现场改善的思路
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。
在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。
本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。
核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。
•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。
•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。
•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。
2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。
•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。
•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。
3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。
•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。
•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。
4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。
其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。
•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。
2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。
•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。
3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。
•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。
4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。
现场改善方法与思路
验收好上工序,操作好本工序、服务好下工序
把下一道工序当成你的客户来对待。让客户接受你的东西，你就 必须有良好输出，下一道工序可能不止一个，你要让你在自己这一道 工序所产生的结果，尽量让所有下道工序的人都能接收他。因此，把 下道工序作为客户的观念是很重要的。
一、有关质量概念的复习
一、有关质量概念的复习
*
质量链管理才是质量管理的全部
*
在国有企业时，我参加了好些次品质检查，我们发现，很多公司不久就对 我们所提出非常熟悉，似乎很早就作出了例行报告。他们能非常熟练地掩饰其 实际状态。因此要想检查出他们的系统是否真正有足够能力来保证质量就变得 很困难了。 我曾经仔细的考虑过怎样应对这些把戏，最终归纳为三个关键问题，当问 到这三个问题时，它可以清楚地显示其是否遵守全面质量管理的制度。 这三个关键问题。如果你们实施了质量控制，公司就一定有人是负责产品 质量的。他是谁？在一些公司，会立即产生震动。因为质量问题是如此的重要 公司内就必须有人来负责，了解他们公司内部是如何实施质量控制的。 第二个问题：“告诉我，上个星期的生产中，最主要不良是什么？第二重要 的不良？请解释一下上周内生产中所出现的最主要的五种次品的情况。“ 然后，摆出第三个问题：“你们是什么时候发现最主要的次品存在的？是如 何发现的？你是通过电话知道的吗？是不是发现这个问题的人告诉你的?当你知 道这个情况时，你做了些什么?如果你们开了会，那么请把会议记录给我看看。 任何实践质量控制的公司必定会遇到这三个问题。 首先，必须有人负责质量； 第二，他要得到公司内有关产品质量的所有问题的报告； 第三，一旦次品出现，一定要有一个有效的方法来立即处理。如果这个方法 证明是成功的，他们就要使其制度化，以防止此类次品再次出现。
现场改善工作规划怎么写
现场改善工作规划怎么写现场改善工作计划是指在生产、施工、维修等现场实际操作过程中，通过分析问题、制定目标、制订方案、实施计划等一系列工作，改善现场工作环境和效率，提高工作质量和效果。
以下是一份700字的现场改善工作计划示例：一、问题分析：根据对现场工作的观察和调研分析，发现问题如下：1. 现场材料摆放混乱，存在安全隐患；2. 现场工作人员缺乏组织和协调，导致工作效率低下；3. 现场操作规范和标准不统一，造成工作质量参差不齐；4. 现场设备维护不及时，影响正常生产进程；5. 现场工作环境脏乱差，增加工作的压力和不安全因素。
二、目标设定：1. 材料摆放有序，安全隐患得到消除；2. 工作人员组织和协调能力提高，工作效率提升；3. 现场操作规范和标准统一，工作质量得到提升；4. 设备维护及时到位，减少故障和停工时间；5. 工作环境整洁有序，提高工作积极性和安全隐患减少。
三、方案制定：1. 调整材料存放位置和逐步规范化管理，设置明确的标识和操作指南；2. 定期组织培训和沟通会议，加强员工协作和沟通能力，制定工作计划和目标；3. 制定操作规范和标准，加强员工培训和日常巡检，确保工作质量；4. 建立设备维护计划和保养记录，保证设备正常运行和故障处理；5. 加强现场卫生管理，定期清洁检查，营造良好的工作环境。
四、实施计划：1. 第一周：调研现场问题，制定改善方案，安排培训计划；2. 第二周：开始调整材料存放位置，逐步规范管理；3. 第三周：开展员工培训和沟通会议，制定目标和工作计划；4. 第四周：制定操作规范和标准，加强员工培训和日常巡检；5. 第五周：建立设备维护计划和保养记录，进行设备维护；6. 第六周：加强现场卫生管理，进行清洁检查。
五、监控评估：1. 每周组织现场巡查和评估，监控改善效果；2. 定期召开改善工作会议，总结经验和探讨问题；3. 根据实际情况，及时调整和优化工作计划和方案。
六、预期效果：通过以上的改善措施，预期实现以下效果：1. 提高现场工作效率，减少生产周期和成本；2. 提高工作质量和标准化水平，降低不良率；3. 减少设备故障和停工时间，提高生产效率；4. 提升员工工作积极性和工作满意度；5. 创造良好的工作环境，保障员工安全和健康。
现场改善的思路
实施效果：改 善后餐厅客流 量增加员工工 作效率提高顾 客满意度提升。
总结与启示：该 案例展示了现场 改善在餐饮业中 的实际应用为其 他企业提供了借
鉴和启示。
PRT FIVE
数字化技术能够提高生产效率 减少浪费
数字化技术可以实现实时监控 和数据分析为决策提供支持
数字化技术可以优化生产流程 提高产品质量
分析问题：对收 集的数据进行分 析找出存在的问 题和瓶颈确定改 善的重点。
制定改善方案： 根据分析结果制 定具体的改善方 案包括改善的具 体措施、时间安 排和预期效果等。
分析现状：收集数据了解现 状问题分析原因
确定改善目标：明确改善的 目的和期望结果
制定改善计划：提出解决方 案制定实施计划
实施改善：按照计划执行改 善措施确保实施效果
定期评估：对现场改善的效果进行定期评估确保改进措施的有效性。 数据分析：收集相关数据对改善前后的效果进行对比分析了解改进的幅度和潜在问题。 反馈机制：建立有效的反馈机制收集员工意见和建议持续优化改善方案。 持续改进：根据评估结果和反馈意见持续调整和改进现场管理提高生产效率和产品质量。
PRT FOUR
,
汇报人：
CONTENTS
现场改善的概 述
现场改善的思 路
现场改善的实 施步骤
现场改善的案 例分析
现场改善的未 来发展
PRT ONE
现场改善是指在生产现场中通过一系列的方法和手段对生产过程进行优化和改进以提高生产 效率、降低成本、改善质量的过程。
现场改善的目标是实现生产过程的持续改进和优化提高企业的竞争力和盈利能力。
收集数据：对现场 的运作情况进行全 面的数据收集
分析问题：对收集 到的数据进行分析 找出存在的问题和 瓶颈
精选如何做好生产现场改善
出现不需要的物品是异常,应追根究底
整理的含义
腾出空间防止误用
目的
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
特别说明
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
整顿的含义
工具的5S不使用工具减少工具数量放置于立即可拿取的位置依使用顺序放置一拿到后，就可进行工作的姿势一放手，就可轻易归定位
焊机电箱改善
风险Risk:1、移动焊枪时焊枪线管对按钮刮碰造成焊接质量问题；2、避免因焊枪飞溅造成设备按钮损坏；
效果Affection:1、避免了因刮碰设备按钮造成的质量问题2、提高了设备零部件的使用寿命
措施Action:增加一块防止飞溅与磕碰的保护。
后续改善推进: 将改善方案水平展开推进到其他需要改善的夹具上。
气源线悬挂改善
风险Risk:1、气管拖延在地容易绊倒操作者。
效果Affection:1、避免了因气管拖延在地造成的安全事故。
措施Action:在生产工位旁增加一个挂钩。
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
现场改善实施方案
现场改善实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业面临着越来越多的挑战，包括成本控制、效率提升、质量管理等方面的压力。
在这样的背景下，现场改善成为了企业提升竞争力的重要手段之一。
通过对现场进行改善，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量，提升员工工作环境和安全性，从而实现企业的可持续发展。
二、现场改善的重要性。
1. 提高生产效率。
现场改善可以通过优化工序、减少浪费、改善工艺流程等方式，提高生产效率，缩短生产周期，提高产品的交付速度，满足客户对产品交付时间的需求。
2. 降低成本。
现场改善可以通过降低原材料损耗、节约能源消耗、优化人力资源配置等方式，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 改善产品质量。
现场改善可以通过改善工艺流程、提高设备稳定性、优化质量控制等方式，提高产品质量，降低产品缺陷率，提升客户满意度。
4. 提升员工工作环境和安全性。
现场改善可以通过改善工作场所环境、提升设备安全性、优化作业流程等方式，提升员工的工作满意度和安全感，降低工伤事故发生率。
三、现场改善实施方案。
1. 确定改善目标。
在进行现场改善之前，首先需要明确改善的目标，包括提高生产效率、降低成本、改善产品质量、提升员工工作环境和安全性等方面的目标。
目标的明确性可以帮助团队更好地聚焦改善的方向，提高改善的效果。
2. 组建改善团队。
组建一个专门的改善团队，团队成员包括生产、质量、工程、安全部门的代表，以及现场操作人员。
团队成员需要具备一定的改善经验和专业知识，能够共同参与改善方案的制定和实施。
3. 制定改善计划。
在确定改善目标和组建改善团队之后，需要制定改善计划。
改善计划需要包括改善的具体内容、改善的时间节点、改善的责任人等方面的内容。
改善计划需要充分考虑现场的实际情况，确保改善的可行性和有效性。
4. 实施改善方案。
在制定改善计划之后，需要按照计划逐步实施改善方案。
在实施过程中，需要及时跟进改善的进展情况，发现问题及时解决，确保改善方案的顺利实施。
生产现场改善推进实施方案
生产现场改善推进实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业在生产现场面临着诸多挑战，如生产效率低下、质量问题频发、安全隐患等。
因此，为了提高生产效率、保证产品质量、确保员工安全，需要对生产现场进行改善推进。
本文就生产现场改善推进实施方案进行探讨。
二、目标设定。
1. 提高生产效率，通过改善生产流程、优化设备配置等措施，实现生产效率的提升。
2. 保证产品质量，加强质量管理，完善质量控制体系，确保产品质量稳定可靠。
3. 确保员工安全，加强安全生产教育培训，完善安全管理制度，营造安全生产的良好氛围。
三、实施步骤。
1. 进行现场调研，对生产现场进行全面调研，了解存在的问题和隐患。
2. 制定改善方案，根据调研结果，制定针对性的改善方案，明确目标和措施。
3. 落实责任人，明确改善方案的责任人，建立推进组织，确保改善工作的顺利推进。
4. 实施改善措施，按照方案要求，逐步实施各项改善措施，确保改善工作的落地实施。
5. 监督检查，建立监督检查机制，定期对改善工作进行检查评估，及时发现问题并加以解决。
四、关键措施。
1. 优化生产流程，通过精益生产等管理方法，优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
2. 强化质量管理，建立完善的质量管理体系，加强过程控制，提高产品合格率。
3. 完善安全管理，加强安全教育培训，营造重视安全的企业文化，确保员工安全生产。
4. 强化绩效考核，建立科学的绩效考核机制，激励员工积极参与改善工作，推动改善工作的深入开展。
五、预期效果。
1. 生产效率提升，优化生产流程后，生产效率有望提升20%以上。
2. 产品质量稳定，强化质量管理后，产品合格率将得到有效提升。
3. 员工安全保障，完善安全管理制度后，员工安全事故率将明显下降。
六、总结。
通过以上实施方案，相信可以有效推进生产现场的改善工作，提高企业的竞争力和持续发展能力。
希望全体员工能够积极配合，共同营造良好的生产现场环境，为企业发展贡献力量。
现场改善方案及几点建议
持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤 。定期组织5S检查和评估，及时发现和整 改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动 ，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找 出问题的根本原因，为制定改进 措施提供依据。
03
改进措施实施与跟 踪
制定具体的改进措施并加以实施 ，同时对实施效果进行跟踪和评 估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障 成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况 ，制定合理的配送计划， 确保订单及时送达的同时 避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如 智能配送系统、无人机配 送等，提高配送效率和准 确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员 工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作 能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键 供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效 。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合 格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策 略。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
现场改善方案及几点建议
减少不良品率
加强原材料质量控制
01
严格把控原材料质量，从源头控制产品质量。
引入精益生产理念
02
通过引入精益生产理念，优化生产工艺，减少生产过程中的浪
费。
加强员工技能培训
03
定期对员工进行技能培训，提高员工技能水平，降低操作失误
率。
提升员工技能和素质
制定完善的培训计划
根据员工岗位需求，制定完善的培训计划，提高员工技能水平。
定期组织班组长培训学习，提高 班组长的管理能力和技能水平。
实践锻炼
让班组长参与实际管理工作，通过 实践锻炼提高管理能力。
经验交流
组织班组长之间进行经验交流，分 享管理经验和方法，共同提高。
03
员工培训与激励
加强员工技能培训
岗前培训
在新员工入职时，提供岗位技能、职责等方面的 培训，确保员工具备基本的业务能力和知识。
THANKS
感谢观看
整理
定期清理现场，去除不必要的 物品，保证现场空间的有效利 用。
清扫
保持工作区域的清洁卫生，为 员工创造良好的工作环境。
素养
提高员工素质，培养良好习惯 ，形成积极向上的工作氛围。
定期检查设备维护情况
定期检查
对设备进行定期检查，及 时发现并解决潜在问题。
维护保养
按照设备保养规范进行保 养，延长设备使用寿命。
04
结论与展望
总结现场改善方案及建议
总结方案
通过对现场进行全面细致的观察和分析，我们提出以下几项 改善方案：改进生产流程、优化设备布局、提高员工技能和 意识、加强质量控制等。这些方案旨在提高生产效率、减少 浪费、降低成本并提高产品质量。
建议
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
现场改善方法与思路
客户化旳思维方式是当代管理旳关键
11/20/2023
3
一、有关质量概念旳复习
学旳角度看待质量检验这项工作，他发觉，质检员所扮演旳角色相当于“死后验 尸”，并不能提升质量。在医生看来：只有加强预防，才干够防止病人得病。
克劳斯比结婚后，转到一家著名旳阿尔伯特男士专卖店当了一名兼职员工。在此 期间，克劳斯比抓住了当代管理旳关键：应用客户化旳思维。只有应用客户化旳 思维，了解客户旳需要，才干够让客户回头。
克劳斯比结婚后，转到一家著名旳阿尔伯特男士专卖店当了一名兼职员工。在此 期间，克劳斯比抓住了当代管理旳关键：应用客户化旳思维。只有应用客户化旳 思维，了解客户旳需要，才干够让客户回头。
后来，克劳斯比先生来到了著名旳马丁企业担任项目经理。他发觉，大家做件事 情旳时候都不乐意第一次就做对，总是要修修补补。例如，企业在制作招标书旳 时候，总是会制定一种返工期。因为按照可接受旳质量体系旳百分比，总是有某 些工作需要返工。在可接受旳质量体系中，迟到五分钟不算迟到。诸多企业有这 么旳制度：一种人一种月旳病假不能超出三天，甚至要求有1%旳死伤率。也就 是说死伤几种是正常旳，是能够被大家接受旳。出现这种荒唐现象旳原因是，大 家逐渐接受了“人非圣贤，孰能无错”旳思想。克劳斯比意识到：事情需要第一 次就做对，决不允许有错误，防止个人与机构之间旳双重原则。这就是零缺陷管 理旳心态。
2
一、有关质量概念旳复习
用客户旳原则来判断
要用客户化旳思维: 从客户旳角度去思索，应该考虑旳是客户“需要什么”、“为
现场改善的思路与方法
现场改善的思路与方法在企业中，人人都期望工作现场干净有序、安全高效，然而，由于硬件条件或管理方法等原因，企业的现场往往是物品拥挤、环境脏乱、员工埋怨，甚至于出现重大安全事故。
对于现场改善，我们该如何做？寻求现场改善，首先要有剧烈的问题意识，要擅长发觉现场问题。
在很多企业中，因熟悉程度的差别，现场存在的大量问题难以被熟悉。
如精益生产理论提出生产现场的七大铺张，而传统生产理论不认为那些是铺张，如过量生产，搬运，库存等。
这就要求我们要从新的高度熟悉现场问题。
寻求现场改善，基本思路就是以精益思想为指导熟悉现场，要将现场隐蔽的问题表面化、可视化，即要曝露问题，进而针对问题分析原因，找到问题的根源，再制定解决措施。
解决现场问题只是现场改善的一方面，现场改善还要不断实现现场的干净、有序、高效，为促进企业经营效益服务。
现场改善可综合应用5S、目视管理、全员生产维护（TPM）、准时制（JIT）、精益生产等管理方法。
现场改善的详细操作可从5S整理环节入手，即清出不要品，为现场腾出空间。
要深入理解不要品，常被忽视的是在制品。
生产现场大量的不要品，存在的根源就是指导思想落后，管理方法不科学。
现场的必要品可分为两大类，一类是生产条件所需，如设备工具等，另一类是生产加工对象，如原料、半成品等。
对现场的必要品最基本要求是进行合理布局和规范放置，进行目视管理。
对生产条件所需设备和工具等必要品，应力求最经济最有效地使用，要转变设备管理的传统方法，推行全员生产维护（TPM），重点包括加强预防维护而非事后修理、加强自主保全而非专业保全，要加强设备生命周期管理、提倡全员参与和持续改善等。
对生产加工对象即物流环节的必要品，要转变传统生产方式，要实现物流的快速流淌和周转。
华安盛道近期咨询的一家中等规模企业，双方确立的咨询目标之一就是在制品库存降低50%。
通过引入精益生产的思想和工具，重点包括生产力布局分析、物流路线分析、价值流分析、工序作业研究、工程分析，转变生产计划模式，转变组织管理模式，强化标准作业，推行准时化生产，并辅之有效的项目管理和大量专题培训，项目目标正在逐步实现。
现场改善方案及几点建议
持续改进
根据评估结果和生产实际情况，对标准作业 指导书进行持续改进。
目视化管理
标识管理
对现场物品、区域、设备等进 行明确标识，方便识别。
颜色管理
利用不同颜色区分物品、区域 或状态，提高视觉效果。
图形管理
利用图表、图示等形式展示数 据、流程等信息，便于理解。
看板管理
设置看板，展示关键指标、目 标、计划等信息，提高管理效
03
设备与工装管理
设备维护保养
定期检查
制定设备检查计划，定期对设备进行全面检查，确保 设备处于良好状态。
预防性维护
实施预防性维护，定期更换易损件，清洗和润滑关键 部位，预防设备故障。
应急维修
建立应急维修机制，对突发故障进行快速响应和处理 ，尽快恢复生产。
工装夹具优化
分析和改进
对现有工装夹具进行分析，找出 存在的问题和改进点，进行优化
率。
02
人员培训与激励
培训计划
01
定期培训
制定定期培训计划，确保员工不 断更新知识和技能，提高工作效 率。
针对性培训
02
03
培训效果评估
根据员工的岗位和职责，提供针 对性的培训课程，以满足工作需 求。
对培训计划进行定期评估，了解 员工的学习成果，以便调整培训 内容和方式。
激励机制
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬福利，激发员工的工作积极性和创造力。
建立应急预案，组织应急演练，提高应对突发事 件的能力。
环境因素控制
识别现场环境因素，评估其对 环境的影响，制定相应的控制
措施。
加强废弃物分类、回收和处 理工作，减少对环境的污染
。
合理利用资源，降低能源消耗 ，提高能源利用效率。
现场改善方案及几点建议
合理安排生产设备、物料、工具等的布局，减少员工走动距离和时 间，提高工作效率。
加强现场沟通与协调
加强与员工的沟通与协调，及时解决现场问题，确保生产顺利进行 。
引入先进技术，提升产品质量
采用先进的生产设备和技术
引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和 产品质量。
实施质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合 要求，提高客户满意度。
THANKS
谢谢您的观看
04
总结与展望
总结本次改善方案及建议的成果
提升生产效率
通过优化生产流程和减少浪费 ，现场改善方案成功提高了生
产效率。
提高产品质量
通过改进生产工艺和加强质量 控制，现场改善方案有助于提 高产品质量。
降低成本
通过减少原材料浪费和能源消 耗，现场改善方案有效降低了 生产成本。
增强员工参与度
通过员工参与改进过程，现场 改善方案增强了员工的归属感
通过培训和实践，提高员 工的技能水平和操作熟练 度。
培养员工安全意识
加强员工的安全培训，提 高员工的安全意识，减少 事故发生。
建立激励机制
通过建立激励机制，激发 员工的工作积极性和创造 力。
03
几点建议
加强现场管理，提高工作效率
制定合理的生产计划和流程
根据市场需求和产能，制定合理的生产计划和流程，减少生产中 的停顿和等待时间，提高工作效率。
加强质量意识培训
加强员工的质量意识培训，让员工认识到质量的重要性，提高员工对产品质量 的责任心。
加强员工培训，提高员工素质
加强技能培训
加强员工的技能培训，提高员作精神，提高团 队合作效率。
建立激励机制
操作工现场改善计划方案
操作工现场改善计划方案一、现状分析。
咱操作工在现场干活儿，就像在一个大迷宫里找出口，有些地方特别绕，效率不高。
比如说，工具摆放那叫一个乱，每次找个工具都得翻箱倒柜，跟寻宝似的，这就浪费了好多时间。
还有啊，操作流程有时候不太顺溜，就像走路的时候突然有个坑，得绕一下才能继续走，这也影响咱的工作速度。
再加上现场有时候有点脏和乱，让人看着就心烦，干活儿都没劲儿。
二、改善目标。
1. 提高工作效率，就像给咱自己的工作按上加速器，让每个操作环节都能像行云流水一样顺畅。
目标是在[具体时间段]内，整体工作效率提升[X]%。
2. 把现场整理得干干净净、井井有条，就像家里刚被老妈收拾完一样，让人一进去就觉得舒坦，而且工具啥的一眼就能看到，拿取方便。
3. 降低出错率，咱不能老是在工作里犯错，就像打球老是投不进篮筐一样丢人。
要把出错率在[具体时间段]内降低[X]%。
三、具体改善措施。
# （一）工具管理。
1. 定制工具架。
咱得弄一个专门的工具架，每个工具都有自己的小窝。
就像每个小朋友都有自己的座位一样，这样找工具的时候，眼睛一扫就知道在哪儿了。
给工具架分好区，按照使用频率来放工具。
常用的工具就放在最顺手的地方，不常用的就放在稍微靠里一点的地方。
这就好比把常用的筷子放在饭桌上最容易拿到的地方，不常用的特殊餐具就放在橱柜靠里的地方。
2. 工具标识。
给每个工具的小窝都贴上标签，上面画着工具的样子或者写上工具的名字。
这样，哪怕是刚来的小菜鸟，也能一下子找到想要的工具。
就像去超市找东西，看了标签就知道在哪儿。
# （二）操作流程优化。
1. 流程梳理。
大家一起坐下来，好好把现在的操作流程捋一捋。
就像拆一个机器一样，把每个步骤都拆出来看看，哪些是可以简化的，哪些是可以合并的。
比如说，原来要先做A 再做B，但是仔细想想，其实可以同时做，那就改过来。
2. 操作指南制作。
弄一个简单易懂的操作指南，就像做菜谱一样。
把每个操作步骤都写得清清楚楚，最好还配上一些小图片。
现场工作改进计划和建议
现场工作改进计划和建议干这行这么久，今天分享点现场工作改进的经验。
我觉得现场工作那是相当复杂的，就像一团乱麻，你得一点点梳理。
首先就是工作流程这块，我之前总是按照老的流程走，也没觉得有啥不对。
可有一次啊，因为一个小环节的延误，整个项目都被拖了后腿。
我感觉这就是缺乏对流程的重新审视。
我后来就花了不少时间把整个流程画出来，每个环节都细细研究，就像给一个机器拆零件一样，然后发现好多可以合并或者精简的部分。
比如说，以前资料传递要经过三个人，其实完全可以简化为两个人传递就行。
这一下效率就提高了很多。
还有现场的人员安排。
我参与的一次活动，安排了好多人在一个区域，结果人挤人，工作还进展不顺利。
我感觉在人员分布之前，一定要先对工作区域有个清晰的划分。
就像在家里打扫卫生，你得先规划哪个房间先打扫，几个人打扫。
现场也是一样，根据具体的工作内容和工作量来精确分配人员。
别一股脑的把人都堆在一块。
哦对了还有，人员之间的沟通也很重要。
我之前参加一个工程建设的现场工作，施工人员和设计人员沟通不畅，施工的按照自己的想法来，设计的又觉得没按照设计方案，结果就产生了很多返工的情况。
我觉得可以建立一个专门的沟通小组，或者用可视化的东西来呈现工作要求，像在墙上挂个大的设计图啥的，让所有人都看得明白。
不过我也知道，这种办法可能在一些大型复杂的项目上就比较难做到全覆盖。
那替代方案就是每个小组安排一个专门的联络人员呗，再定期开沟通会。
我想说的是，现场工作环境千变万化，有时候计划赶不上变化快。
就像天气突然变坏影响工作一样，你就得有些临时的应变方案。
比如说材料堆放，如果快要下雨了，要有个快速遮盖的方案。
我感觉要在日常工作里就养成观察环境和考虑突发情况的习惯，这样才能在问题出现时不至于手忙脚乱。
我现在也还在摸索学习，这些经验只是我自己的一些拙见。
大家要是有其他好的想法或者资源，也欢迎分享。
对了，有一本书叫《现场管理的改善》，我觉得挺不错的，有空可以看看，里面一些工业现场的案例感觉能给我们现场工作改进不少启发呢。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
△ 1分）
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
第二步、现状把握与要因解析
实事求是：忠于事实；现地、现物、现
11
实
不遗漏：重视细节，不遗漏信息 正确地：
对于已经发生的问题、现象，要明确发生了 什么、何种程度； 注意积累数据
定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
概述
精益虽然诞生于制造业，但是在服务、银行、交通等非制造领域得到了广 泛的应用，并且取得了巨大的成果。根本原因在于，精益不仅仅是工具，
1
更重要的是其中蕴含了系统的解决问题的方式.
相比准时化、设备布局、物流、看板这些精益工具来说，系统解决问题的 方法在各领域的应用更加广泛，通用性更强。事实上，这些方法就是丰田 公司在解决问题的过程中逐渐摸索出来的。我们的学习，不仅仅要知道精 益是什么，更要知道精益是为什么。能够根据实际情况自己找到合适的方 法，精益才是真正的成功。
•全面观察现场的态度； •抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； •不能停留在表面； •多花时间追究根源，防止再发生。
3. 为什么润滑不充分？
因为润滑油供油不足
前提条件 •作业的标准化 •三现主义
4. 为什么供油不足？
因为润滑油泵的轴受磨损而松动
5. 为什么损？
因为吸入口无虑网而进入铁屑
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
工序分析——掌握工序的整体情况
常 用 工 具
掌握工序间关系——流线图分析
为掌握工序中的作业——要素作业分析 为了解人的动作——动作分析
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
追求根源，反复5次“为什么”
心理准备 1. 设备为什么停止？
因为超负荷了。
12
2. 为什么超负荷？
因为轴承部位的润滑不充分
10
降低加工不良，提高工作 效率
•对象 •期限 •标准
问题点 紧急度 效果 扩大倾向 难易度
降低××工序××不良， 作业时间降低到××！
上位方针 费用 评价分数 顺序
A
B C D
○
◎ ◎ △
◎
○ ◎ △
◎
△ ○ ◎
△
◎ ○ ◎
○
◎ ◎ ○
△
○ ◎ ◎
12
14 16 13
4
2 1 3
（注： ◎ 3分
○ 2分
6
是否因为标准不适当？
标准化是迈向改善的第一步！
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
PDCA循环
计划（Plan）－执行（Do）－检查（Check）－处置（Action） 计划：建立改善的目标。
7
执行：按计划推行。
检查：确认是否按计划的进度在实行，是否达成预定的计划。
处置：新作业程序的实施和标准化。
意义：提高流程的水准。
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
现场改善的顺序
8
改善的顺序
科学的思考方法
1、发现问题，确定目标 明确目的 2、现状把握，要因分析 抓住事实 3、得到构思 4、制定改善方法 5、实施 6、确认及标准化 对事实进行思考 立案 实施 查明真相
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
问题：现状和理想状态的差距
现状和理想状态的差距
理想状态 标准
控制特点
2
挑战问题
一般问题
现状
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
处理日常工作问题中的常见误区
• 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策 • 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析 • 试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决 • 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录
3
• 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪
和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发 作的“慢性病”
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
系统的方法立足于揭示问题根源，找出长期的对策
传统的方法和系统方法
问题 问题
4
解决方法 （“快速解决” ）
解决方法 （一劳永逸）
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
系统的问题解决方法非常重要，但并非唯一的途径
系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性 问题比率
100％
5
•5 S •标准化 •消除浪费 • 系统的问题解决方法 • 基本的管理手段
经验证明，多数工 作问题可用简单的 方法予以解决。关 键在于纪律性和实 施。
第一步、确定改善课题和目标
发现现场存在的问题：安全、生产 、质量、设备、成本等－围绕现场 管理的七大任务进行；
•哪些工作做起来比较困难 •与上级方针进行比较 •后序工程的迷惑 •与基准、过去或其它其他企业进行比较
9
保证结果 （产出）
产品的品质・量・原价・时机 现场的7大任务
生产活动
品质
安全
投入效率化
第三步、得到构思
1. 各种问题错综复杂，无法找到原因； 2. 按照人、机、物、法、环来划分层次； 3. 划分之后，调查全部问题点的相互关系；
13
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
清单检查法
得出构思时，把应该想到的所有角度预先做成条款的提问形式。 有无其它用途：新用途？用在其它地方
原价
品质创 安全确 造 保 生产 生产性提 高
保全
环境
资材･材料的降低 设备可动率提 节能降耗的推进 基础活动 高 人事 人的育成、活用
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
问题的明确把握是关键
将基准与现状的差，具体地、明确地表述出来。 ※将基准、现状最好数值化、直观化表示。
目标的三要素
50%
• 试验设计 • 田口法
15%
树立习 惯和纪律
采取简 单方法
应用高 级工具
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
遵循SDCA循环与PDCA循环
标准化（Standardize）－执行（Do）－检查（Check）－处置（Action ）
首先建立标准，才能明确是否有问题存在。 发现异常后提问： 是否因为没有标准？ 是否因为没有遵守标准？
14
能否应用相似者
改变一下如何：颜色、形状 扩大一下如何：加长、加强 有无代用的东西？ 改编一下如何？ 反向一下如何？ 搭配一下如何？
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants