精益生产三年规划

推进办/各部 门 工程部/各部 门 推进办 推进办/生产 部 生产部 推进办/采购 部/SQE 推进办/采购 部/SQE 推进办/采购 部/SQE 推进办/采购 部/SQE 推进办/采购 部/SQE 推进办/各部 门 推进办/各部 门 推进办/各部 门 推进办/各部 门 推进办/各部 门
供方帮扶： 帮助供应商 提升管理水 平
精益生产三年规划（第1年）
阶段 方针、口号、目标 工 作 内 容 负责单位
2018年 7月 8月 9月 10月 11月 12月
1. 精益生产组织架构的成立 精益生产理念的 建立 方针： 掌握方法、 培养骨干 学习改善工具和 手段 2. 各成员的工作职责 3.《精益生产宣传看板》设计，统一工作思路 1. 组织学习《P-D-C-A循环》、《项目管理》等方法和工具 2. 组织学习《统计分析法》、《流程分析》等工具 3. 组织学习《价值流》、《人机分析法》等IE工具及运用方法 口号： 脱胎换骨， 从零做起 制定精益生产管 理制度 1. 编制公司、部门、班组精益生产培训管理办法(精益生产培训计划) 2. 编制《精益生产知识》培训教材 3. 编制公司、部门、班组精益生产持续改善管理办法（公司级及项目运作文件） 4. 制定可量化的公司目标、部门目标和岗位目标（参照质量体系各部门年度目标） 5. 编制可量化的精益生产绩效考核管理办法（公司级及项目运作文件） 1. 完善“5S”管理标准 持续推进“5S” 可拓展至“7S” 2. 进一步开展日常性“5S”活动,逐步养成遵守制度和规定的习惯(素养) 3. 现场定置管理 4. 现场区域、生产线、设备、产品统一标识（各工序7S标准规范） 1. TPM准备期、培训期 开展TPM活动 2. 制定TPM活动管理制度（TPM三级文件完善） 3. TPM样板线试点及导入实施第一阶段 1. 班组基础管理 班组建设 2. 班组长标准作业编制 3. 班组日常管理 4. 班组业绩提升，建立班组PK方案 第一 1. 收集丰田及其它先进厂家作业标准样本
制表:
审核：
复核：
批准：
精益生产三年规划（第2年）
阶段 方针、口号、目标 工 作 内 容 负责单位 01月 2月 学习标杆企 业的（丰 田）生产方 式 1. 掌握标杆企业（丰田）最新生产管理状态，查找与标杆企业 （丰田公司）的差距 2. 持续组织学习新的标杆企业的（丰田）生产方式 3. 持续开展全员参与消除“7种浪费”活动 1. 完善和修订各级管理制度 2. 完善和修订各级考核制度 1. 完善和修订“5S”标准 2. 持续开展群众性“5S”活动 3. 全员“5S”素养培养 1. TPM理论培训 目标： 全面推进TPM 2. TPM课题改善（第二阶段） 活动 3. 完善TPM体系（第三阶段） 成为B级精益 生产公司 （改善型） 坚持标准作 1. 持续开展工位动作与时间研究 推进办 推进办 各部门 综合部/推进 办 综合部/推进 办 综合部/推进 办 生产部/各部 门 生产部/各部 门 推进办 推进办/各部 门 生产部 推进办/各部 门 3月 4月 5月
推进办/各部门 工程部 工程部 工程部/生产部 推进办/生产部 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 推进办/生产部 推进办/生产部 生产部 生产部
2019年
6月
7月
方针：
建立标准、准时生产 完善精益生 产管理制度
口号：
持续推进“ 5S” 不断归零，革故鼎新 可拓展至“ 7S”
坚持标准作 年度评价550-600分 业 第二 年 (201 9) 快速换模与 快速换型
2. 优化工序组合、完善作业标准 3. 全面推进标准作业 1. 快速换模与快速换型理论培训 2. 快速换模与快速换型试点 3. 全面推进快速换模与快速换型活动 1) A类产品供方协助其建立精益生产系统 2）B类产品供方协助其建立QCC项目改善体系 3）C类产品供方协助其建立提案改善管理体系 4）A类产品供方每年至少1次现场过程审核，帮助其提升过程管 理能力。 5）供应商月度绩效考核管理制度健全完善 1. 运用《价值wk.baidu.com图析》方法画各部门价值流析图 2. 公司物流现状、生产计划接口、工作流程等现状调查
第一 年 (2018 年712月)
2. 确定作业标准的内容和格式 作业标准、标准 作业 3. 编制作业标准开展工位动作与时间研究，优化工序组合 4. 展工位动作与时间研究，优化工序组合 5. 完善现场作业标准 6. 推进标准作业 1. 运用看板管理技术，进行生产信息的“目视化管理” 制造系统看板管 理 2. 实施准时送料技术，有效控制过程中的库存 3. 实施小批量均衡生产技术，提高过程的循环效率 4. 初步实现准时化生产 1、困难及瓶颈工 序的消除 2、全员参与氛围 营造 3、分析问题解决 问题的能力提 高，理念宣贯、 知识培训、技能 1）现场观察培训 2）7大浪费培训 3）问题解决的意识和方法培训 4）QC工具培训 5）A3报告、头脑风暴等工具培训 1）问题点的发现及归纳 2）课题池建立 专案改善/课题改 3）第一轮改善课题的选择 善 4）课题实施 5）第一轮课题改善成果的总结表彰及第二轮课题改善启动 6）定期总结表彰机制的建立 人才培养： 1、内部精益团队 培养 2、各层级精益理 念、工具、方法 提升，生产班组 内部转训 1）内部讲师培训 2）转训内容的选择及分工 3）课件的转化与制作 4）生产班组内部内训计划制定 5）转训计划实施
推进办 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办 推进办/各部门 推进办 综合部/推进办 生产部/各部门 生产部/各部门 生产部/各部门 推进办/生产部 推进办 生产部 推进办/生产部 推进办/生产部 推进办/生产部 推进办/生产部 推进办/工程部
目标： 成为C级精益生产 公司 （入门型） 年度评价450-500 分