毕业设计的内容是制订推动架加工工艺规程及夹具设计。

详细讨论推动架从毛坯到成品的机械加工工艺过程,分析总结推动架的结构特点、主要加工表面 ,并制定相应 的机械加工工艺规程;针对推动架零件的主要技术要求 ,设计铣槽用的铣床夹具。

本着力求与生产实际相结合的指导思想,本次毕业设计达到了综合运用基本理论知识 , 解决实际生产问题的目的。

由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。

2 零件分析
2.1、 零件的生产纲领及生产类型
生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。

在毕业设计题目中,推动架的生产纲领为大批量生产。

生产类型是企业( 或车间、工段、班组、工作地 )生产专业化程度的分类。

推动架轮廓尺寸小,属于轻型零件。

因此,按生产纲领与生产类型的关系确定,该零件的生产类型属于大批生产。

2.2、 零件的加工工艺分析
推动架共有12个机械加工表面，其中，Φ32027.00
的孔，Φ16的孔，Φ16的孔，宽6⨯9.5mm 的槽都有位置要求，
(1) Φ16的孔的表面粗糙度为Ra3.2, Φ32027.00
的孔的表面粗糙度为Ra6.3,两个孔的中心距离为60，Φ16的孔的表面粗糙度为Ra3.2，与Φ50的尺寸要求是12
(2) 宽6⨯9.5mm 的槽，表面粗糙度为Ra12.5,
从以上分析可知 ,推动架的加工精度不是很高。

因此,可以先将精度低的加工
面加工完后 , 再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的φ l6mm 和φ32mm 孔。

2.3零件主要技术条件分析及技术关键问题
从推动架的各个需要加工的表面来分析 ，Φ35上下端面 , 其长度尺寸精度不高 , 表面质量不太高 , Φ50上下端面其表面质量要求高 : 各加工面之间的尺寸
精度要求不高。

Φ32027.00+的孔和Φ16的孔，精度要求较高，需要用专用夹具定位，
宽6⨯9.5mm 的精度要求不高，Φ6的孔位置精度要求不高
从以上分析可知 ,该零件在大批量生产条件下 ,不需要采用专用的机床进行加工 , 用普通机床配专用夹具即可保证其加工精度和表面质量要求。

因此,该零件的加工不存在技术难题。

为提高孔的表面质量,在孔加工工序中采用饺削对其进行精加工。

3、铸造工艺方案设计
3.1 确定毛坯的成形方法
该零件材料为HT2OO,考虑到推动架在工作过程中受力不大,轮廓尺寸也不大 ,各处壁厚相差较小,从结构形式看,几何形体不是很复杂,并且该零件为大批量生产,采用铸造生产比较合适,故可采用铸造成形。

3.2 铸件结构工艺性分析
该零件底平面因散热面积大,壁厚较薄 ,冷却快,故有可能产生白口铁组织,但因为此件对防止白口的要求不严,又采用砂型铸造,保温性能好,冷却速度较慢,故能满足推动架的使用要求。

3.3 铸造工艺方案的确定
3.3.1 铸造方法的选择
根据铸件的尺寸较小,形状比较简单,而且选用灰口铸铁为材料,并且铸件的表面精度要求不高,结合生产条件(参考《金属工艺学课程设计》表 1-7)选用砂型铸造。

3.3.2 造型及造芯方法的选择
在砂型铸造中,因铸件制造批量为中批生产( 参考《金属工艺学课程设计》表
1-8), 故选用手工分模造型。

型芯尺寸不大,形状简单( 参考《金属工艺学课程设计》表 1-9 ), 故选择手工芯盒造芯。

3.3.3 分型面的选择
选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响,因为推动架有两个圆柱,考虑起模方便 , 以两柱的上端面为分型面。

而以此平面为分型面时,圆柱在上下箱中的深度相差很小。

此外,底平面位于下箱中,能够保证其铸造质量。

3.3.4 浇注位置的选择
因为分型面为水平面,所以内浇口开在水平分型面处,又因为该零件形状不规则,需要设计一个型芯 ,为不使铁水在浇注时冲刷型芯,采用与型芯面相切方向进行浇
注。

由于该零件在后平面壁厚相对较大,为了不使这些地方产生缩孔缩松,在该处开出冒口进行补缩。

注入方式采用中间注入式 。

3.4铸造工艺参数的确定
3.4.1加工余量的确定
按手工砂型铸造,铸铁查《金属工艺学课程设计》表 1-11,查得加工余量等级为H
1311-,转查表 1-12,零件高度<100mm,尺寸公差为13级,加工余量等级为H,得上下表面加工余量为6.5mm 及4.5mm, 实际调整取 4.5mm 。

3.4.2 拔模斜度的确定
零件总体高度小于50mm ( 包括加工余量值在内 ), 采用分模造型后铸件的厚度很小,靠松动模样完全可以起模,故可以不考虑拔模斜度。

3.4.3 分型负数的确定
按公式b=
1000L +2计算，L=300mm ，1000
L 〈1，取b=2。

但考虑上型的许多面均是要
加工的平面,而且加工余量已修正为小值,即使尺寸变化较大也不能使加工余量增多,对该零件影响不大 , 所以分型负数可以不给。

3.4.4 收缩率的确定
通常,灰铸铁的收缩率为0.7%～1% ,在本设计中铸件取 1% 的收缩率。

3.4.5 不铸孔的确定
为简化铸件外形,减少型芯数量,直径小于φ30mm 的孔均不铸出,而采用机械加工形成。

3.4.6 铸造圆角的确定
为防止产生铸造应力集中,铸件各表面相交处和尖角处,以 R =3mm ～5mm 圆滑过渡。

3.5 型芯设计
推动架的底平面形状简单,厚度较薄,且零件上两个圆柱与底平面平行,利于采用分模铸造,因此需要设计一个整体型芯,以形成铸件上的两个的圆柱和底平面,达到简化模样和铸造工艺的目的。

型芯在砂箱中的位置用型芯头和型芯撑来固定,型芯头采用圆形水平式芯头。

形状也比较简单,可以考虑采用砂垛代替砂芯,减少型芯,型芯简图如图 1 所示。

3.6 绘制铸造工艺图
其工艺图见铸造工艺图。

4 、机械加工工艺规程设计
4.1 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择得正确合理,可以使加工质量得到保证 , 生产率得到提高。

否则,加工过程中会问题百出,甚至造成零件大批量报废,使生产无法正常进行。

4.1.1粗基准的选择
对于一般盘类零件而言 ,按照粗基准的选择原则 ( 当零件有不加工表面时 , 应以这些不加工表面为粗基准〉。

选取推动架的底平面作为粗基准,加工出φ35，φ50的上端面以及φ27的左端面。

根据不加工表面的原则，以φ50外圆定位加工Φ
32027.00 的孔。

4.1.2 精基准的选择
为保证加工精度 , 结合推动架的特征 , 主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。

加工φ35mm 下端面、φ50的下端面 , 主要运用统一基准原则 ,
即均以推动架的φ35mm上端面、φ50的上端面作为定位基准 : 而在加工φ 16mm 孔、φ 16mm 孔和φ10mm 孔.螺纹M8-6H以及槽6*9.5mm时 , 选用基准重合原则 ,即选用设计基准作为定位基准。

在实际加工中 ,为方便加工 ,各工序中运用专用夹具进行夹持 , 将以上两种原则综合运用。

4．2表面加工方案的选择
(1)加工Φ35上端面，表面粗糙度25，经济精度IT12，加工方案确定：粗铣
(2)加工Φ50上端面，表面粗糙度6.3，经济精度IT7，加工方案确定：粗铣-精铣
(3)加工Φ27左端面，表面粗糙度6.3，经济精度IT8，加工方案确定：粗铣-精铣
(4)加工Φ50下端面，表面粗糙度6.3，经济精度IT7，加工方案确定：粗铣-精铣
(5)加工Φ35下端面，表面粗糙度25，经济精度IT12，加工方案确定：粗铣
+的孔，表面粗糙度6.3，经济精度IT7，加工方案确定：用车刀镗-扩(6)加工Φ32027.0
孔-精车孔
(7)加工Φ27右端面，表面粗糙度6.3，经济精度IT8，加工方案确定：粗铣-精铣
(8)加工Φ16的孔，表面粗糙度3.2，经济精度IT9，加工方案确定：在车床钻孔-粗车孔-精车孔
(9)加工Φ16的孔，表面粗糙度3.2，经济精度IT8，加工方案确定：钻孔-扩孔钻-绞
(10)加工Φ6的孔，表面粗糙度25，经济精度IT13，加工方案确定：钻孔-锪120锥孔
(11)加工M8-6H的孔，表面粗糙度6.3，经济精度IT6，加工方案确定：麻花钻钻孔-绞孔-丝锥攻丝
(12)加工6⨯9.5的槽，表面粗糙度12.5，经济精度IT12，加工方案确定：粗铣
4.3 制订机械加工工艺路线
制订机械加工工艺路线的出发点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。

在生产纲领己确定为中批量生产的条件下 , 可以考虑采用通用机床配以专用夹具 , 并尽量使工序集中未提高生产率。

除此以
外 , 还应当考虑经济效果 , 以便使生产成本尽量降低。

(1) 工艺路线方案一
工序 00 铸造
工序 05 热处理
工序 10 粗铣Φ35mm的上端面
工序 11 粗铣Φ50上端面
工序 12 粗铣Φ35的下端面
工序 13 粗铣Φ50的下端面
工序 15 精铣Φ50下端面
工序 16 精铣Φ50上端面
工序 17 粗铣Φ27的左端面
工序 18 粗铣Φ27的右端面
工序 20 用车刀镗孔Φ30,粗扩孔Φ31.83,精扩孔Φ32,倒角1⨯450.锪钻
+，粗车孔Φ15⨯26mm，精车孔Φ16⨯26mm
工序25 打孔Φ101.0
工序30 钻孔-锪120锥孔Φ6
工序35 钻孔-扩孔-绞孔Φ16并倒角
工序40 麻花钻钻孔-绞孔-丝锥攻丝M8-6H
工序45 加工宽为6mm的槽
工序50 在钳工台上去毛刺，并锐边倒角
工序55 检验
(3)工艺路线方案二
工序00 铸造
工序05 热处理
工序10 粗铣Φ50上端面，
工序11 粗铣Φ35mm的上端面
工序12 用车刀镗孔Φ30,粗扩孔Φ31.83,精扩孔Φ32,倒角1 450.锪钻工序13 粗铣Φ35的下端面
工序15 粗铣Φ50的下端面
工序16 精铣Φ50上端面
工序17 精铣Φ50下端面
工序18 粗铣Φ27的左端面
工序20 粗铣Φ27的右端面
+，粗车孔Φ15⨯26mm，精车孔Φ16⨯26mm
工序25 打孔Φ101.0
工序30 钻孔-锪120锥孔Φ6
工序35 钻孔-扩孔-绞孔Φ16并倒角
工序40 麻花钻钻孔-绞孔-丝锥攻丝M8-6H
工序45 加工宽为6mm的槽
工序50 在钳工台上去毛刺，并锐边倒角
工序55 检验
(3) 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于 : 方案一是按工序集中原则及保证各加工面之间的尺寸精度为基础而制订的工艺路线。

而方案二只是按工序集中原则制订,没有考虑到各个加工面的加工要求及设计基准。

这样虽然提高了生产率,但可能因设计基准与工序基准不重合而造成很大的尺寸误差.
因此 , 最后的加工路线确定如下 :
(1) 工艺路线方案
工序 00 铸造
工序 05 热处理
工序 10 粗铣Φ50上端面，
工序 11 粗铣Φ35mm的上端面
工序 12 用车刀镗孔Φ30,粗扩孔Φ31.83,精扩孔Φ32,倒角1⨯450.锪钻工序 13 粗铣Φ50的下端面
工序 15 粗铣Φ35的下端面
工序 16 精铣Φ50上端面
工序 17 精铣Φ50下端面
工序 18 粗铣Φ27的左端面
工序 20 粗铣Φ27的右端面
+，粗车孔Φ15⨯26mm，精车孔Φ16⨯26mm
工序25 打孔Φ101.0
工序 30 钻孔-扩孔-铰孔Φ16并倒角
工序 35 钻孔-锪120 锥孔Φ6
工序 40 麻花钻钻孔-铰孔-丝锥攻丝M8-6H
工序 45 加工宽为6mm的槽
工序 50 在钳工台上去毛刺，并锐边倒角
工序 55 检验
4.4 确定机械加工余量及工序尺寸
根据以上原始资料及机械加工工艺 , 分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯
1加工Φ35上端面，
参照《切削加工简明手册》表8-1铸件机械加工余量
粗铣Z=4.5mm
2加工Φ50上端面，
参照《切削加工简明手册》表8-1铸件机械加工余量
粗铣Z=3.5mm
精铣Z=1.5mm
参照《切削加工简明手册》表8-1铸件机械加工余量粗铣Z=3.5mm
精铣Z=1.5mm
粗铣Z=3.5mm
精铣Z=1.5mm
粗铣Z=4.5
毛坯为Φ22的孔，而孔的精度要求界于IT7-IT8之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12）确定工序尺寸及余量：
用车刀镗：Φ31.7mm,
扩孔：Φ31.75mm，2Z=0.5mm
精车孔：Φ32mm，2Z=0.25mm
7
参照《切削加工简明手册》表8-1铸件机械加工余量
粗铣Z=3.5mm
精铣Z=1.5mm
8
毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8-IT9之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12）确定工序尺寸及余量：
在车床上钻：Φ10mm
粗车孔：Φ15mm,2Z=5mm
精车孔：Φ16mm,2Z=1mm
9、加工Φ16的孔
毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8-IT9之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12）确定工序尺寸及余量：
钻孔：Φ15mm
扩孔钻：Φ15.85mm,2Z=0.85mm
绞孔：Φ16mm,2Z=0.15mm
10、加工Φ16的孔
毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT13-IT14之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12）确定工序尺寸及余量：
钻孔：Φ6mm
锪120º锥孔：Φ10mm,2Z=4
11、加工M8-6H
毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8-IT9之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12）确定工序尺寸及余量：
麻花钻钻孔：Φ6mm
绞孔：Φ6.8,2Z=0.8mm
丝锥攻丝Φ8,2Z=1.2mm
12、加工6*9.5mm的槽
毛坯为实体，机械加工余量参照《切削加工简明手册》表8-1铸件机械加工余量
粗铣Z=6mm
4.5确定切削用量及基本工时
4.5.1 工序10:粗铣Φ50的上端面
(1) 选择刀具和机床
查阅《金属切削手册》，由铣削度度a e= 28mm,表9-4选择d0=80mm端铣刀，粗齿数z=4, 根据表9-10, 选择 YG6 硬质合金刀片 , 机床选择铣床X6132 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大, 可以在一次走刀内切完 , 故取a p=3.5mm 。

②每齿进给量f
z
采用不对称端锐以提高进给量 , 查《金属切削手册》表 9-10得机床的 10kw
时 , 得f
z = 0.14mm/z～0.24mm/z , 故取f
z
=0.22mm/z 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《切削加工简明实用手册》表8-100，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，出铣刀直径d0=80mm，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=180min
④切削速度v c和每分钟进给量v f
根据《金属切削手册》表9-4，选d0=80mm，z=4，a p≤7.5,表
9-10f
z
≤0.22mm/z，v c=85m/min,n=325r/min, v f=350mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-17
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.89
表2.4-17k tu =k tn =k tvf =1.0
k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =85⨯0.89⨯1.0⨯1.0=75.7(m/min) n=n.k n = 325⨯0.89⨯1.0⨯1.0=289.3(r/min)
v f
=v f
.k v =350⨯0.89⨯1.0⨯1.0=311.5(mm/min)
按机床选取：n c =280r/min, v f =246mm/min 则切削速度和每齿进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
280
8014.3⨯⨯=70(m/min)
f
z
=
z n v c
f
=4
280246⨯=0.22(mm/z) ⑤检验机床功率
根据《金属切削手册》表9-4，选d 0=80mm ，z=4，a p ≤5.0, v f =246mm/min,查得p
cc
=5.0kw,根据铣床CA6132说明书，机床主轴允许功率：
p
cm
=10⨯0.75kw
,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切削用量是可以采用的，即a p =3.5mm ，n c =280r/min,
v
f
=246mm/min ，v c =70m/min,
f
z
=0.22mm/z
⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, l =50,查《切削加工简明实用手册》表8-102，y+Δ=29所以，
L=50+29=79(mm)
t m =
f
L
=
246
79
=0.32(min) 4.5.2 工序11：粗铣Φ35的上端面 (1) 选择刀具和机床
查阅《金属切削手册》，由铣削度度a e = 35mm,表9-4选择d 0=63mm 端铣刀，中齿数z=4, 根据表9-10, 选择 YG6 硬质合金刀片 , 机床选择铣床X6132 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 , 故取a p =4.5mm 。

②每齿进给量
f
z
采用不对称端锐以提高进给量 , 查《金属切削手册》表 9-10得机床的 10kw 时 , 得
f
z
= 0.14mm/z ～0.24mm/z , 故取
f
z
=0.15mm/z 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《切削加工简明实用手册》表8-100，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm ，出铣刀直径d 0=63mm ，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=180min
④切削速度 v c 和每分钟进给量v f
根据《金属切削手册》表9-4，选d 0=63mm ，z=4，a p ≤7.5,表9-10
f
z
≤0.24mm/z ，v c =87m/min,n =304r/min, v f =386mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-17
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.89
表2.4-17k tu =k tn =k tvf =1.0
k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =87⨯0.89⨯1.0⨯1.0=77.4(m/min) n=n.k n = 325⨯0.89⨯1.0⨯1.0=289.3(r/min)
v f
=v f
.k v =386⨯0.89⨯1.0⨯1.0=343.5(mm/min)
按机床选取：n c =304r/min, v f =182.4mm/min 则切削速度和每齿进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
304
6314.3⨯⨯=60(m/min)
f
z
=
z n v c
f =4
3044.182⨯=0.15(mm/z) ⑤检验机床功率
根据《金属切削手册》表9-4，选d 0=63mm ，z=4，a p ≤5.0, v f =182.4mm/min,查得p
cc
=2.7kw,根据铣床CA6132说明书，机床主轴允许功率：
p
cm
=10⨯0.75kw
,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切削用量是可以采用的，
即a p =4.5mm ，n c =304r/min, v f =182.4mm/min ，v c =60m/min, f
z
=0.15mm/z
⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, l =50,查《切削加工简明实用手册》表8-102，y+Δ=29所以，
L=50+29=79(mm)
t m =
v
f
L
=
4
.18279
=0.43(min) 4.5.3工序12：加工Φ32027
.00+的孔
1用车刀镗孔 (1) 选择刀具和机床
查阅《切削加工简明实用手册》表8-86选择d 0=30mm 高速钢镗刀, 机床选择CA6140车床 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 , 故取a p =4.0mm 。

②进给量f
查《切削加工简明实用手册》表 8-86得机床的 10kw 时 , 得f = 0.25mm/r ～0.45mm/r , 故取f =0.30mm/r 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《机械加工工艺手册》表2.4-1，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm ，出铣刀直径d 0=63mm ，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=60min
④切削速度 v c 和每分钟进给量v f
根据《切削加工简明实用手册》表8-86，选d 0=30mm, f ≤0.45mm/r ，
v c
=15m/min,n =160r/min, v
f
=48mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-17
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.89
表2.4-17k tu =k tn =k tvf =1.0
k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =15⨯0.89⨯1.0⨯1.0=13.35(m/min) n=n.k n = 160⨯0.89⨯1.0⨯1.0=142.4(r/min)
v f
=v f
.k v =48⨯0.89⨯1.0⨯1.0=42.72(mm/min)
按机床选取：n c =160r/min, v f =48mm/min 则切削速度和每齿进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
160
3014.3⨯⨯=15(m/min)
f =
n
v c
f =
160
148
=0.30(mm/r) ⑤检验机床功率
根据《机械加工工艺手册》表2.4-9，查得p
cc
=1.43kw,根据铣床CA6140说明
书，机床主轴允许功率：p
cm
=10⨯0.75kw=7.5kw,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切
削用量是可以采用的，
即a p =4.0mm ，n c =160r/min, v f =48mm/min ，v c =15m/min, f =0.30mm/r ⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, ,查《切削加工简明实用手册》表8-86，L=150mm 所以，
t m =
v
f
L
=
48
150
=3.13(min) 2粗扩孔
(1) 选择刀具和机床
查阅《机械加工工艺手册》表2.4-53选择d 0=31.8mm 高速钢扩孔刀, 机床选择CA6140车床 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 , 故取a p =0.9mm 。

②进给量f
查《机械加工工艺手册》表 8-79得机床的 10kw 时 , 得f = 1.1mm/r ～1.3mm/r , 故取f =1.2mm/r 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《机械加工工艺手册》表2.4-51，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0mm ，出铣刀直径d 0=63mm ，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=70min
④切削速度 v c 和每分钟进给量v f
根据《机械加工工艺手册》表2.4-53，选d 0=31.8mm, f 1.3mm/r ，
v c
=15.6m/min,n =166r/min, v
f
=203mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-55
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.88
k tu
=k tn
=k
tvf
=1.0 k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =15.6⨯0.88⨯1.0⨯1.0=13.7(m/min) n=n.k n = 166⨯0.88⨯1.0⨯1.0=146(r/min)
v f
=v f
.k v =203⨯0.88⨯1.0⨯1.0=202.5(mm/min)
按机床选取：n c =166r/min, v f =202.5mm/min 则切削速度和进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
166
8.3114.3⨯⨯=15.6(m/min)
f =
n
v c
f =
166
5
.202=1.22(mm/r) ⑤检验机床功率
根据《机械加工工艺手册》表2.4-9，查得p
cc
=1.43kw,根据铣床CA6140说明
书，机床主轴允许功率：p
cm
=10⨯0.75kw=7.5kw,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切
削用量是可以采用的，
即a p =0.9mm ，n c =166r/min, v f =202mm/min ，v c =13.7m/min, f =1.22mm/z ⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, ,查《切削加工简明实用手册》表8-86，L=150mm 所以，
t m =
v
f
L
=
202
150
=0.73(min) 3精扩孔
(1) 选择刀具和机床
查阅《切削加工简明实用手册》表2.4-53选择d 0=32mm 高速钢扩孔刀, 机床选择CA6140车床 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 , 故取a p =0.1mm 。

②进给量f
查《机械加工工艺手册》表 8-79得机床的 10kw 时 , 得f = 1.2mm/r ～1.5mm/r , 故取f =1.2mm/r 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《机械加工工艺手册》表2.4-51，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm ，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=70min
④切削速度 v c 和每分钟进给量v f
根据《切削加工简明实用手册》表8-79，选d 0=32mm, f ≤1.5mm/r ，
v c
=5.6m/min,n =60r/min, v
f
=250mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-55
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.88
k tu
=k tn
=k
tvf
=1.0 k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =5.6⨯0.88⨯1.0⨯1.0=4.93(m/min) n=n.k n = 60⨯0.88⨯1.0⨯1.0=52.8(r/min)
v f
=v f
.k v =250⨯0.88⨯1.0⨯1.0=220(mm/min)
按机床选取：n c =60000000r/min, v f =214.2mm/min 则切削速度和每齿进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
60
3214.3⨯⨯=5.6(m/min)
f =
n
v c
f =
166
220
=1.29(mm/r) ⑤检验机床功率
根据《机械加工工艺手册》表2.4-9，查得
p
cc
=1.0kw,根据铣床CA6140说明书，
机床主轴允许功率：p
cm
=10⨯0.75kw=7.5kw,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切削用
量是可以采用的，
即a p =0.1mm ，n c =60r/min, v f =214.2mm/min ，v c =5.6m/min, f =1.29mm/z ⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, ,查《切削加工简明实用手册》表8-86，L=150mm 所以，
t m =
v
f
L
=
2
.214150
=0.7(min) 4、倒角1⨯450.锪钻 (1) 选择刀具和机床
查阅《机械加工工艺手册》表2.4-67选择d 0=32mm 的锪钻，机床选择CA6140车床 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 , 故取a p =1.0 mm 。

②进给量f
查《机械加工工艺手册》表 8-79得机床的 10kw 时 , 得f = 0.12mm/r ～0.20mm/r , 故取f =0.15mm/r 。

③确定锪钻磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《机械加工工艺手册》表2.4-51，后刀面最大磨损量为1.2mm ，出铣刀直径d 0=63mm ，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=70min
④切削速度 v c 和每分钟进给量v f
根据《机械加工工艺手册》表2.4-67，选d 0=32mm, f ≤0.20mm/r ，查《切削加工简明实用手册》表8-80，v c =39m/min,n =390r/min, v f =87mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-46
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.88
k tu
=k tn
=k
tvf
=1.0 k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =39⨯0.88⨯1.0⨯1.0=34.3(m/min) n=n.k n = 390⨯0.88⨯1.0⨯1.0=343.2(r/min)
v f
=v f
.k v =87⨯0.88⨯1.0⨯1.0=76.6(mm/min)
按机床选取：n c =390r/min, v f =78mm/min 则切削速度和进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
390
3214.3⨯⨯=39.1(m/min)
f =
n
v c
f =
390
78
=0.20(mm/r) ⑤检验机床功率
根据《机械加工工艺手册》表2.4-9，查得p
cc
=1.43kw,根据铣床CA6140说明
书，机床主轴允许功率：p
cm
=10⨯0.75kw=7.5kw,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切
削用量是可以采用的，
即a p =0.5mm ，n c =390r/min, v f =78mm/min ，v c =39.1m/min, f =0.2mm/z
⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, ,查《切削加工简明实用手册》表8-86，L=150mm 所以，
t m =
v
f
L
=
78
150
=1.92(min) 工序13：:粗铣Φ50的下端面
(1) 选择刀具和机床
查阅《金属切削手册》，由铣削度度a e= 28mm,表9-4选择d0=80mm端铣刀，粗齿数z=4, 根据表9-10, 选择 YG6 硬质合金刀片 , 机床选择铣床X6132 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大, 可以在一次走刀内切完 , 故取a p=3.5mm 。

②每齿进给量f
z
采用不对称端锐以提高进给量 , 查《金属切削手册》表 9-10得机床的 10kw
时 , 得f
z = 0.14mm/z～0.24mm/z , 故取f
z
=0.22mm/z 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《切削加工简明实用手册》表8-100，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，出铣刀直径d0=80mm，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=180min
④切削速度v c和每分钟进给量v f
根据《金属切削手册》表9-4，选d0=80mm，z=4，a p≤7.5,表
9-10f
z
≤0.22mm/z，v c=85m/min,n=325r/min, v f=350mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-17
k Mv=k Mn=k Mvf=0.89
表2.4-17k tu=k tn=k tvf=1.0
k sv=k sn=k svf=1.0
故v c=v c.k v=85⨯0.89⨯1.0⨯1.0=75.7(m/min)
n=n.k n= 325⨯0.89⨯1.0⨯1.0=289.3(r/min)
v f=v f.k v=350⨯0.89⨯1.0⨯1.0=311.5(mm/min)
按机床选取：n c=280r/min, v f=246mm/min则切削速度和每齿进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
280
8014.3⨯⨯=70(m/min)
f
z
=
z n v c
f
=4
280246⨯=0.22(mm/z) ⑤检验机床功率
根据《金属切削手册》表9-4，选d 0=80mm ，z=4，a p ≤5.0, v f =246mm/min,查得p
cc
=5.0kw,根据铣床CA6132说明书，机床主轴允许功率：
p
cm
=10⨯0.75kw
,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切削用量是可以采用的，即a p =3.5mm ，n c =280r/min,
v
f
=246mm/min ，v c =70m/min,
f
z
=0.22mm/z
⑥计算基本工时
t m =
v
f
L
式中，L=l +y+Δ, l =50,查《切削加工简明实用手册》表8-102，y+Δ=29所以，
L=50+29=79(mm)
t m =
v
f
L
=
246
79
=0.32(min)
工序15：粗加工Φ35的下端面 (1) 选择刀具和机床
查阅《金属切削手册》，由铣削度度a e = 35mm,表9-4选择d 0=63mm 端铣刀，中齿数z=4, 根据表9-10, 选择 YG6 硬质合金刀片 , 机床选择铣床X6132 。

(2) 选择切削用量
①切削深度a p
由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 , 故取a p =4.5mm 。

②每齿进给量
f
z
采用不对称端锐以提高进给量 , 查《金属切削手册》表 9-10得机床的 10kw
时 , 得
f
z
= 0.14mm/z ～0.24mm/z , 故取
f
z
=0.15mm/z 。

③确定锐刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
根据《切削加工简明实用手册》表8-100，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm ，出铣刀直径d 0=63mm ，查《机械加工工艺手册》表2.4-72，故刀具磨钝寿命T=180min
④切削速度 v c 和每分钟进给量v f
根据《金属切削手册》表9-4，选d 0=63mm ，z=4，a p ≤7.5,表9-10
f
z
≤0.24mm/z ，v c =87m/min,n =304r/min, v f =386mm/min
各修正系数根据《机械加工工艺手册》表2.4-17
k
Mv
=k Mn =k Mvf =0.89
表2.4-17k tu =k tn =k tvf =1.0
k sv
=k sn =k
svf
=1.0
故v c =v c .k v =87⨯0.89⨯1.0⨯1.0=77.4(m/min) n=n.k n = 325⨯0.89⨯1.0⨯1.0=289.3(r/min)
v f
=v f
.k v =386⨯0.89⨯1.0⨯1.0=343.5(mm/min)
按机床选取：n c =304r/min, v f =182.4mm/min 则切削速度和每齿进给量为：
v c =
π1000
d n =
1000
304
6314.3⨯⨯=60(m/min)
f
z
=
z n v c
f
=4
3044.182⨯=0.15(mm/z) ⑤检验机床功率
根据《金属切削手册》表9-4，选d 0=63mm ，z=4，a p ≤5.0, v f =182.4mm/min,查得p
cc
=2.7kw,根据铣床CA6132说明书，机床主轴允许功率：
p
cm
=10⨯0.75kw
,故
p
cc
<
p
cm
,因此，所选择的切削用量是可以采用的，。