磁粉探伤技术与分析
铁路货车车轮磁粉探伤方法研究
铁路货车车轮磁粉探伤方法研究引言铁路货车在运输过程中承担着重要的物流任务，如货物运输、煤炭等资源开发运输、环境保护等。
货车的稳定性和运输效率直接关系到物流运输效率和安全性。
在铁路货车运行过程中，常常会遇到车轮的磨损和裂纹等问题，给货车的稳定性和行驶安全带来极大的隐患。
因此对铁路货车车轮进行磁粉探伤具有重要的意义。
本文主要研究铁路货车车轮磁粉探伤方法，探讨磁粉探伤方法的原理、技术要点、探伤效果等方面，为铁路货车运输安全提供技术支持。
一、磁粉探伤方法的原理磁粉检验方法是利用磁通量检测材料表面和材料内部缺陷的方法。
磁粉检验方法具体分为干式磁粉、湿式磁粉和涂于表面的磁粉。
对于铁路货车车轮磁粉探伤方法，一般采用干式磁粉探伤法。
该方法是通过直流磁场或交流磁场作用于被探测的工件上，将铁粉均匀地分散在铁路货车车轮表面，形成一层薄膜。
当磁场作用到含缺陷的部位时，因缺陷处磁通量的磁阻抗变化而出现磁漏现象，磁粉透过缺陷的表面被吸附在缺陷表面，形成黑色或紫色的磁粉痕迹，从而实现对缺陷的检测。
二、磁粉探伤技术要点1. 成分的选择干式磁粉检验的磁粉是一种易于吸附和检测的细颗粒磁性粉末。
磁粉检验使用的磁粉按颜色、成分、粒度等因素可分为多种。
一般情况下，使用矿物油、纤维素、金属碳酸盐等为基础的磁粉。
磁粉必须满足以下要求：（1）颗粒细小，不影响缺陷检测的精度。
（2）颜色明显，能够与被检测工件形成明显的对比度。
（3）具有磁性，能够在磁场作用下吸附在被检测工件表面的缺陷处。
2. 磁场的制造和检测对于铁路货车车轮磁粉探伤，需要采用合适的磁场强度和方向。
一般情况下，探伤使用的磁场强度在0.2-0.6T之间。
应该注意，磁场强度越大，可能会造成磁粉的“堆积效应”，导致不准确的检测结果。
对于磁场的检测，探测磁场强度应在磁致伸缩法应用时采用磁力计进行校准。
磁力计应具备较高的测量精度和分辨率。
磁力计应按照磁场大小、磁场方向不同的要求选择合适范围的探头，以便进行测量。
磁粉检测实验报告
磁粉检测实验报告篇一：磁粉探伤无损检测实验实验报告西南石油大学实验报告掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置cEX—2000通用磁粉探伤仪cEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800ma；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
磁粉探伤检测报告docx(一)
磁粉探伤检测报告docx（一）引言概述：本文将对磁粉探伤检测进行详细描述和分析，重点介绍该检测方法的原理、应用范围以及其在工业领域中的重要性。
同时，还将探讨相关的设备和技术，以及常见的磁粉探伤缺陷类型和处理方法。
正文内容：一、磁粉探伤检测原理1.1 磁粉探伤检测的基本原理1.2 磁粉探伤检测的工作原理1.3 磁粉探伤检测的主要参数和指标1.4 磁粉探伤检测的优缺点1.5 磁粉探伤检测与其他无损检测方法的比较二、磁粉探伤检测的应用范围2.1 磁粉探伤检测在航空航天领域的应用2.2 磁粉探伤检测在汽车制造领域的应用2.3 磁粉探伤检测在机械制造领域的应用2.4 磁粉探伤检测在电力设备领域的应用2.5 磁粉探伤检测在化工行业的应用三、磁粉探伤检测相关设备和技术3.1 磁粉探伤检测设备的分类和特点3.2 磁粉探伤检测中常用的磁粉类型3.3 磁粉混合方法及其调配原则3.4 磁粉铁磁材料的提纯方法3.5 磁粉探伤仪表的选型和使用四、磁粉探伤检测常见缺陷类型与处理方法4.1 表面缺陷和孔洞的检测与处理4.2 焊接缺陷的检测与处理4.3 裂纹和裂纹扩展的检测与处理4.4 金属疲劳损伤的检测与处理4.5 非金属材料缺陷的检测与处理五、磁粉探伤检测的发展和展望5.1 磁粉探伤检测技术的发展历程5.2 磁粉探伤检测的研究热点和趋势5.3 磁粉探伤检测的未来发展方向5.4 磁粉探伤检测关键技术的创新与应用5.5 磁粉探伤检测的市场前景总结：本文对磁粉探伤检测进行了全面而深入的介绍和分析。
通过了解磁粉探伤检测的原理、应用范围及相关设备和技术，我们认识到磁粉探伤检测在工业领域中的重要性和广泛应用。
同时，我们也了解到磁粉探伤检测在不同行业中的具体应用及其相关缺陷类型和处理方法。
未来，随着磁粉探伤检测技术的不断发展，相信它将在更多领域中发挥重要作用，在工业生产中起到更大的推动作用。
磁粉探伤技术分析与判断
磁粉探伤技术分析与判断秦郁雯(马鞍山钢铁股份有限公司)磁粉探伤作为检查机械零件内部及表面缺陷的一种常用手段, 其原理简单, 操作容易, 现已广泛应用于机械零件缺陷的检查中。
而对磁粉探伤中发现的缺陷如何正确分析和判断比较困难。
本文就此问题理论结合实际加以总结与讨论。
1 正确判断裂纹缺陷的重要性产品的技术条件中都规定有验收标准, 如我厂使用的设备、设备零件不允许有裂纹, 即磁粉探伤的零件有裂纹而又不能消除时应报废。
因此, 正确判断零件是否有裂纹是执行技术条件的基础工作之一。
如果判断标准过宽或漏检缺陷,会造成重大事故; 反过来, 把不应报废的零件报废, 会产生严重经济损失。
两者均要避免, 做到恰如其分。
这样必须掌握好磁粉探伤原则, 并在实践中积累经验, 使认识臻于完善。
2 裂纹缺陷判断的依据(1) 磁粉图是分析裂纹缺陷的第一手资料, 其特征是: 磁粉图的形状和分布情况大体上是裂纹的形状和分布情况的描写; 磁粉图受裂纹宽度、深度、形状及裂纹导磁系数的影响。
(2) 必须了解零件在磁粉探伤前的工艺过程, 因裂纹是有来源、有规律可循的。
(3) 一般磁力探伤中所发现的裂纹形状和分布特征都取决于工艺过程中零件所受的最大正应力和零件内部情况, 所以裂纹的形成、形状、大小和分布情况都是这两个因素迭加的结果磁力探伤本身不能制造裂纹缺陷。
3 常见裂纹缺陷的特征及其规律性3．1 白点白点是在热轧和锻压合金钢中出现的一种缺陷。
白点是在钢热压力加工后的冷却过程中形成的, 属于钢的内部开裂的一种。
白点大多分布在大型轧材或锻件的近中心或离表面一定距离处, 在钢件的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点, 直径一般约5mm～ 10mm ; 白点往往成群出现, 磁粉探伤发现的白点是其横断面,即细小的裂纹, 裂纹边缘呈锯齿状; 白点分布大多和钢种的纤维方向平行, 有时呈辐射状, 锻件愈大愈容易产生白点。
白点对钢材的机械性能影响极大, 属于不允许缺陷。
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)（二）引言概述：钢材及焊缝探伤试验是一种非破坏性检测方法，可用于确定钢材及焊缝中可能存在的缺陷和裂纹。
磁粉探伤是其中一种常用的方法，其原理是利用磁场和磁性粉末来检测钢材和焊缝表面及近表面的裂纹和其他缺陷。
本文将详细介绍钢材及焊缝磁粉探伤试验的检测方法、仪器设备、操作步骤以及结果分析。
正文内容：1.检测方法1.1磁粉探伤的基本原理磁粉探伤是利用磁场和磁性粉末的物理特性来检测钢材和焊缝的表面和近表面的裂纹。
磁场会引起磁性粉末在存在缺陷的部位形成磁粉痕迹，从而可观察到缺陷的位置和形态。
1.2磁粉探伤的类型磁粉探伤可以分为湿法和干法两种类型。
湿法探伤使用液体磁粉，而干法探伤则使用干粉或粘结剂。
2.仪器设备2.1磁粉探伤仪器磁粉探伤仪器由磁化设备、磁源和显示仪器组成。
常见的磁源有交流磁化法、直流磁化法和半自动磁化法。
2.2磁粉材料磁粉材料是进行磁粉探伤的重要组成部分。
常用的磁粉材料有干粉、液体磁粉和粘结剂。
3.操作步骤3.1准备工作在进行磁粉探伤前，需对钢材或焊缝进行清洁，确保表面没有灰尘、油脂或其他污染物。
3.2磁化根据具体要求选择合适的磁化方法，并对钢材或焊缝进行磁化处理。
3.3磁粉施加将磁粉材料均匀地施加在磁化后的钢材或焊缝表面，确保完全覆盖待检测区域。
3.4清除多余磁粉清除多余的磁粉，以免干扰后续的观察和分析工作。
4.结果分析4.1观察和记录磁粉痕迹在磁粉施加后，观察磁粉痕迹，记录其位置和形态，以确定钢材或焊缝中的缺陷。
4.2缺陷评估根据磁粉痕迹的形态和特点，对缺陷进行评估，确定其类型、大小和影响程度。
4.3结果判定将评估结果与相关标准或规范进行比对，判断钢材或焊缝的可用性和符合性。
5.总结钢材及焊缝探伤试验检测报告（磁粉探伤）旨在通过磁粉探伤方法来评估钢材和焊缝中存在的缺陷和裂纹，并根据结果进行判定和评估。
本文详细介绍了磁粉探伤的方法、仪器设备、操作步骤和结果分析，期望能为相关行业和领域的专业人士提供指导和参考。
磁粉探伤机的工作原理和检测方法
磁粉探伤机的工作原理和检测方法引言：磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域。
磁粉探伤机作为一种重要的设备，可以快速高效地检测表面和近表面的裂纹、缺陷等隐患，保证工件的质量和安全性。
本文将介绍磁粉探伤机的工作原理和常用的检测方法。
一、磁粉探伤机的工作原理磁粉探伤机利用磁场的特性来检测工件表面和近表面的缺陷。
其工作原理基于安培定律和铁磁材料磁化过程中的磁滞现象。
1. 安培定律原理根据安培定律，电流通过导线时，会在周围产生磁场。
磁粉探伤机通过通电线圈在工件表面产生磁场，用于检测缺陷。
当工件表面有缺陷时，由于磁场的不均匀性，会引起磁粉在缺陷附近集聚，形成磁粉集团。
2. 磁滞现象原理磁滞现象是指铁磁材料在磁场中磁化和去磁化过程中，磁化强度不随磁场的变化而线性变化的现象。
利用磁滞现象，磁粉探伤机可以通过观察磁粉集团的形状和大小，来判断工件表面和近表面的缺陷位置和形态。
二、磁粉探伤机的检测方法磁粉探伤机的检测方法主要包括干法和湿法两种。
下面将详细介绍这两种常用的方法。
1. 干法干法是指在磁粉探伤过程中不使用液体介质。
具体步骤如下：（1）清洁工件表面，确保无杂质和油污。
（2）涂覆磁粉剂。
磁粉剂通过与工件磁场交互作用，形成磁粉集团，并沉积在缺陷表面。
（3）观察和评估磁粉集团。
使用特定的光源和磁粉观察仪对工件进行观察，根据磁粉集团的形状、大小和密度等特征，判断缺陷的位置和形态。
干法适用于对表面和近表面的缺陷进行检测，具有操作简单、成本较低等优势。
然而，干法对于微小和深埋缺陷的检测能力较弱。
2. 湿法湿法是指在磁粉探伤过程中使用液体介质。
具体步骤如下：（1）清洁工件表面，确保无杂质和油污。
（2）涂覆磁粉悬液。
磁粉悬液包含磁粉和水或油剂，通过浸渍到缺陷表面形成磁粉集团。
（3）观察和评估磁粉集团。
使用特定的光源和磁粉观察仪对工件进行观察，根据磁粉集团的形状、大小和密度等特征，判断缺陷的位置和形态。
湿法相对于干法，具有更高的检测灵敏度和检测深度。
焊缝磁粉探伤评定
焊缝磁粉探伤评定
【原创版】
目录
1.焊缝磁粉探伤评定的概述
2.焊缝磁粉探伤评定的方法
3.焊缝磁粉探伤评定的步骤
4.焊缝磁粉探伤评定的应用
5.焊缝磁粉探伤评定的优缺点
正文
焊缝磁粉探伤评定是一种常用的无损检测技术，主要通过磁粉在磁场作用下在缺陷处形成磁痕，从而检测出焊缝的内部缺陷。
这种技术在航空、航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
焊缝磁粉探伤评定的方法主要有两种：湿法和干法。
湿法是将磁粉悬浮在液体中，然后将磁粉涂覆在焊缝表面，通过磁场作用，磁粉在缺陷处形成磁痕。
干法则是将磁粉直接撒在焊缝表面，再通过磁场作用形成磁痕。
焊缝磁粉探伤评定的步骤主要包括：首先是预处理，将焊缝表面清理干净；然后是磁化，通过电流或磁铁将焊缝磁化；接着是施粉，将磁粉施加在焊缝表面；最后是检查，通过观察磁粉在焊缝表面的分布，判断焊缝是否有缺陷。
焊缝磁粉探伤评定的应用主要体现在对焊缝的质量控制和缺陷检测。
通过焊缝磁粉探伤评定，可以及时发现焊缝的内部缺陷，从而避免因焊缝质量问题导致的事故。
焊缝磁粉探伤评定的优点在于其无损性，不会对焊缝造成损害；同时，其检测结果准确，可以有效地发现焊缝的缺陷。
然而，焊缝磁粉探伤评定也存在一些缺点，如对焊缝表面状态要求较高，如果焊缝表面存在油脂等
物质，可能会影响检测结果。
磁粉探伤
磁粉探伤磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷(如裂纹，夹渣，发纹等)磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生崎变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积--磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
磁粉探伤，是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化，利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征，依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法。
该探伤方法的特点是简便、显示直观。
磁粉探伤与利用霍耳元件、磁敏半导体元件的探伤法，利用磁带的录磁探伤法，利用线圈感应电动势探伤法同属磁力探伤方法。
主要分类磁粉探伤种类:1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。
2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。
3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。
4、按照工件上施加磁粉的时间不同，可分为连续法和剩磁法。
操作方法将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，磁粉探伤若物体表面或表面附近有缺陷(裂纹、折叠、夹杂物等)存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。
当将导磁性良好的磁粉(通常为磁性氧化铁粉)施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉痕迹，从而把缺陷显示出来。
第一步:预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
第二步:缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
第三步:探伤方法的选择1:湿法:磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
磁粉探伤实验报告
磁粉探伤实验报告
实验目的：
本次实验的目的是掌握磁粉探伤技术的基本原理和方法，以及学习使用相关设备进行探伤。
实验仪器：
本次实验使用了磁粉探伤仪、磁粉、牛角刷、人工烁光膜等设备。
实验原理：
磁粉探伤技术是利用磁场产生磁留痕，从而检测材料中存在的缺陷。
本次实验使用的是直流磁场，通过通电产生磁力线，使得磁粉沉积在缺陷处，形成磁留痕。
而磁留痕的颜色及空间分布情况，则可以反映缺陷的性质和位置。
实验步骤：
1. 准备工作：清洗工件表面，涂上黑漆底漆，并使其干燥。
2. 涂粉：在工件外部表面均匀地喷洒少量的磁粉，然后将牛角刷沾湿水后开始刷涂。
3. 选用磁场：将磁粉探伤仪的磁场力量调至适当位置，使磁留痕明显，便于观察。
4. 实施探伤：将磁粉探伤仪移动到工件表面进行探伤，并在探伤过程中观察和记录磁留痕的分布及颜色情况。
5. 清理工作：清理探伤地点和设备。
实验结果：
通过对工件不同部位的磁粉探伤，我们可以明显地观察到缺陷的位置及性质。
例如在某个区域的磁留痕较强，就表明该处可能存在裂纹或其他不良缺陷。
实验结论：
本次实验通过磁粉探伤技术，成功地检测出了工件表面的缺陷情况，同时也说明了磁粉探伤技术具有较高的应用价值。
参考文献：
1. 《材料科学与工程学科实验指导书》
2. 张德华, 丁景春. 材料磁粉探伤技术. 机械制造, 2005, (7): 71-74.。
磁粉探伤检测报告
04 磁粉探伤检测方法的优点： 灵敏度高、操作简便、成本 低廉、适应性强等。
磁粉探伤设备
01
磁粉探伤 仪：用于 产生磁粉 探伤所需 的磁场
02
磁粉：用 于显示缺 陷的磁性 材料
03
磁悬液： 用于将磁 粉悬浮在 液体中的 载体
04
05
紫外线灯： 用于观察 磁粉形成 的缺陷图 像
磁性试块： 用于校准 磁粉探伤 仪和磁粉 灵敏度
优点：检测速度快，精度高，可检测内 部缺陷
缺点：对表面粗糙度要求较高，不适用 于高温、高压等恶劣环境
应用范围：金属、非金属材料表面缺陷 检测，如焊缝、锻件、铸件等
射线检测
01
原理：利用射 线穿透物体， 通过检测透射 射线的强度和 分布，分析物 体内部结构
02
特点：适用于 金属和非金属 材料，可检测 内部缺陷
05
缺陷形状：线状、点状、 块状等
06
缺陷位置：轴向、径向、 周向等
修复建议及措施
确定损伤类型和程度 实施修复 评估修复效果
制定修复方案 检测修复效果 记录修复过程和结果
谢谢观看！
单击此处添加副标题
04
修复建议：针对缺陷问题，提出修复建议， 如更换材料、改进工艺等
05
结论：总结磁粉探伤检测报告内容，提出 改进措施，确保产品质量和安全
缺陷类型及分布
01
缺陷类型：裂纹、气孔、 夹杂物等
02
缺陷分布：表面、内部、 边缘等
03
缺陷大小：微米级、毫 米级、厘米级等
04
缺陷深度：表面缺陷、 浅层缺陷、深层缺陷等
磁粉探伤步骤
准备磁粉探伤设备 施加磁粉 评估磁痕
清洁被检测工件表面 观察磁痕 出具检测报告
国标探伤标准 磁粉
国标探伤标准磁粉国标探伤标准磁粉是一种常用的无损检测方法，它适用于金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
磁粉探伤技术主要是利用磁场和磁粉颗粒相互作用的原理，通过观察磁粉在缺陷处的聚集情况来判断材料是否存在缺陷。
下面将详细介绍国标探伤标准磁粉的相关内容。
首先，国标探伤标准磁粉的适用范围包括钢铁、有色金属、铸件、焊接接头等材料的表面和近表面缺陷的检测。
其次，磁粉探伤主要分为湿法和干法两种方法。
湿法是将磁粉悬浮在水或油中，形成磁粉悬浮液，然后通过喷涂、浸泡或涂抹的方式施加在被检测材料表面，再利用磁场的作用使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
而干法则是直接将磁粉粉末撒布在被检测材料表面，然后利用磁场的作用使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
两种方法各有优缺点，具体使用时需根据实际情况选择合适的方法。
磁粉探伤的关键是磁场的作用，磁场的强度和方向对检测结果有着重要影响。
在施加磁场时，需要根据被检测材料的性质和缺陷的特点选择合适的磁场强度和方向，以确保能够有效地使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
另外，磁粉的选择也是影响检测效果的重要因素，不同类型的磁粉适用于不同的材料和缺陷类型，需要根据实际情况进行选择。
国标探伤标准磁粉的检测结果主要通过观察磁粉痕迹来判断被检测材料是否存在缺陷。
磁粉痕迹的形态和颜色可以反映出缺陷的性质和大小，通过对磁粉痕迹的分析可以得出比较准确的检测结果。
此外，磁粉探伤还可以结合磁粉探伤仪器进行定量分析，通过测量磁粉痕迹的长度、宽度和面积等参数来对缺陷进行定量评价。
总的来说，国标探伤标准磁粉是一种简便、快捷、有效的无损检测方法，适用于各种金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
在实际应用中，需要根据被检测材料的特点和缺陷的情况选择合适的磁粉探伤方法和参数，以确保得到准确可靠的检测结果。
希望以上内容能够对国标探伤标准磁粉有所了解，并对相关行业的从业人员有所帮助。
感谢阅读！。
磁粉探伤仪的主要技术指标
磁粉探伤仪的主要技术指标磁粉探伤仪是一种常用的无损检测设备，广泛应用于制造业、航空航天、汽车、铁路等行业。
磁粉探伤仪具有许多主要技术指标，本文将对其进行详细介绍。
一、灵敏度磁粉探伤仪的灵敏度是指它能够探测到的最小缺陷尺寸。
灵敏度越高，表示探伤仪能够发现更小的缺陷。
磁粉探伤仪通常能够检测到微米级的缺陷，如裂纹、疲劳等。
二、探测深度探测深度是指磁粉探伤仪能够探测到的缺陷的最大深度。
探测深度取决于磁场的强度和探测材料的性质。
一般来说，磁粉探伤仪的探测深度在几毫米到几厘米之间。
三、分辨率分辨率是指磁粉探伤仪能够区分的最小缺陷尺寸。
分辨率越高，表示探测仪器能够更准确地识别缺陷。
磁粉探伤仪的分辨率通常在几微米到几毫米之间。
四、探测速度探测速度是指磁粉探伤仪能够进行探测的速度。
探测速度越快，表示检测工作能够更高效地进行。
磁粉探伤仪通常能够以每分钟几十米的速度进行探测。
五、工作环境要求磁粉探伤仪在使用时对环境的要求比较高。
首先，要求环境干燥，以免影响仪器的性能。
其次，要求环境无磁场干扰，以确保探测的准确性。
此外，还要求操作人员具备一定的专业知识和技能，以保证探测工作的可靠性。
六、仪器重量和尺寸磁粉探伤仪的重量和尺寸也是其主要技术指标之一。
一般来说，磁粉探伤仪要求体积小巧、重量轻，以便于操作人员携带和使用。
这样能够提高工作的便捷性和效率。
七、仪器精度磁粉探伤仪的精度是指其探测结果与实际情况的接近程度。
精度越高，表示探测仪器的测量结果更准确可靠。
为了提高精度，磁粉探伤仪在制造过程中需要精密加工和校准。
八、可靠性和稳定性磁粉探伤仪在工作过程中需要保持良好的可靠性和稳定性。
可靠性是指仪器在长时间工作中不出现故障的能力，稳定性是指仪器在不同工作条件下保持一致的性能。
为了提高可靠性和稳定性，磁粉探伤仪需要经过严格的质量控制和测试。
九、操作简便性磁粉探伤仪的操作简便性是指其操作过程是否方便快捷。
一般来说，磁粉探伤仪应具备直观的操作界面、简单的操作流程和明确的操作指南，以方便操作人员进行探测工作。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
说明磁粉探伤的原理与应用
说明磁粉探伤的原理与应用原理介绍磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，主要用于检测金属材料表面和近表面的裂纹、齿根裂纹、焊接缺陷等缺陷。
其原理基于磁性材料的磁化特性和裂纹的磁场扰动。
1.磁化特性：磁性材料在外加磁场的作用下，会产生磁化现象。
当材料没有缺陷时，磁场分布是均匀的；而当材料中存在裂纹等缺陷时，磁场线会发生扭曲、集中或分散现象。
2.裂纹的磁场扰动：裂纹是磁场的磁阻，会改变磁场的分布，导致磁场磁感应强度的变化。
通过施加磁粉，可以将磁场扰动放大，从而可视化裂纹的存在和位置。
应用领域磁粉探伤广泛应用于以下领域：•金属制造业：磁粉探伤可用于铸铁、钢铁等金属材料的缺陷检测，如汽车零件、高速列车轮轴等关键部件的质量控制。
•航空航天：磁粉探伤可以在航空航天领域中用于检测航空发动机零部件、涡轮机轮盘、轴承表面等关键部件的缺陷。
•石化行业：磁粉探伤可应用于石油化工设备中的管道、容器、焊缝等部位，确保设备的安全运行。
•铁路交通：磁粉探伤可用于铁路交通行业中的铁轨、车轮等关键部件的缺陷检测，确保列车运行的安全。
检测过程磁粉探伤的检测过程主要包括以下步骤：1.表面清洁：确保被检测物体表面干净，无杂质和油污。
2.磁化处理：通过施加磁场，使金属材料磁化。
常用的磁化方法有交流磁化和直流磁化。
3.磁粉涂覆：将磁粉涂覆在被检测物体表面，使磁粉吸附在裂纹周围，形成磁力线的聚集或变形。
4.观察与评估：使用磁粉可视化显示裂纹的位置和形状，通过观察和评估磁粉的分布情况，判断是否存在裂纹。
5.清洗与去磁：清洗掉磁粉以及磁化产生的磁场，恢复被检测物体的状态。
优势和限制磁粉探伤具有以下优势：•高灵敏度：能够探测到微小的表面和近表面缺陷。
•易操作和低成本：磁粉探伤设备简单，操作方便，相对于其他无损检测方法，成本较低。
•广泛适用性：适用于各类金属材料，涵盖了多个行业和领域。
然而，磁粉探伤也存在一些限制：•仅适用于磁性材料：磁粉探伤只适用于具有磁性的材料，对于非磁性材料无效。
磁粉探伤机的性能参数和技术指标
磁粉探伤机的性能参数和技术指标磁粉探伤机是一种用于检测材料表面和内部缺陷的非破坏性检测设备。
它基于磁粉吸附原理，通过施加磁场和涂敷磁粉来发现材料中的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
对于许多行业和领域来说，磁粉探伤机是一种非常重要的检测工具，因此了解其性能参数和技术指标对于正确选择和使用磁粉探伤机至关重要。
首先，我们来了解磁粉探伤机的性能参数。
在选择磁粉探伤机时，需要考虑以下几个关键参数：1. 磁场强度：磁场强度是指磁粉探伤机产生的磁场的强度。
较高的磁场强度可以提高磁粉的吸附效果，从而更容易检测到细小的裂纹和缺陷。
2. 磁通量密度：磁通量密度是磁场中的磁力线的密度，也是评估磁粉探伤机性能的重要参数之一。
较高的磁通量密度意味着更多的磁粉可以吸附在缺陷上，从而提高探伤的准确性。
3. 敏感度：敏感度是指磁粉探伤机对不同大小和类型缺陷的检测能力。
一般来说，较高的敏感度意味着磁粉探伤机能够检测到更小和更细微的缺陷。
4. 可调性：磁粉探伤机的可调性指的是设备能否调整和适应不同的材料和表面条件。
具有较高可调性的设备可以适用于不同种类的材料和检测条件，提高了其适用范围和有效性。
接下来，我们来了解磁粉探伤机的技术指标。
这些指标对于评估设备性能和可靠性非常重要，如下所示：1. 分辨率：磁粉探伤机的分辨率指的是其能够分辨出两个相邻缺陷之间的最小距离。
较高的分辨率意味着设备可以有效地检测到非常接近的缺陷，提高了检测的精确性。
2. 稳定性：磁粉探伤机的稳定性是指设备在使用过程中的稳定性能。
较高的稳定性意味着设备可以长时间保持一致的性能，并且不易受到外界干扰。
3. 可靠性：磁粉探伤机的可靠性是指设备在长时间使用中的稳定性和性能保持能力。
具有较高可靠性的设备能够持续准确地检测缺陷，避免误判和漏检。
4. 人机交互界面：磁粉探伤机的人机交互界面是指操作员与设备进行交互的界面。
一个简洁、直观和易于操作的界面可以提高整个探测过程的效率和准确性。
品检中的磁粉探伤技术简介
品检中的磁粉探伤技术简介磁粉探伤技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，主要用于检测金属材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂和气孔等。
在品质检查过程中，磁粉探伤技术可以帮助识别和定位材料中的潜在问题，确保产品的质量符合要求。
磁粉探伤技术的原理是利用磁场的作用，通过施加磁场或电流，将磁粉引入待检测物体表面的缺陷中。
当磁粉在缺陷处聚集时，就形成了可见的磁粉堆，从而可以确定材料中的缺陷位置和大小。
磁粉探伤技术具有以下几个特点：磁粉探伤技术对材料的侵害较小。
相比于其他探伤方法，如超声波探伤或射线探伤，磁粉探伤不需要接触待检测物体，并且不会对材料产生辐射或机械损伤，因此不会对产品造成二次污染或损坏。
磁粉探伤技术对缺陷的检测灵敏度高。
磁粉探伤可以检测到微小至几微米的表面缺陷，甚至可以检测到在金属材料内部的微小裂纹。
这使得磁粉探伤技术成为识别隐藏缺陷的可靠工具。
磁粉探伤技术的操作简单，速度快。
只需在待检测物体表面施加磁场或电流，并撒上磁粉，即可快速完成检测。
这种高效的探伤方法能够显著减少生产过程中的停机时间和成本，提高工作效率。
在品质检查中，磁粉探伤技术可以应用于多个行业和领域。
例如，航空航天、汽车制造、船舶制造，甚至金属制品加工和建筑材料生产都可以受益于磁粉探伤技术的应用。
通过对产品进行磁粉探伤，可以提前发现潜在的缺陷，并及时采取措施进行修复或更换，以确保产品的质量和安全。
当然，磁粉探伤技术也有一些限制和注意事项。
磁粉探伤只适用于导电材料。
由于磁粉探伤是基于磁场的原理，只有导电材料才能形成闭合的磁路，从而使磁粉得以在缺陷处聚集。
因此，非导电材料无法使用这种方法。
磁粉探伤技术在对大尺寸工件进行检测时可能存在一些困难。
由于磁粉的散布性和缺陷的复杂性，对于大型或复杂结构的工件，可能需要更多的时间和技术来完成全面的探测。
综上所述，磁粉探伤技术是一种非破坏性的检测方法，具有高灵敏度、操作简单和快速的特点。
在品质检查中，它可以帮助生产商发现并修复产品中的缺陷，确保产品质量符合要求。
磁粉探伤法
磁粉探伤法磁粉探伤法是一种用于检测材料（尤其是铁磁性材料，如铁和钢）表面和近表面缺陷（如裂纹、夹杂物或孔洞）的无损检测（NDT）技术。
这种方法的基本原理和操作步骤如下：一、基本原理1.磁化：首先，将工件磁化。
当工件被磁化时，如果存在裂纹或其他缺陷，这些缺陷会中断磁场的连续性，从而在缺陷处形成局部的磁漏场。
2.磁粉应用：接着，在工件表面施加含有铁磁性粒子的液体或干粉（磁粉）。
这些粒子在磁场的作用下会被吸引到局部磁漏场区域，即缺陷处。
3.缺陷可视化：磁粉会积聚在表面的缺陷位置，形成一种可见的标记，从而使裂纹或其他缺陷变得可见。
二、操作步骤1.表面准备：确保被检测的工件表面清洁，无油污、灰尘或其他杂质。
2.磁化：通过直流、交流或脉冲电流磁化工件。
磁化可以通过多种方式进行，例如通过线圈或使用便携式磁化设备。
3.施加磁粉：在磁化过程中或之后，将磁粉均匀地施加到工件表面。
磁粉可以是干粉形式或悬浮在液体中。
4.检查：在适当的照明下检查工件表面，寻找磁粉累积的迹象，这可能表明表面或近表面缺陷。
5.清洁：检查完成后，清除工件上的磁粉。
6.记录：记录检查结果，并根据需要采取进一步行动。
三、应用领域磁粉探伤法广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车、造船、铁路、石油化工和核工业等。
它特别适用于检测齿轮、轴承、轴、焊缝、管道和结构钢等部件的缺陷。
四、优点和限制1.优点：快速、经济且易于操作；能够检测到非常小的表面裂纹；可以用于复杂形状的工件。
2.限制：只能用于铁磁性材料；不能检测深埋于材料内部的缺陷；需要彻底的表面准备；磁场方向和缺陷方向有关，可能需要多方向磁化以发现所有缺陷。
磁粉探伤是一种有效的工具，特别是在需要快速和经济地检测材料表面和近表面缺陷时。
然而，它的应用需要专业知识和经验，以确保准确和有效的检测。
电机轴磁粉探伤方法
电机轴磁粉探伤方法
电机轴通常是由铁磁材料制成的，因此可以利用磁粉探伤方法
来检测其表面和亚表面的缺陷。
磁粉探伤是一种非破坏性检测方法，通过在被检测物体表面涂覆磁粉，并施加磁场，利用磁粉在缺陷处
的吸附或聚集来发现缺陷。
首先，准备工作包括清洁电机轴表面，以确保磁粉能够充分覆
盖并显示出潜在的缺陷。
接下来，在轴表面均匀地涂覆磁粉，可以
使用干粉或湿粉的方法。
然后施加磁场，通常是通过使用电磁铁或
永磁体来产生磁场。
磁粉会在表面缺陷处聚集，形成可见的线条、
斑点或其他形状。
在观察磁粉沉积的过程中，可以使用裸眼观察或辅助工具，如
紫外灯或磁粉检测仪，来增强对缺陷的检测和识别。
通过检查磁粉
沉积的位置、形状和颜色，可以初步判断轴表面或亚表面的缺陷情况。
需要注意的是，磁粉探伤方法对于不同类型和尺寸的缺陷具有
一定的灵敏度和限制。
较小的缺陷可能不易被发现，而且磁粉检测
结果需要经过经验丰富的操作人员来解读和评估。
因此，在实际应
用中，可能需要结合其他检测方法，如超声波检测或磁粉探伤的互补使用，以确保对电机轴缺陷的全面检测和评估。
总之，磁粉探伤方法是一种常用的非破坏性检测方法，适用于电机轴等铁磁材料制品的缺陷检测。
通过合理的操作和综合分析，可以有效地发现表面和亚表面的缺陷，为产品质量控制和安全运行提供重要的技术支持。
车辆无损检测技术—磁粉探伤的原理及方法
线圈
电流
缺陷
纵向 磁化
磁场
缺陷 电源
横向 磁化
5.磁粉探伤的不足之处
对于金属内部较深的裂纹与缺陷，采用电磁 探伤是不大容易发现的。
这时虽然磁力线遇到缺陷而弯曲，但由于缺陷与 外表的距离较远，磁力线不可能泄漏到外表面， 以致工件表面各处的磁力线密度相差不大，磁粉 不会集中。
它是一种车辆轮对车轴表面探伤的专用设备。 它设置了纵向和横向联合磁化装置，采用磁悬液荧光磁粉显示，在操作机械化和探伤灵敏
度等方面比较先进，并便于实现流水作业。
6.车辆磁粉探伤的设备
全磁探 伤机磁 悬液喷 洒、回 收装置
1-液泵 5-喷头
2-搅拌器 6-回收槽
3-输液管 7-换向阀
4-输液管 8-贮液槽
C ATA L O G
02 PART
显示方法
PART 03 磁粉
PART 04 零件磁化
PART 05 磁粉探伤的不足之处
PART 06 车辆磁粉探伤的设备
SN SN
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一、磁粉探伤的工作原理
SN SN
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SN
SN
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磁化漏磁场Leabharlann 吸附磁粉二、显示方法
磁粉 聚集在漏磁场附近，可以从磁粉聚集的形状判断出裂纹的深度和长度。
1.裂纹的磁痕特征一般为锯齿形，两端呈尖角状，磁粉 聚集的图像不规则，清晰、密集。
2.发纹的磁痕特征呈直的或微弯的细线，磁粉聚集图像 呈细长、平直。
3.伪磁痕的磁痕特征是绝大部分的磁粉聚集图像都比较散 乱，再次磁化检查时，一般复现状况不好或完全不复现。
磁粉探伤的操作方法
磁粉探伤在汽轮机叶片质量检测中的应用
磁粉探伤在汽轮机叶片质量检测中的应用一、磁粉探伤技术简介磁粉探伤技术是一种利用磁性粉末检测材料内存在的表面和近表面缺陷的非破坏性检测方法。
磁粉探伤根据检测对象的不同可分为湿法磁粉探伤和干法磁粉探伤两种方法。
湿法磁粉探伤是通过在被检测件表面涂覆磁性粉末，在施加磁场后，通过粉末的吸附性把磁场分布的不均匀呈现出来，形成磁极，用肉眼、放大镜或显微镜观察，直接得出缺陷位置和形状；而干法磁粉探伤是将磁性粉末直接喷洒在被检测的物体表面，在作用磁场时，磁粉堆积的地方就可以观察到缺陷的位置和形状。
磁粉探伤技术能有效地检测到叶片表面和近表面的裂纹、疤痕、孔洞等缺陷。
二、汽轮机叶片的质量检测要求汽轮机叶片作为汽轮机的核心组成部分之一，其质量直接关系到汽轮机的工作效率和安全运行。
由于汽轮机叶片在工作过程中承受着高温、高压、高速等复杂工况的作用，因此其质量检测要求十分严格。
汽轮机叶片的质量检测主要包括表面缺陷检测、腐蚀检测和内部缺陷检测。
表面缺陷主要包括裂纹、疤痕、孔洞等，这些缺陷会导致叶片的损坏，降低汽轮机的工作效率，并可能引发事故。
对于汽轮机叶片的质量检测必须十分严格，确保叶片的质量和安全运行。
三、磁粉探伤技术在汽轮机叶片质量检测中的应用1. 汽轮机叶片的表面缺陷检测磁粉探伤技术能够有效地检测汽轮机叶片表面的裂纹、疤痕、孔洞等缺陷。
通过涂覆磁性粉末或直接喷洒磁性粉末，在施加磁场后，可以观察到叶片表面的缺陷情况，及时发现并修复叶片的表面缺陷。
这对于确保叶片的质量和延长汽轮机的使用寿命起到了重要作用。
2. 汽轮机叶片的腐蚀检测磁粉探伤技术还可以用于检测汽轮机叶片的腐蚀情况。
在施加磁场后，如果叶片表面存在腐蚀，利用磁粉探伤技术可以及时发现叶片的腐蚀部位，从而及时进行修复和保养，防止腐蚀扩大，确保汽轮机叶片的质量和安全运行。
2. 高精度：磁粉探伤技术能够对叶片的表面和近表面进行精确检测，能够清晰地显示出缺陷的位置和形状，确保叶片的质量检测结果准确可靠。
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磁粉探伤技术分析与判断
秦郁雯
(马鞍山钢铁股份有限公司)
磁粉探伤作为检查机械零件内部及表面缺陷的一种常用手段, 其原理简单, 操作容易, 现已广泛应用于机械零件缺陷的检查中。
而对磁粉探伤中发现的缺陷如何正确分析和判断比较困难。
本文就此问题理论结合实际加以总结与讨论。
1 正确判断裂纹缺陷的重要性
产品的技术条件中都规定有验收标准, 如我厂使用的设备、设备零件不允许有裂纹, 即磁粉探伤的零件有裂纹而又不能消除时应报废。
因此, 正确判断零件是否有裂纹是执行技术条件的基础工作之一。
如果判断标准过宽或漏检缺陷,会造成重大事故; 反过来, 把不应报废的零件报废, 会产生严重经济损失。
两者均要避免, 做到恰如其分。
这样必须掌握好磁粉探伤原则, 并在实践中积累经验, 使认识臻于完善。
2 裂纹缺陷判断的依据
(1) 磁粉图是分析裂纹缺陷的第一手资料, 其特征是: 磁粉图的形状和分布情况大体上是裂纹的形状和分布情况的描写; 磁粉图受裂纹宽度、深度、形状及裂纹导磁系数的影响。
(2) 必须了解零件在磁粉探伤前的工艺过程, 因裂纹是有来源、有规律可循的。
(3) 一般磁力探伤中所发现的裂纹形状和分布特征都取决于工艺过程中零件所受的最大正应力和零件内部情况, 所以裂纹的形成、形状、大小和分布情况都是这两个因素迭加的结果磁力探伤本身不能制造裂纹缺陷。
3 常见裂纹缺陷的特征及其规律性
3．1 白点
白点是在热轧和锻压合金钢中出现的一种缺陷。
白点是在钢热压力加工后的冷却过程中形成的, 属于钢的内部开裂的一种。
白点大多分布在大型轧材或锻件的近中心或离表面一定距离处, 在钢件的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点, 直径一般约5mm～ 10mm ; 白点往往成群出现, 磁粉探伤发现的白点是其横断面,
即细小的裂纹, 裂纹边缘呈锯齿状; 白点分
布大多和钢种的纤维方向平行, 有时呈辐射状, 锻件愈大愈容易产生白点。
白点对钢材的机械性能影响极大, 属于不允许缺陷。
白点的磁粉图形呈幼虫状或断线状, 开裂中部粗大, 两端尖细。
白点的特点是形成了零件材料基体开裂, 因而积聚磁粉浓厚而紧密。
防止白点出现的措施是减少钢中的氢气, 即炼钢时将钢中的氢气含量减少至最少限度, 可通过选择干燥、纯净的炉料实现。
有条件的可采用真空熔炼和真空处理钢水, 或利用去氢退火减少钢锭中的氢含量。
3．2 淬火裂纹
钢中的冶金缺陷、压力加工中形成的裂纹或白点、晶粒粗大、精加工留下的尖角及刀痕以及热处理加热温度过高和冷却不当均会引起淬火裂纹。
淬火裂纹特点是粗大、呈投射状开裂, 一般中部肥大, 两头尖细而弯曲, 裂口四周无氧化颜色, 无脱碳现象。
淬火裂纹一般比较深, 积聚磁粉很急剧, 磁粉堆积很浓厚。
淬火中, 零件表面受拉应力, 中心受压应力, 此时一种情况是裂纹在零件的表面, 一般较深、较粗; 另一种情况是容易在零件的最大拉应力部位产生内裂, 并向中心部位发展。
若零件淬火时表面受拉应力, 中
心不受力, 此时形成网状或阶梯状裂纹, 裂纹的延伸方向和感应圈运动的方向垂直。
当零件形状复杂, 淬火裂纹经常发生在横截面急剧变化处, 如薄壁与厚壁相交处或有孔、槽、沟处。
总之, 必须分析零件在热处理中的应力分布状况和所发现的裂纹的形状、大小、分布情况, 然后加以比较, 做出结论。
3．3 铸造裂纹
铸造裂纹可分为热撕裂、热裂纹和冷裂纹三种。
3．3．1 热撕裂
热撕裂是在接近于金属和合金凝固点温度下形成的。
对钢和铸铁来说是金属或合金在生成珠光体前的收缩受到阻碍所造成的。
热撕裂主要是钢材的线收缩所致, 在各种钢材中, 铬镍钢的线收缩最大, 而锰钢、镍钢次之, 碳钢较小, 灰铸铁最小, 故铬镍钢热撕裂敏感性大, 锰钢和镍钢次之, 碳钢较小, 灰铸铁热撕裂已属罕见。
热撕裂的分布与铸件及铸模形状有关。
热撕裂的外形是短而粗, 大部分呈弯曲状, 中部肥大, 尾部尖细而弯曲。
3. 3．2 冷裂纹
冷裂纹是铸件在冷却过程中, 各部分冷却速度不同而致。
其形状狭窄而弯曲, 常发生在铸件壁厚变化较大的部位。
冷裂纹的发生与铸件形状和材料导热系数有关。
导热系数愈大, 冷裂倾向愈小, 如有色金属铸件因导热系数大很少发现冷裂现象, 而铸钢、高合金钢、高碳钢因导热系数小而具有较大的冷裂倾向。
3．3．3 热裂纹
热裂纹是指铸件热加工过程中形成的裂纹, 一般是由铸造缺陷在退火、正火、淬火过程中发展起来的, 主要是温差应力所致。
3．4 锻造裂纹
金属在锻造过程中发生流变, 因各部分受力不同, 变形程度不同, 锻造裂纹与锻件的内部缺陷关系极大。
如锻坯皮下有气泡时易形成锻造裂纹, 这种锻造裂纹常出现在锻件表面; 又如锻坯上存在缩孔或夹杂物时, 也容易造成锻造裂纹, 缩孔形成的裂纹一般较长, 出现在锻件的心部, 属于内裂, 而夹杂物或夹层形成的裂纹细长, 分布无规律。
3．5 磨削裂纹
当砂轮和工件接触面较大、砂轮过钝、进给量过大、工件表面散热性能差、循环冷却不当时, 将致使工件表面各部位磨削应力变化较大, 促使工件渗碳层的压应力状态受到严重破坏, 工件表面由压应力状态转化为拉应力状态, 当应力超过工件本身的强度极限时, 使零件表面产生裂纹。
它的特点是裂纹细窄、密而短小且浅, 而淬火裂纹则比较宽粗而且较深。
3．6 焊接裂纹
焊接是局部加热, 从冷态开始至加热熔化, 熔池温度可达2 000 ℃以上, 其周围又是冷态金属, 两者温差极大, 使工件产生大的内应力和变形, 严重者产生裂纹, 即焊接裂纹。
减少焊接裂纹的方法是焊前预热,
3．7 发纹
发纹是冶金缺陷(气孔、非金属夹杂物) 在变形焊后缓冷或焊后退火。
过程中发展而形成的。
发纹的发生与零件的形状有关, 直线状和圆柱状零件最容易产生发纹。
发纹的形状一般呈直线状, 沿金属流线分布。
大多数情况下, 发纹能用肉眼观察到。
由硫化物引起的发纹呈亮灰色, 由氧化物引起的发纹无色。
3．8 非金属夹杂物
对于一些杆状零件, 磁粉探伤中发现非金属夹杂物是经常的事。
非金属夹杂物的磁粉图与发纹类似, 一般呈直线状, 只有极个别的情况下呈稍微的弯曲形状。
非金属夹杂物沿金属的纤维方向分布, 尚未发现垂直于或与金属纤维方向呈某一角度的非金属夹杂物。
它积聚磁粉比较浅、淡, 它的尾部一般不大尖细, 这是与裂纹不同的。
非金属夹杂物没有破坏材料的连续性, 因而属于允许疵病。
4 分析裂纹缺陷的一般步骤
4．1 了解情况
首先了解磁粉图的形状和分布情况、零件加工工艺过程、零件材质及工作状态等。
4．2 进行分析
把发现的缺陷分成两类: ①裂纹主要指淬火、锻造、铸造、焊接裂纹, 某些重要零件还有磨削裂纹等缺陷, 属于不允许缺陷; ②发纹和非金属夹杂物为允许缺陷, 只是它们的允许程度不同, 必须视具体情况具体分析。
当发现不允许缺陷时, 需立即报告主管部门, 并会同有关单位作出报废决定。
4．3 复检或做补充试验
对以上工作发生怀疑时可以进行复检或做补充试验。
5 具有覆盖层零件的探伤
5．1 工件被磁性金属覆盖层覆盖
工件被磁性金属覆盖层覆盖时不宜于用磁粉探伤法探伤。
镀铁、镀镍、镀钴及其合金将使工件表面覆盖层具有高的导磁率, 被缺陷阻滞而弯曲了的磁力线将透过表面覆盖层, 而不易造成漏磁场, 致使工件表面层下缺陷不易检出。
5．2 工件被非磁性金属覆盖层覆盖
工件被非磁性金属层覆盖时仍可用磁粉探伤法探伤。
镀锌、镀锡、镀锑、镀铜等使工件表面覆盖层具有较小的导磁率，不会或很少影响表面缺陷造成的漏磁场, 不会影响缺陷的检出。
5. 3 工件被非金属覆盖层覆盖
工件被非金属覆盖层覆盖, 如磷化或氧化, 其导磁率也很小, 对磁粉探伤的效果不会有大的影响, 但对磷化或氧化来说, 因表面呈兰色和黑色, 不能再用黑色磁粉, 应改用白色或红色磁粉。
据资料介绍，表面覆盖了非金属覆盖层检查钢件表面的非金属夹杂物不再灵敏, 甚至检查不出来。
5．4 喷丸或喷砂
工件喷丸或喷砂后因不改变表面性质,只是使表面变形或改变表面的应力状态, 故不影响磁粉探伤, 探伤又往往在喷丸或喷砂之后进行。
为此，在进行磁粉探伤检测工作要结合工件的材质、加工状态和表面状况选择合适的磁化电流和磁化方法，结合合理的磁化规范才能更准确的做好磁粉检测工作。