数控加工精度-数控加工精度
数控机床加工精度检测与校准方法
数控机床加工精度检测与校准方法在现代制造业中，数控机床是不可或缺的重要设备。
它的高效率、高精度和高稳定性使得加工过程更加精确和可靠。
然而，由于各种因素的影响，数控机床的加工精度可能会出现偏差。
因此，对数控机床的精度进行检测和校准是非常必要的。
一、加工精度检测方法1. 几何误差检测几何误差是数控机床加工精度的重要指标之一。
常见的几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差和圆度误差等。
几何误差的检测可以使用光学测量仪器，如激光干涉仪、光学投影仪等。
通过将测量仪器与数控机床进行联动，可以实时监测数控机床的加工精度，并得出相应的误差数据。
2. 热误差检测热误差是数控机床加工精度的另一个重要指标。
由于加工过程中会产生热量，数控机床的温度会发生变化，从而导致加工精度的偏差。
为了检测热误差，可以使用温度传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的温度变化，并与加工精度进行对比，可以得出热误差的数据。
3. 振动误差检测振动误差是数控机床加工精度的另一个重要影响因素。
振动会导致数控机床的加工过程不稳定，从而影响加工精度。
为了检测振动误差，可以使用振动传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的振动情况，并与加工精度进行对比，可以得出振动误差的数据。
二、加工精度校准方法1. 机床调整机床调整是校准数控机床加工精度的常用方法之一。
通过调整数控机床的各项参数，如传动装置、导轨、滑块等，可以减小加工误差。
例如，可以通过调整导轨的平行度和垂直度来改善加工精度。
此外，还可以通过更换加工刀具、调整刀具固定方式等方式来提高加工精度。
2. 补偿技术补偿技术是校准数控机床加工精度的另一种常用方法。
通过对加工过程中的误差进行实时监测，并通过数学模型进行补偿，可以减小加工误差。
例如，可以通过在程序中添加补偿指令，根据误差数据进行补偿，从而提高加工精度。
3. 精度校准仪器精度校准仪器是校准数控机床加工精度的重要工具。
常见的精度校准仪器包括激光干涉仪、光学投影仪、三坐标测量机等。
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准主要是指机床加工出来的零件或工件的尺寸、形状、位置等方面的精度要求。
常见的数控机床加工精度标准包括以下几种：
1. 尺寸精度：即零件的尺寸误差，一般用公差来表示。
公差越小，机床加工出来的零件尺寸越精确。
2. 形状精度：即零件的形状误差，一般用平面度、圆度、直线度等指标来表示。
形状精度要求越高，零件的形状越接近设计要求。
3. 位置精度：即零件上各个特征点之间的位置误差，一般用平行度、垂直度、同轴度等指标来表示。
位置精度要求越高，特征点之间的位置差异越小。
4. 表面粗糙度：即零件表面的光洁度，一般用Ra值表示。
表
面粗糙度要求越低，零件表面越光滑。
数控机床加工精度标准的选择取决于具体的零件要求和加工工艺，可以根据不同的产品和生产要求来确定相应的精度标准。
此外，还需要根据机床的性能和精度等级来确定加工精度标准。
数控立车国家精度标准
数控立车国家精度标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：数控立车是一种高效、精密的加工工艺，广泛应用于各种金属、塑料等材料的加工领域。
为了保证数控立车加工的精度和质量，各国纷纷制定了相应的国家精度标准，以确保产品的质量和安全性。
在我国，数控立车国家精度标准主要包括加工精度、表面质量、尺寸精度等方面。
加工精度是数控立车的重要指标之一，可分为定位精度、重复定位精度、加工精度和运转精度等。
定位精度是指数控立车在不同位置进行加工时的定位误差，重复定位精度是指数控立车在多次加工同一零件时的定位误差，加工精度是指数控立车在加工过程中对零件加工精度的要求，运转精度是指数控立车在正常运转时的准确度要求。
表面质量也是数控立车国家精度标准中非常重要的一个指标。
表面质量直接影响产品的外观和使用寿命，对于一些高精度、高要求的零部件来说尤其重要。
表面质量包括表面光洁度、表面粗糙度、表面平整度等方面，不同的零件要求的表面质量也有所不同。
尺寸精度是数控立车国家精度标准中的另一个重要指标。
尺寸精度是指零件在加工过程中对其尺寸精度的要求，包括尺寸公差、平行度、圆度等方面。
尺寸精度是决定产品质量的关键指标之一，对于一些对尺寸要求非常严格的产品来说尤为重要。
除了上述几个方面，数控立车国家精度标准还包括了工艺参数、加工速度、加工精度的检测方法等内容。
这些标准的制定不仅有助于提高数控立车产品的加工精度和质量，还能够促进企业技术水平的提升，推动整个产业的发展。
随着科技的不断发展和进步，数控立车国家精度标准也在不断更新和完善。
我国正在加大对数控立车技术的研发和推广力度，努力提高产品的精度和质量，以满足市场和消费者的需求。
希望通过不懈努力，我国的数控立车技术能够不断取得创新和突破，为我国的制造业发展做出更大的贡献。
第二篇示例：数控立车国家精度标准的制定也是为了促进我国数控立车工业的发展。
随着科技的不断进步和产业的快速发展，数控立车机床已经成为制造业的重要装备之一。
数控车床加工精度控制的方法
数控车床加工精度控制的方法摘要：操作数控车床加工时，采用何种方法控制加工精度，是技术人员需要掌握的关键技能，本文以2022年全国职业院校技能大赛，数控综合应用技术赛项样题，自行小车中的关键零件车轮的加工为例，介绍了在数控车床上加工车轮零件时精度控制的方法。
同时对该方法的基本原理、具体操作和注意事项都进行了详细阐述。
关键词：数控车床；加工精度；方法引言本文以2022年全国职业院校技能大赛，数控综合应用技术赛项样题，自行小车中的关键零件车轮（如图1所示）的加工为例，介绍了在数控车床上加工车轮零件时精度控制的方法。
在样题中车轮零件为批量件，车轮零件加工精度控制的好坏将直接影响自行小车能否完成功能测试，行驶3m并通过2mm和4mm高的障碍，而加工车轮零件最难的是端面槽小径、同轴度的精度控制和防止车轮零件变形，所以控制好精度和防止车轮零件变形就已经成功了一大半。
竞赛任务书要求：①根据图纸要求完成4个批量赛件的加工；②根据评分标准完成评分内容的检测；③安全文明生产。
毛坯：φ60×240mm的45钢棒料。
刀具：外圆车刀、外圆切槽刀、φ14麻花钻、φ12整体硬质合金镗刀、加工范围φ20～φ45的断面切槽刀。
量具：游标卡尺、25～50千分尺、50～75千分尺、25～50公法线千分尺、深度游标卡尺、16～20内径三点千分尺、40～50内径三点千分尺、杠杆百分表及磁力表座×2。
机床及夹具：机床型号CK6150；三爪卡盘硬爪、软爪各一副。
通过对车轮零件图纸的分析可知，主要的目的是考察学生的工艺分析、机床操作、工量刀具的选择及使用、精度控制等综合能力。
图1 车轮图样一、车轮加工工艺及优化1.用硬爪夹持毛坯，伸出长度不少于50mm，钻孔孔深不少于90mm，平右端面，对刀（含外圆车刀、切槽刀、端面切槽刀、镗刀）；2.粗加工外轮廓至Z-45mm处，粗加工右端内轮廓至Z-35mm处，如下所示；内孔的尺寸不便于测量，从而不利于精度控制。
数控机床的加工精度达到多少
数控机床的加工精度达到多少数控机床加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想几何参数符合的程度。
这种相符合的程度越高，加工精度也越高。
加工精度高数控机床的加工精度一般可达0.050.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高，不过目前各个数控机床的加工精度根据机床品牌，机床类型，数控机床操作人员技术等因素都会造成数控机床的加工精度差异。
数控机床的加工精度一般可达0.050.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高。
数控机床在进行加工过程中难免会受到各种各样因素的影响，使得其加工精度产生一定的偏差，给生产生活带来一些不便。
怎样提高数控机床加工精度是工程师们很关心的事情。
数控机床加工中的位置误差对加工精度的影响位置误差是指加工后零件的实际表面、轴线或对称平面之间的相互位置相对于其理想位置的变动量或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。
数控机床加工中的位置误差通常指死区误差，产生位置误差的原因主要在机床零件加工时由于传动时产生的间隙和弹性变形导致加工误差，以及在加工中，机床的刀头需要克服摩擦力等因素导致产生位置误差。
在开环系统中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。
数控机床加工中由于几何误差导致的加工精度误差数控机床加工中，由于刀具和夹具在受外力和加工中产生的热量等外界因素的影响下，机床的几何精度受到影响，机床上加工的零部件产生几何变形，从而导致产生几何误差。
数控加工精度如何计算公式
数控加工精度如何计算公式数控加工是一种高精度加工方法，能够实现复杂零件的高精度加工。
在数控加工中，精度是一个非常重要的指标，它直接影响着加工零件的质量和精度。
因此，了解如何计算数控加工精度是非常重要的。
本文将介绍数控加工精度的计算公式，并对其进行详细解析。
数控加工精度的计算公式主要包括以下几个方面，定位精度、重复定位精度、加工精度和表面粗糙度。
1. 定位精度的计算公式。
定位精度是指数控机床在进行定位移动时，其实际位置与期望位置之间的偏差。
定位精度的计算公式如下：定位精度 = |实际位置期望位置|。
2. 重复定位精度的计算公式。
重复定位精度是指数控机床在进行多次定位移动后，其重复定位的精度。
重复定位精度的计算公式如下：重复定位精度 = |最大偏差最小偏差|。
3. 加工精度的计算公式。
加工精度是指数控机床在进行加工时，其加工尺寸与设计尺寸之间的偏差。
加工精度的计算公式如下：加工精度 = |加工尺寸设计尺寸|。
4. 表面粗糙度的计算公式。
表面粗糙度是指加工表面的粗糙程度，通常用Ra值表示。
表面粗糙度的计算公式如下：表面粗糙度 = Ra值。
以上是数控加工精度的计算公式，下面我们将对这些公式进行详细解析。
首先是定位精度的计算公式。
定位精度是指数控机床在进行定位移动时，其实际位置与期望位置之间的偏差。
定位精度的计算公式是通过实际位置减去期望位置来得到的，其绝对值就是定位精度。
定位精度越小，表示机床的定位移动越准确。
接下来是重复定位精度的计算公式。
重复定位精度是指数控机床在进行多次定位移动后，其重复定位的精度。
重复定位精度的计算公式是通过最大偏差减去最小偏差来得到的，其绝对值就是重复定位精度。
重复定位精度越小，表示机床的多次定位移动的一致性越好。
然后是加工精度的计算公式。
加工精度是指数控机床在进行加工时，其加工尺寸与设计尺寸之间的偏差。
加工精度的计算公式是通过加工尺寸减去设计尺寸来得到的，其绝对值就是加工精度。
解析数控车床加工精度的影响因素及提高措施
1 、数控车床加工精度的影响因素数控车床实际工作的过程中，往往会承受着多种因素的影响，这就使其加工精度受到了严重的影响，因此需要积极的关注相关因素的处理，为加工效果提供相对于可靠的保障。
数控车床作为重要的设备，应该得到相对于可靠的维护，在具体的维护过程中，应该重视一些细节问题的存在，保证其可以发挥出正常的利用价值。
1.1 伺服驱动系统在基本的数控车床之中，伺服驱动系统扮演着非常重要的角色，其能够保证零件加工工作更为顺畅的开展。
主要是借助于滚珠丝杠完成有效的定位，之后借助于伺服电机进行合理的驱动控制，这样能够保证滚珠丝杠的基本精确度。
一般来说，在数控车床中，应用较为广泛的是半闭环型伺服系统，在开展相应的加工活动时，电机呈现出反方向的运行状态时，会产生较为明显的空隙空运转情况，这样便会导致相应的间隙类型存在着较为明显的误差。
在数控车床转动机构和运动机构的综合外力作用下，会表现出极为明显的弹性变形情况，加工的位置以及其他的区域位置则会彰显出基本的差异，这就使得一些弹性间隙产生，直接的威胁到加工的精度。
在进行误差分析的过程中，需要重视方向间隙的存在，同时还需要考虑正向运转中存在的误差叠加情况。
上述提及的问题都会导致相应的精度呈现出降低的趋势，无法达到较为理想的管理控制标准，难以迎合基本的控制要求。
1.2 车刀参数的影响通常来讲，在数控车床的加工实践中，往往是借助于编程控制的基本手段落实车刀的调整，保证可以更加顺畅的开展零部件的切削工作，由此让其基本的形状符合相应的要求。
在车削加工的基本环节之中，车刀一般会反映出主偏角以及刀尖圆弧半径的基本数值，在对棒料进行适当的加工时，轴向的尺寸还是很容易产生一些误差问题，面对这样的情况应该做出合理的分析，判断这类误差和主偏角往往是呈现出一种反比的关系，当不断地增加相应的主偏角之后，相应的误差可以适当的降低，但是对比于刀尖圆弧半径来看，两者之间还是存在着正比的关联。
如果在具体加工的过程中车刀的参数发生了较为显著的变化，会使得相应的精度受到较为直接的影响。
数控加工精度数控加工精度
数控加工精度1. 引言数控加工是一种通过计算机控制加工工具在加工过程中的运动轨迹和位置，实现对工件进行精确加工的方法。
数控加工精度是衡量数控加工质量的重要指标之一。
本文将介绍数控加工精度的相关概念、影响因素以及提高数控加工精度的方法。
2. 数控加工精度的定义数控加工精度是指工件在数控加工过程中与设计要求之间的差距，通常用加工误差来表示。
加工误差可以分为形状误差和位置误差两部分。
形状误差是加工后工件实际形状与设计形状之间的差异，位置误差是加工后工件实际位置与设计位置之间的差异。
数控加工精度越高，加工误差越小，工件的形状和位置与设计要求越接近。
3. 数控加工精度的影响因素3.1 加工机床精度加工机床的精度是影响数控加工精度的关键因素之一。
加工机床的精度包括机床的定位精度、回转精度和传动精度等。
定位精度是指机床在加工过程中坐标轴的定位精度，回转精度是指机床在进行转动运动时的定位精度，传动精度是指机床传动装置的精度。
只有机床的精度足够高，才能保证加工过程中的定位、转动和传动的准确性，进而提高数控加工的精度。
3.2 刀具精度刀具精度是指刀具加工后的实际形状和理论形状之间的误差。
刀具精度包括刃口误差、切削角误差、切削刃误差等。
刀具精度的高低直接影响着加工表面的光洁度和精度。
如果刀具精度不高，加工时会产生明显的刀痕和表面粗糙度，从而影响数控加工的精度。
3.3 工艺参数选择工艺参数的选择对数控加工精度也有一定的影响。
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
如果工艺参数选择不当，可能会导致切削过程中产生过大的热变形，从而影响数控加工的精度。
因此，在进行数控加工时，需要根据材料和工件的特性选择适当的工艺参数，以保证加工精度。
3.4 材料特性不同材料的特性也会对数控加工精度产生影响。
有些材料容易产生切削刃磨损，有些材料容易产生热变形，还有些材料容易产生划伤等问题。
在进行数控加工时，需要根据不同材料的特性选择合适的刀具和工艺参数，以提高数控加工的精度。
数控车床轴类零件加工的精确度控制
数控车床轴类零件加工的精确度控制数控车床是一种高效的机械加工设备，可用于高精度的零件加工。
在数控车床上加工轴类零件时，精确度控制是非常重要的。
该文档将探讨数控车床轴类零件加工的精确度控制。
本文将从以下方面进行介绍：1. 数控车床轴类零件加工的基本要求2. 数控车床中影响精确度的因素3. 如何控制数控车床轴类零件的精度1. 数控车床轴类零件加工的基本要求在数控车床上加工轴类零件需要符合一些基本的要求。
首先，加工出的轴应该具有高精度和高质量。
其次，加工出的轴应该符合所需的尺寸和形状。
最后，加工过程应该具有高效性和节省时间。
2. 数控车床中影响精确度的因素在数控车床上加工轴类零件时，有许多因素会影响精度。
其中包括以下几个重要方面：1. 材料：轴材料必须具有一定的强度和稳定性，这样才能保证加工时的精度。
另外，当材料硬度较高时，可能会影响加工的精度。
2. 刀具：刀具是数控车床上非常重要的一个因素。
刀具类型、使用寿命等属性会影响加工的精度。
3. 机床参数：机床参数对加工精度也有很大影响。
例如，床身的刚性、主轴的精度、导轨的质量等等都会对整个加工精度产生影响。
4. 程序编程：数控车床需要通过程序实现精确的加工过程，因此程序编程的合理性对精度控制至关重要。
如果程序有错误，则可能导致加工不准确。
5. 环境因素：数控车床加工的环境因素，如温度和湿度，也会影响加工精度。
3. 如何控制数控车床轴类零件的精度为了控制数控车床轴类零件的精度，我们需要采取以下措施：1. 优化切削条件：切削参数包括刀具的选择、加工速度、进给率、切削深度等。
为了使加工达到最佳效果，应尽可能优化切削条件。
2. 优化加工技术：在加工过程中，应使用最先进的加工技术。
例如，应该尽可能使用工艺小切削，避免轴类零件受到过多的削除力。
3. 优化程序设计：程序设计应该尽可能合理化，尽可能减少加工中学习模式的重复。
4. 优化材料选择：在选择轴材料时，应尽量选择稳定性高的材料，以确保加工效果的一致性。
cnc数控车床加工精度不稳定的9大原因
cnc数控车床加工精度不稳定的9大原因cnc数控车床作为一种高快捷，率，高的生产物料，操作便利，流程简捷，很大程度削减人工挥霍。
但有时候在内在或外在情况下会显现加工精度不稳定等故障，加添问题排出难度。
cnc数控车床厂家总结了cnc数控车床加工精度不稳定的九个原因，帮忙大家针对处理。
1、工件尺寸精准，表面干净度差故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀；机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳；机械产生爬行的起因于拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并适时加润滑油，以削减摩擦；选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2、工件产生锥度大小头现象故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下坚固结实的地基，把机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避开刀具受力让刀；调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能精准回到加工起点，但加工工件尺寸依旧变化。
此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
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解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；用百分表检测加工工件后是否精准回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧；编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
数控加工精度影响因素及提升策略
数控加工精度影响因素及提升策略数控加工是制造业中的重要环节，其精度影响了产品品质、生产效率以及成本控制。
针对数控加工精度问题，需要掌握其影响因素和提升策略。
一、数控加工精度影响因素1.工艺参数（切削速度、进给速度、切削深度）：工艺参数是影响加工精度的重要因素。
如果切削速度太慢或进给速度过高，会导致刀具与工件摩擦产生热量，使得加工表面质量下降；如果切削深度过大或不均匀，会导致制品表面残留应力，影响了加工精度。
2.加工环境（温度、湿度、光照）：加工环境中的温度、湿度、光照等因素也会影响加工精度。
高温会使得金属材料受热变形，高湿度会导致材料膨胀等，都会导致加工变形、尺寸不稳定等问题。
3.机床工作精度：机床精度是数控加工的物理基础。
机床导轨的平整度、机床结构刚度、进给机构的准确性等都会影响加工精度。
4.刀具质量和磨削状态：刀具的质量和磨削状态对加工精度有很大影响。
如果刀具磨损过多，就会导致加工表面痕迹明显，粗糙度较大。
二、数控加工精度提升策略1.加强加工工艺的掌握：为了提高加工精度，需要优化工艺参数，合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数。
在加工过程中，要注意控制加工负荷和温度，尽量减小加工表面残余应力。
2.优化加工环境：为了避免环境变化对数控加工精度造成影响，应在加工车间进行温度、湿度、光照环境控制，保持加工环境的稳定性。
3.提高机床工作精度：数控加工机床的工作精度决定了加工的精度。
为了确保机床运行稳定，需要保养机床，检查机床的导轨、工作台面的平整度等，以避免因为机床精度的问题而影响了加工精度。
4.刀具磨削状态的控制：刀具的磨损情况会影响加工精度，定期检查刀具的磨损情况，保持切削刃线锋利，以确保加工表面质量。
以上是数控加工精度影响因素及提升策略的相关内容，通过深入分析加工过程中影响加工精度的因素和采取相应的策略，可以更好地提高数控加工的加工精度，提高产品质量，提高生产效率，从而提高企业竞争力。
数控机床及加工中心的精度评定
9. 2 数控机床及加工中心精度的主要 检测项目
• 它是机床几何精度、定位精度以及机床其他性能(如刚度、运动均匀 性等) 的综合反映。
• 对于数控机床及加工中心, 工作精度性能试验尤为必要。通过试验可 以综合评价数控机床及加工中心各坐标轴的伺服跟随特性和数控系统 插补功能等, 以综合地判断数控机床及加工中心所能达到的精度水平 。
• 较高精度的数控机床及加工中心常用双频激光干涉仪测量定位精度, 其测量原理如图9-3 (b) 所示。支架上的激光干涉仪安装在机床的静 止部位, 其光线平行于被检测的工作台的位移方向。在工作台上固定 着反射镜。被检测的工作台移动一个规定的距离, 由激光干涉仪的指 示仪表示出工作台移动的实际距离。
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9. 3 数控机床及加工中心的定位精度
• 生产实践表明, 定位误差的分布符合正态分布的统计规律, 其分布曲线 近似于一条正态分布曲线, 如图9-1所示。
• 正态分布曲线具有下列特点: • ①曲线呈钟形, 且呈对称性。 • ②误差的平均值(即平均位置偏差) 是曲线的一项主要参数, 它决定
9. 3 数控机床及加工中心的定位精度
• 在进行统计检验时, 为了得到某一点的定位精度, 需要对该点重复定位 若干次进行测量。为了得到一个坐标轴的定位精度, 必须随机测量坐 标轴上的若干点, 各坐标轴还要从正、反两个方向移动来测量和判断 其定位精度。
• 为了提高测量效率, 保证测量精度, 近年来采用了激光干涉仪测量与显 示系统, 能够自动地显示、处理数据和自动进行记录。图9-4 所示为 激光干涉仪测量系统的原理图。该系统可以连续对一个坐标轴进行自 动测量, 并可自动补偿环境温度、气压变化等的影响, 最后由计算机将 所有测量数据进行统计处理, 绘出误差曲线。
数控机床加工定位精度误差及实例
服 因细 长轴挠度变形而形成的 定位精 度误 差和传递运动 滞后 的现象出现 ，可以大大提 高运 动部 件的定位精度和 反向速 度。
项 技术 因素 ，从而 能实现 应用 先进 的数控 设备 、合理
和优化 的加 工工 艺 ，来 充分保 证产 品的 质量和 数量 ， 达 到产出的最大化。 决定 加工 产品精 度好 坏的 因素有 很 多 ，涉 及数控 机床本身有两项精度指标 ：
式 中 代表数控机 床坐标轴的长 度。针对数控机 床
的定位 精度 来说 ，应该 是与机 床的 动态精 度有 着密切 的利 害关系。 目前数控设备运动轴传递 形式大约以６ ｍ为界限 ，小
精 度误 差参数的补偿即螺７ ＜偿。在 加工产品时定位精 １ｂ ￣ 度决定产品的形位公差尺寸 ，但是 考核机床加工产品精 度另一 重要指标是重复定位精 度。特别是在加工同一轴
于该长度的大部分都采用滚珠丝杆传递运动 （ 见图１ ， ）
建议最好通过调整机械 系统的预紧力来消除。
图 １
数控 机 床在 实际应 用 中遇 到问题 和 发现加 工精 度
超差 ，不能满足工艺要求的情况和 种类有许 多，有时与 系统有关 ，只要通过 系统进 行参数补偿和漂移补偿就能
这种滚珠 丝杆的螺母可以调整预 紧力的结构 。大 干该长 度的基本都采用双 电动机双 齿轮 齿条消隙机构装置作为
现象：当数控外圆磨床砂轮架 轴在磨肖］件时， Ｊ ｆ：
发现 磨削工件的尺寸有变化 ，难以控 制和掌握 。
诊断 ：首先 用仪表 检查 机械机 构的进 给 系统 ，没 有发现砂轮架 轴 快进 液压油缸漂移和进给滚珠丝杆存
２停机后重起机床定位精度严重误差 ．
现 象 ：机床在 加工 工件后 ，停 机切断 电源 重新起 动 ，回 － 点发现与停机前最大 有２ ｒｍ 由 原 ． 左右 不定的 ３ ａ
浅析数控车床的加工精度
浅析数控车床的加工精度摘要：数控车床作为一种重要的加工设备，其加工精度直接影响到工件的质量和精度要求。
本文通过对数控车床的加工精度进行浅析，探讨了影响加工精度的因素，并提出了提高加工精度的方法与措施。
旨在为数控车床的加工精度提升提供一定的理论支持和实践指导。
关键词：数控车床；加工精度随着制造业的发展，数控车床作为一种高效、精确的加工设备，被广泛应用于各个领域。
而加工精度作为衡量数控车床性能的重要指标，对于满足工件的精度要求具有关键意义。
一、数控车床的加工精度概述数控车床加工精度是指在数控车床上进行加工过程中，工件达到的尺寸、形状和位置的精确程度。
它是衡量数控车床加工质量的重要指标之一。
随着工业技术的不断发展，数控车床在各个领域得到了广泛应用，而加工精度的提高也成为了人们关注的焦点。
首先，尺寸精度是数控车床加工中的一个重要方面。
在工件加工过程中，尺寸精度的高低直接影响着工件能否符合设计要求。
要提高尺寸精度，可以通过控制切削量、刀具和刀具夹持方式、工件夹紧方式等来实现。
只有确保这些因素的合理选择和控制，才能保证工件加工后的尺寸与设计要求之间的偏差尽可能小。
其次，形状精度也是数控车床加工中不可忽视的一点。
在实际应用中，工件的形状往往要求具备一定的几何精度，例如平面度、圆度、圆柱度等。
为了提高形状精度，可以采取优化工艺参数、选择合适的刀具和夹具、控制加工温度等措施。
通过这些方式，能够有效减小工件加工后形状与设计要求之间的偏差，确保工件的几何形状达到精确的要求。
此外，位置精度也是影响数控车床加工精度的重要因素之一。
位置精度主要指工件上各个特定点之间的相对位置精度，例如平行度、垂直度、同轴度等。
要提高位置精度，可以通过优化工艺参数、提高机床刚性、加强夹紧与定位等来实现。
只有确保工件在加工过程中的稳定性和精度，才能保证位置精度的提升。
最后，表面粗糙度也是数控车床加工精度的重要方面之一。
工件表面的光洁程度对于某些特定工件的功能和装配要求有着重要影响。
数控车如何确定加工精度
卧式数控车床加工精度沈阳第一机床厂技术部退休职工杨树诚2004、11在制定工艺方案、审核用户提供的零件时，能不能加工以及如何加工，要由两方面确定：一是加工件的尺寸，形状和材质；二是待加工零件各部位的尺寸精度；成批加工稳定性要求；形位公差和粗糙度要求、本文探讨后一个问题。
一、尺寸精度：JB/T 9871-1999《金属切削机床精度等级》3、4节中有这样的叙述：“相对精度等级为P级的圆柱面加工机床，如能达到IT6至IT7的公差，圆度、圆柱度达8级的加工精度，则一般应放在绝对精度等级Ⅴ级的位置上（例如卧式车床）。
”即标准中明确了卧式车床为相对精度P级（即普通精度等级）机床，绝对精度等级为Ⅴ级，加工精度为IT6～IT7。
数控车床CAK系列是在卧式车床的基础上发展起来的，它执行的JB/T8324、1-96《简式数控卧式车床精度》的主要项目与卧式车床相同，因此CAK系列加工精度应为IT6～IT7。
普及型数控车床CKS系列在主要部件制造精度、成品精度上较经济型数控车床有所提高，执行的GB/T16462-1996《数控卧式车床精度检验》也比《简式数控卧式车床精度》有所提高。
CKS系列加工精度应确定为IT6。
CKG6132数控高精度车床、CHH6125卧式车削中心应属于相对精度M级（精密级）或G 级（高精密级）机床，绝对精度为Ⅳ或Ⅲ级，其加工精度为IT5～IT6。
上述精度要求是标准或参照标准规定，也是写在样本、说明书中对用户的承诺，是必须达到的。
从发展趋势看用户对数控卧式车床加工精度有提高的要求：如汽车的主要部件制造精度在提高；有些用户要求以车代磨等。
我们应力争加工精度达到更高些。
前述加工精度为精车精度，半精车可达IT8～IT10，IT11～IT12粗车就可达到。
见表1。
数控卧式车床轴向加工精度能满足用户要求。
加工对象难以遇到轴向尺寸公差小于0.1mm的零件。
即使切槽宽度有公差要求、又不能用同一刀刃加工，达到精度要求也不困难。
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第4章 数控加工质量
图4-3 (a) 腰鼓形圆柱度误差； (b) 带有锥度的圆柱度误差
第4章 数控加工质量
采用近似的成型运动或近似的刀刃轮廓，虽然会带来加工 原理误差， 但往往可简化机床结构或刀具形状，提高生产效 率，且能得到满足要求的加工精度。因此，只要这种方法产生 的误差不超过允许的误差精度，往往比准确的加工方法能获得 更好的经济效果，在生产中仍能得到广泛的应用。
第4章 数控加工质量
第4章 数控加工质量
（4） 一般刀具（如车刀、铣刀、镗刀）的制造精度对 加工精度没有直接影响。
刀具在切削过程中都不可避免地要产生磨损，刀具的磨 损会影响刀具与工件被加工表面的相对位置，直接造成工件 的尺寸误差和形状误差。
第4章 数控加工质量
2. 工艺系统受力变形引起的加工误差
工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力 等的作用下， 会产生相应的变形（一般来说，工艺系统的受 力变形通常是弹性变形），从而破坏已调好的刀具与工件之 间的正确位置，使工件产生几何形状误差和尺寸误差。
第4章 数控加工质量
图4-1 (a) 腰鼓形； (b) 鞍形； (c) 锥形
第4章 数控加工质量
4) 夹具误差
产生夹具误差的主要原因是各夹具元件的制造、装配及 夹具在使用过程中工作表面的磨损。
夹具误差将直接影响到工件表面的位置精度及尺寸精度， 其中对加工表面的位置误差影响最大。
为了减少夹具误差所造成的加工误差，夹具的制造误差 必须小于工件的公差，一般常取工件公差的1/3～1/5。对于 容易磨损的定位元件和导向元件，除应采用耐磨性好的材料 制造外，还应采用可拆卸结构，以便磨损到一定程度时能及 时更换。
4.1.2 影响加工精度的主要因素 1. 工艺系统的几何误差 1) 加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮
廓进行加工而产生的误差。
由于数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能（少数数控 机床具备抛物线和螺旋线插补功能），因而即便是加工一条平 面曲线， 也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它。刀具 连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。 逼近的精度可由每根线段的长度来控制。因此，在曲线或曲面 的数控加工中， 刀具相对于工件的成型运动是近似的。
第4章 数控加工质量
5) 刀具误差 刀具的制造和磨损是产生刀具误差的主要原因。刀具误 差对加工精度的影响，因刀具的种类、材料等的不同而异。 （1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块 及圆拉刀等）的尺寸精度将直接影响工件的尺寸精度。 （2） 成型刀具（如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等） 的形状精度将直接影响工件的形状精度。
第4章 数控加工质量
第4章 数控加工质量
4.1 加工精度 4.2 表面质量4.1.1 加工精度的概念 所谓加工精度，是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何
形状和相互位置）的实际值与理想值之间的符合程度，而它们 之间的偏离程度（即差异）则为加工误差。加工误差的大小反 映了加工精度的高低。加工精度包括如下三个方面。
造成主轴径向圆跳动的主要原因是轴径与轴承孔圆度不 高、轴承滚道的形状误差、轴与孔安装后不同轴以及滚动体 误差等。主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。
第4章 数控加工质量
（2） 导轨误差。导轨是确定机床主要部件相对位置的 基准件，也是运动的基准，它的各项误差直接影响着工件的 精度。以数控车床为例， 当床身导轨在水平面内出现弯曲 （前凸）时，工件上产生腰鼓形（如图4-1(a)所示）误差； 当床身导轨与主轴轴心在垂直面内不平行时，工件上会产生 鞍形（如图4-1(b)所示）误差；而当床身导轨与主轴轴心在 水平面内不平行时，工件上会产生锥形（如图4-1(c)所示）误 差。
（2） 调整法。在成批大量的生产中，广泛采用试切法 （或样件、样板）调整好刀具与工件的相对位置，然后保持 这种相对位置不变来加工一批零件，从而获得所要求的零件 尺寸。
第4章 数控加工质量
3) 机床误差
（1） 主轴回转误差。机床主轴是用来传递主要切削运动 并带动工件或刀具作回转运动的重要零件。其回转运动精度 是机床主要精度指标之一，主要影响零件加工表面的几何形 状精度、位置精度和表面粗糙度。主轴回转误差主要包括其 径向圆跳动、轴向窜动和摆动。
第4章 数控加工质量
(1) 尺寸精度：限制加工表面与其基准间的尺寸误差不 超过一定的范围。
(2) 几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差， 如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。
(3) 相互位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位 置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。
第4章 数控加工质量
第4章 数控加工质量
图4-5 机床热变形对加工精度的影响 (a) 车床的热变形； (b) 铣床的热变形
第4章 数控加工质量
2) 工件的热变形
产生工件热变形的主要原因是切削热的作用，工件因受 热膨胀而影响其尺寸精度和形状精度。
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3. 工艺系统热变形产生的误差及改善措施
1) 机床的热变形
引起机床热变形的因素主要有电动机、电器和机械动力源 的能量损耗转化发出的热；传动部件、运动部件在运动过程中 发生的摩擦热；切屑或切削液落在机床上所传递的切削热； 还有外界的辐射热等。这些热都将或多或少地使机床床身、 工作台和主轴等部件发生变形， 如图4-5所示。
2) 调整误差
（1） 试切法。单件小批生产中普遍采用试切法。加工时 先在工件上试切，根据测得的尺寸与图样要求的差值，来调 整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、再测量、再调 整，直至符合规定的尺寸要求后才正式切削出整个待加工表 面。用试切法所带来的调整误差有测量误差、机床进给机构 的位移误差。
第4章 数控加工质量