稼动率分析与改善
设备稼动率提升方案
设备稼动率提升方案设备稼动率提升方案一、原因分析设备稼动率指设备在一定时间内处于运行状态的时间与总时间的比值，是衡量设备利用率高低的重要指标。
提升设备稼动率可以有效提高生产效率和降低生产成本。
分析设备稼动率低的原因主要包括以下几个方面：1.1 设备故障率高：设备故障率高会导致设备频繁停机，影响设备连续运转的时间。
1.2 停工时间长：可能是由于维修、保养等原因，导致设备长时间停工，无法正常运行。
1.3 换线时间长：生产线上产品切换时，如果换线时间长，会严重影响设备稼动率。
1.4 人为操作不当：操作人员技术水平低或操作不规范可能导致设备异常停机。
二、提升设备稼动率的方案2.1 加强设备维护保养：定期进行设备的维护和保养工作，对设备进行检查、清洁和润滑，及时更换老化部件，以减少设备故障率和延长设备的使用寿命。
2.2 改进维修方案：建立完善的维修方案和紧急维修预案，提前准备好备品备件，及时响应设备故障，缩短停机时间。
2.3 引入设备远程监控系统：通过设备远程监控系统，可以实时监测设备的运行情况，及时发现异常，减少停机时间。
2.4 提升操作人员技术水平：加强操作人员的培训和技术交流，提高操作人员的技术水平和操作规范性，减少人为因素对设备稼动率的影响。
2.5 优化换线方案：通过优化产品换线方案，减少换线时间，提高生产线的运转效率。
2.6 加强设备整体规划：合理安排设备的布局和运作方式，减少设备之间的干扰，提高设备的整体稼动率。
2.7 进行设备升级改造：对老旧设备进行技术改造和升级，提高设备的稳定性和生产能力。
2.8 建立绩效评估体系：建立设备稼动率的考核指标和绩效评估体系，通过考核结果对设备稼动率低的原因进行深入分析，找出问题的根源并加以解决。
三、实施方案3.1 制定详细的实施计划：明确实施方案的目标、内容、计划和责任人，确保方案的顺利执行。
3.2 逐步推进：根据实际情况，分阶段逐步推进设备稼动率提升方案的实施，避免一次性过大改变导致生产中断。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率引言概述：自动化设备在现代工业生产中扮演着重要的角色，其稼动率和可动率是衡量设备运行效率和可靠性的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，可动率则是指设备在规定时间内能够正常运行的概率。
本文将深入探讨自动化设备的稼动率与可动率，分析影响因素并提出提高稼动率和可动率的方法。
一、稼动率的影响因素1.1 设备故障率：设备故障率高会导致设备停机时间增加，从而降低稼动率。
1.2 维护保养：定期维护保养能够减少设备故障率，提高稼动率。
1.3 操作人员技能：操作人员技能和操作规范对设备稼动率有着直接影响。
二、可动率的计算方法2.1 可动率=设备正常运行时间/总运行时间，通常以百分比表示。
2.2 可动率的计算需要考虑设备的故障时间、维护时间和停机时间等因素。
2.3 可动率可以通过实际运行数据进行统计分析，以评估设备的运行状况。
三、提高稼动率的方法3.1 引入预防性维护：通过定期检查和保养，提前发现设备问题并进行修复，减少设备故障率。
3.2 持续改进：定期对设备运行数据进行分析，发现问题并及时改进，提高设备稼动率。
3.3 培训操作人员：提高操作人员的技能水平，让其能够熟练操作设备，减少操作失误导致的停机时间。
四、提高可动率的方法4.1 设备升级改造：对老化设备进行升级改造，提高设备的稳定性和可靠性。
4.2 定期维护保养：定期进行设备维护保养，减少设备故障率，提高可动率。
4.3 实施预防性维护计划：通过预防性维护计划，提前发现设备问题并进行修复，减少设备故障时间。
五、结论通过对自动化设备的稼动率与可动率进行深入分析，我们可以发现影响因素和改进方法，提高设备运行效率和可靠性。
在实际生产中，企业可以根据具体情况采取相应措施，不断优化设备管理，提高生产效率和竞争力。
设备稼动率提升方案
加强员工培训，提高员工对设备的操作和维护技能， 减少人为因素造成的停机时间。
关键成功因素
1 2
完善的设备管理制度
建立完善的设备管理制度，明确设备管理流程和 责任，确保设备的正常运行和维护。
专业的维护团队
组建专业的设备维护团队，具备丰富的设备维护 经验和技能，能够快速响应并解决设备故障。
引入先进技术
引进先进的设备技术和管 理经验，提高设备的自动 化、智能化水平，减少人 工干预，提高生产效率。
设备结构改造
设备结构简化
对设备结构进行简化和优化，降 低设备复杂度和维护难度，提高
设备运行稳定性。
设备模块化设计
采用模块化设计理念，将设备划分 为多个独立的功能模块，方便维修 和更换部件，提高设备可维护性。
02
目标设定
设定明确的提升目标，如提高设备稼动率至95%以上，降低故障率至
1%以下等，确保改进工作有明确的方向和目标。
03
跨部门协作
加强生产、维修、采购等部门之间的沟通与协作，共同推进设备稼动率
的提升工作。
08
总结与展望
项目成果总结回顾
设备稼动率提升
通过实施一系列优化措施，设备稼动率得到了显著提升，生产效率和产能得到了有效改善 。
降低设备故障率
加强设备维护和保养，降低设备故障率，提高设备运行稳定性。
提高生产效率
通过提升设备稼动率，提高生产效率，降低生产成本。
提升计划制定
设备维护计划
制定定期的设备维护计划，包括日常检查、定期保养 和维修等，确保设备处于良好状态。
设备升级计划
根据设备状况和生产需求，制定设备升级计划，包括 硬件更新和软件升级等，提高设备运行效率。
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争力
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争
力
IE（工业工程）改善与OEE（总体设备效率）和稼动率有密切的关系。
首先，IE改善有助于提高OEE。
OEE是衡量资产生产率水平的KPI，它由三个因素组成：资产可用性、资产性能和生产质量。
在制造过程中，IE改善可以提高设备的布局、流程设计、操作方法等方面的效率，进而提高OEE。
例如，通过减少生产线之间的距离、优化物料搬运路径、改进操作方法等措施，可以提高设备的整体效率，从而提高OEE。
其次，IE改善也可以提高稼动率。
稼动率是指设备在运行过程中实际工作的时间与计划工作时间的比率，反映了设备的有效工作时间。
IE改善可以通过提高设备的可靠性、降低故障率、优化维护计划等措施，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
例如，通过应用可靠性工程、加强设备维护保养、优化备件管理等措施，可以降低设备故障率，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
综上所述，IE改善对于提高OEE和稼动率都有着重要的意义。
通过对制造过程进行IE改善，可以提高设备的效率和工作时间，从而提高OEE和稼动率，进而提高企业的生产效率和竞争力。
如何提升综合设备稼动率
如何提升综合设备稼动率1. 引言综合设备稼动率是衡量企业设备利用程度的重要指标。
当设备稼动率高时，企业可以最大限度地提高生产效率和产能利用率，降低生产成本，从而增加利润。
然而，很多企业在实际生产过程中常常面临着设备稼动率不高的问题。
本文将围绕如何提升综合设备稼动率展开讨论。
2. 分析问题设备稼动率低的问题主要有以下几个方面：2.1 设备故障设备故障是导致设备运行停工的主要原因之一。
设备故障可能是由于设备老化、零部件磨损、维护不当等原因引起。
为了提高设备稼动率，企业应制定完善的设备维护计划，定期检查设备状态，及时更换磨损的零部件，并培训设备维护人员，提高其维护技能。
2.2 人员因素员工的操作技能不熟练、操作不规范、意识不到位等问题，也会导致设备稼动率低下。
企业应加强对员工的培训，提高其操作技能和安全意识。
此外，企业要建立完善的员工激励机制，激发员工的积极性和工作动力。
2.3 工艺改进工艺不合理或过时也会使设备的稼动率下降。
企业应持续关注工艺的改进，利用先进的技术手段提高生产效率，减少生产中的浪费，提高设备的利用率。
2.4 生产计划和排程不合理的生产计划和排程会导致设备长时间闲置或过度使用。
企业应根据实际情况制定合理的生产计划和排程，确保设备能够充分利用，并平衡生产线的产能。
3. 提升综合设备稼动率的方法3.1 数据分析与监控通过对设备运行数据进行分析与监控，可以发现设备故障和异常，及时进行维修和处理，避免设备停工。
企业可以使用专业的设备监控系统，实时监控设备的运行状况，设备故障时能及时收到报警信息。
3.2 预防性维护预防性维护是提高设备稼动率的有效方法之一。
企业可以制定定期的设备维护计划，通过对设备的定期检查、润滑、更换易损件等维护措施，预防设备故障的发生，确保设备长时间稳定运行。
3.3 培训与提升员工技能加强对员工的培训，提高其操作技能和安全意识，有助于降低设备事故的发生率，并提高设备稼动率。
企业可以定期开展培训课程和技能比赛，激发员工的学习热情和工作积极性。
设备稼动率提升方案连续生产稼动率的提升
设备稼动率提升方案连续生产稼动率的提升连续生产稼动率的提升众所周知，任何一个生产厂家都希望自己的生产线稼动率最高，也就是希望能在有效的时间内，生产出更多合格的产品，为企业创造出更多的价值。
我们SMT生产线也是一样。
那么，如何才能提高SMT生产线的连续生产稼动率呢,我们可以从以…杭州东方舰桥教育培训中心中国职业安全健康协会关于举办注册安全工程师执业资格考前辅导班的通知各有关单位: 国家安全生产监督管理总局公布的《注册安全工程师管理规定》要求从业人员300人以上的煤矿、非煤矿矿山、建筑施工单位和危险物品生产、经营单位，…国家安全监管总局、国家煤矿安监局关于广西壮族自治区河池市环江县.txt花前月下，不如花钱“日”下。
叶子的离开，是因为风的追求还是树的不挽留,干掉熊猫，我就是国宝～别和我谈理想，戒了～国家安全监管总局、国家煤矿安监局关于广西壮族自治区河池市环江县朝阳煤…1连续生产稼动率的提升众所周知，任何一个生产厂家都希望自己的生产线稼动率最高，也就是希望能在有效的时间内，生产出更多合格的产品，为企业创造出更多的价值。
我们SMT生产线也是一样。
那么，如何才能提高SMT生产线的连续生产稼动率呢,我们可以从以下两个方面来考虑:一是缩短SMT生产线的生产节拍，尽可能地使设备的性能充分发挥;二是减少生产线上的时间浪费，避免生产线设备的无谓损耗。
如何做到这两点呢,下面就结合我们工作中的实际案例进行一下探讨。
案例:松下电器机电(中国)有限公司FA事业所CSE部提供诊断咨询服务的一家客户生产线现状及目标要求:1、生产线配置如图1所示;2、产品信息和料架配置;2生产机种:COGNAC;贴装点数:634点;PCB为两拼板。
两台贴片机料架使用情况如图2所示。
3、各个工位的生产节拍如图3所示;4、每天勤务时间规定如图4所示;5、客户目前的生产节拍和勤务时间:每天最大可能产能是: (60×24-20)×60/43=1981块板(PCS)其中，每天规定的停工时间为20分钟; 每块板的加工时间为43秒。
设备稼动率损失改善研修报告
设备稼动率损失改善研修报告设备稼动率损失改善研修报告1. 背景•设备稼动率的损失对企业生产效率产生了巨大影响•为了提高设备稼动率，进行了研修措施的制定和实施2. 目的•提高设备稼动率，减少产品生产损失•优化生产流程，提升生产效率3. 研修内容设备维护•定期维护设备，保持设备的良好状态•加强设备检修，及时发现并解决设备故障操作培训•对操作人员进行培训，提高其操作技能和注意事项的掌握•指导操作人员正确使用设备，避免操作失误信息共享与沟通•加强部门之间的信息共享与沟通，及时传递设备异常情况•设立设备运行情况反馈机制，及时了解并处理设备问题数据分析与优化•对设备运行数据进行实时监测和分析•根据数据结果进行优化，找出设备稼动率损失的主要原因并改进4. 研修效果评估•设备稼动率有明显的改善，产品生产损失大幅减少•生产效率提高，单位时间内的产品产量增加•设备维护成本和人力成本也得到一定的控制5. 结论通过设备稼动率损失的改善研修，能够有效提高企业生产效率和产品质量，减少资源浪费和损失。
研修内容的有效实施和研修效果的评估是持续改进的关键。
6. 推广与应用•根据此次研修的经验和效果，可以将相关的研修方案推广到其他设备和生产线上•通过分享研修成果和经验，促进其他企业也进行设备稼动率损失改善研修7. 持续优化与改进•针对此次研修的效果评估结果，进一步分析和识别可能存在的问题和改进空间•持续跟进设备的运行情况，及时发现并解决新的问题•推动设备管理和维护工作的标准化和规范化8. 参考文献•文献1：设备稼动率的重要性及改善方法，XX杂志，年份，卷号，页码•文献2：生产效率提升的关键因素分析，XX报告，年份，报告编号9. 附录•设备稼动率改善方案•研修培训计划•研修效果评估报告表格以上是对设备稼动率损失改善研修的简要报告，其中包含了背景、目的、研修内容、研修效果评估、结论等主要内容。
通过此次研修的实施，企业能够提高设备稼动率，优化生产流程，提高生产效率，同时也减少了产品生产损失和成本支出。
机器稼动率
陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前M厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货。
K 厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分。
且800吨一号机的理论周期时间为0．8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1．1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上。
」品管课张课长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2％，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已。
」根据以上资料，请回答下列问题：K厂之800吨一号机其设备总合率为多少？为了提高设备总合效率，应朝那些方面改善较具成效？如果M厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？设备总合效率之计算（请读者自行计算）假设：A：一班之实勤时间：B：一班之计画休止时间：C：一班之负荷时间＝A一B：D：一班之停止损失时间：E：一班之稼动时间＝C一DG：一班之生产量：H：良品率：1：理论周期时间：J：实际周期时间：即：F：实际加工时间＝Ｊ×ＧEIT：时间稼动率：＝－×100%M：速度稼动率=－×l00％：C FJN：纯稼动率=－×l00％EL：性能稼动率＝M ×N ×100设备综合效率=T ×L ×H ×100设备总合效率之计算参考解答A：一班之实勤时间= 505B：一班之计画休止时间＝80C：一班之负荷时间=A一B =（505一80）＝425D：一班之停止损失时间＝70E：一班之稼动时间＝C一D ＝355G：一班之生产量＝310H：良品率＝98％1：理论周期时间＝0．8J：实际周期时间＝1．1即：F：实加工时间= J ×G ＝1．1 ×310 = 341E 355T：时间稼动率=－×100％= －×l00％=83.5%C 425I 0.8M：速度稼动率= －×100％＝－×100％= 72.7%J 1.1 F341N：纯稼动率= －= 100％= －×100％= 96.05%E355L：性能稼动率＝M ×N ×100 ＝72．7% ×96．05％×100 ＝69．8%设备总合效率＝T ×L ×H ×100 ＝83．5％×69．8％×98％×100 ＝57．1％4．运用与分析经计算出设备总合效率后，即可依其计算值加以解析，以寻找出提高设备总合效率最具成效的方法。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是评估自动化设备运行效率和可靠性的重要指标。
稼动率指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间的比例，可动率指设备在一定时间内正常运行时间与总运行时间的比例。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的定义、计算方法以及如何提高这两个指标。
1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间的比例，用于衡量设备的运行效率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间是指设备在生产过程中真正工作的时间，不包括停机、故障和维护等非工作时间；总运行时间是指设备在一定时间内应该运行的总时间，一般为24小时。
2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内正常运行时间与总运行时间的比例，用于衡量设备的可靠性。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生故障和停机的时间；总运行时间同样是指设备在一定时间内应该运行的总时间。
3. 如何提高稼动率和可动率3.1 定期维护保养定期维护保养是保证设备正常运行和减少故障发生的关键措施。
通过定期检查设备的各个部件，及时发现并修复潜在故障，可以有效提高设备的可动率。
3.2 增加设备的自动化程度增加设备的自动化程度可以减少人为操作的干预，降低人为操作错误的发生概率，提高设备的稼动率和可动率。
例如，引入自动化控制系统、自动化传感器等技术，可以实现设备的自动开关、自动调节等功能。
3.3 增加备件库存合理增加备件库存可以缩短设备故障修复时间，提高设备的可动率。
在设备故障发生时，能够及时更换故障部件，减少停机时间，保证设备的正常运行。
3.4 培训操作人员合格的操作人员能够熟练掌握设备的操作技能，减少操作错误的发生，提高设备的稼动率和可动率。
因此，定期对操作人员进行培训和考核非常重要。
年度稼动率总结(3篇)
第1篇一、引言稼动率，即设备稼动率，是衡量企业生产设备运行效率的重要指标。
它反映了设备在一定时间内的实际运行时间与理论运行时间的比值。
对于企业而言，提高稼动率意味着更高的生产效率、更低的成本和更优的市场竞争力。
本报告将总结过去一年的稼动率情况，分析原因，并提出改进措施。
二、稼动率概述1. 定义稼动率是指在一定时间内，设备实际运行时间与理论运行时间的比值。
计算公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 理论运行时间× 100%2. 影响因素影响稼动率的因素有很多，主要包括以下几个方面：（1）设备维护：设备维护不及时、维护质量不高，会导致设备故障率上升，从而降低稼动率。
（2）生产计划：生产计划不合理，会导致设备闲置或过度使用，影响稼动率。
（3）人员操作：操作人员技能水平不高、操作不规范，容易导致设备故障，降低稼动率。
（4）原材料供应：原材料供应不稳定、质量不合格，会影响生产进度，降低稼动率。
（5）市场需求：市场需求波动较大，导致生产计划调整频繁，影响稼动率。
三、年度稼动率分析1. 总体情况在过去的一年里，我国企业稼动率总体呈现以下特点：（1）稼动率水平有所提高：与上一年度相比，企业稼动率平均水平有所上升。
（2）行业间差异明显：不同行业稼动率水平存在较大差异，制造业、电子行业等高技术产业稼动率较高，而传统行业稼动率较低。
（3）区域分布不均衡：东部沿海地区企业稼动率普遍较高，中西部地区企业稼动率相对较低。
2. 具体分析（1）设备维护方面在过去的一年里，企业对设备维护的重视程度有所提高，设备故障率有所下降，但仍有部分企业设备维护工作不到位，导致稼动率降低。
（2）生产计划方面部分企业生产计划不合理，导致设备闲置或过度使用，影响稼动率。
此外，市场需求波动较大，导致生产计划调整频繁，对稼动率产生一定影响。
（3）人员操作方面企业对操作人员的培训力度有所加强，操作人员技能水平有所提高，但仍有个别企业操作人员技能水平不高，导致设备故障，影响稼动率。
设备稼动率改善报告
设备稼动率改善报告设备稼动率改善报告概述本报告旨在分析和评估当前设备稼动率，并提出改善稼动率的相关建议。
通过采取有效的措施，公司可以提高设备的利用率和效率，从而实现生产成本的降低和生产能力的提升。
当前设备稼动率分析1.稼动率定义：设备稼动率是指设备实际运行时间与总可用运行时间的比例，通常以百分比表示。
2.稼动率计算公式：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总可用运行时间) * 100。
3.目前公司设备稼动率：根据数据统计，公司设备稼动率为XX%。
4.稼动率低下的原因分析：通过详细调研和分析，我们发现以下几个主要原因导致了设备稼动率的低下：–设备故障频繁导致的停机时间增加；–生产计划不合理，导致设备长时间闲置；–操作人员技能不足，操作效率低下；–设备维护不当，导致频繁故障和维修时间增加。
改善设备稼动率的建议1.提高设备维护水平：–建立完善的设备维护计划，包括定期保养和预防性维修；–培训维护人员，提高其维修技能和知识水平；–定期检查设备，及时发现和解决潜在故障。
2.优化生产计划：–与生产部门密切合作，根据市场需求和设备能力，制定合理的生产计划；–减少产品切换时间，提高设备的连续生产能力；–引入先进的计划管理系统，实时跟踪设备状态和生产进度。
3.提升操作人员技能：–组织培训和知识分享会，提高操作人员的技术水平；–建立标准化的操作流程和作业指导书，降低操作错误率；–建立奖励机制，鼓励操作人员提高工作效率和稼动率。
4.引入设备监控系统：–安装设备监控系统，实时监测设备运行状态，快速发现异常情况；–建立设备维修记录和故障分析数据库，用于排查和修复设备问题。
结论通过以上建议的实施，我们相信公司的设备稼动率将会得到明显的改善。
提高设备稼动率不仅可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，还能够增加公司的竞争力和市场份额。
我们建议公司在改善设备稼动率方面持续投入资源和精力，确保改善措施的有效实施和成果的持续改进。
设备稼动率改善报告（续）改善措施的执行与监测1.设立设备稼动率改善团队：由相关部门的代表组成，负责制定、执行和监测改善计划；2.制定改善计划：根据以上建议，确定改善目标、具体措施和实施时间表；3.分配责任人：明确每项改善措施的责任人，并设立监测机制，确保改善进度的及时反馈和跟进；4.定期检查和评估：设立定期检查和评估机制，对改善措施的执行情况进行监测和评估，及时调整和改进措施。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的比例，是衡量设备利用率的重要指标。
稼动率的计算方法为：稼动率 = 设备运行时间 / 总时间 × 100%。
二、稼动率的影响因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率下降的主要原因之一。
设备故障可能由于零件磨损、电路故障、传感器故障等原因引起。
2. 维修时间：维修时间是指设备由于故障需要停机进行维修的时间。
维修时间越长，稼动率越低。
3. 操作员技能：操作员的技能水平直接影响设备的稼动率。
高技能的操作员能够更好地掌握设备的操作和维护，减少故障发生的概率。
4. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性也会影响设备的稼动率。
如果原材料供应不及时或者不稳定，设备可能会浮现长期的停机等待。
5. 工艺改进：工艺改进可以提高设备的稼动率。
通过改进工艺流程、优化设备布局等方式，可以减少设备故障的发生，提高设备的稼动率。
三、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间比例，是衡量设备可靠性的指标。
可动率的计算方法为：可动率 = 可运行时间 / 总时间 × 100%。
四、可动率的影响因素1. 设备设计：设备的设计质量直接影响可动率。
良好的设计可以减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效地预防故障的发生，提高设备的可动率。
3. 零部件质量：零部件的质量对设备的可动率有重要影响。
使用质量可靠的零部件可以减少故障的发生，提高设备的可动率。
4. 环境条件：环境条件对设备的可动率也有影响。
例如，高温、潮湿等恶劣的环境条件可能导致设备故障的发生。
5. 操作员培训：操作员的培训水平也会影响设备的可动率。
培训有助于操作员更好地掌握设备的操作和维护技能，减少故障的发生。
五、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备利用率的指标，但两者的计算方法不同。
稼动率主要关注设备运行时间，而可动率主要关注设备正常运行的时间。
稼动率分析与改善
稼动率分析与改善稼动率是指设备或设施在单位时间内正常运转的时间比例，通常以百分比表示。
稼动率是衡量设备运行效率和产能利用率的重要指标之一、稼动率高，意味着设备运行效率高，生产能力得到充分利用；反之，稼动率低，意味着存在运行效率低下、停机时间过长等问题，需要进行改善。
稼动率的分析可以通过以下几个步骤进行：1.收集数据：首先，需要收集设备或设施运行状态的数据，包括开始运行时间、停机时间、故障时间等。
这些数据可以从设备控制系统中获取，也可以通过人工记录的方式获得。
2.计算稼动率：根据收集到的数据，计算稼动率。
稼动率的计算公式为：(运行时间/（运行时间+停机时间+故障时间）)*100%。
计算得出的值即为稼动率。
3.分析稼动率：对计算得到的稼动率进行分析，找出存在的问题。
如稼动率低，说明设备存在运行效率低下、停机时间过长等问题；而稼动率高，但产量低，则说明存在其他问题，如工艺流程不合理、设备调试不当等。
4.确定改善措施：根据分析结果，确定改善措施。
对于稼动率低的问题，可以通过提高设备运行效率、减少停机时间和故障时间来改善。
可以采取的具体措施包括：加强设备维护保养、提高操作员技能、增加备品备件库存、优化生产计划等。
5.实施改善措施：将确定的改善措施付诸实施。
在实施改善措施的过程中，需要制定详细的实施计划、明确责任人、制定改善目标并进行监控。
6.持续监控：改善措施实施后，需要持续进行监控，以确保稼动率的改善效果。
可以通过定期进行稼动率分析，对改善效果进行评估，及时调整和优化改善措施。
稼动率的改善是一个持续的过程，需要全体员工的共同努力。
通过稼动率分析与改善，企业可以提高设备的运行效率和生产能力利用率，提高生产效益，降低生产成本，提高竞争力。
技术之稼动分析
技术之稼动分析简介技术之稼动分析是一种用于评估和分析技术设备或系统的有效性和可靠性的方法。
稼动率是一个指标，用于表示设备或系统在一定时间内的实际运行时间与总计划运行时间的比例。
通过分析技术之稼动率，可以了解设备或系统在运行过程中的稳定性和可靠性，从而优化生产过程，提高效率和质量。
稼动率计算方法稼动率是指设备或系统在运行时间内的可用时间和总计划运行时间的比例。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = (实际运行时间 / 总计划运行时间) * 100%实际运行时间是指设备或系统在实际使用中的运行时间，总计划运行时间是指设备或系统在一段时间内的总计划运行时间。
稼动率的意义和应用稼动率是衡量设备或系统可靠性和效率的重要指标，具有以下意义和应用：评估设备或系统可靠性：稼动率可以用来评估设备或系统的可靠性，通过计算稼动率，可以了解设备或系统的稳定性和可靠性，从而采取措施提高设备或系统的可靠性，减少停机时间，降低维修成本。
优化生产过程：通过分析稼动率，可以了解设备或系统在生产过程中的表现，从而找出生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的措施优化生产过程，提高生产效率和质量。
制定生产计划：稼动率可以帮助制定生产计划，根据设备或系统的稼动率，合理安排生产时间和资源，提高生产效率，减少生产成本。
评估设备投资价值：稼动率可以用来评估设备的投资价值，通过计算设备的稼动率，可以了解设备的使用频率和使用效果，从而判断设备是否值得投资。
提高技术之稼动率的方法为了提高技术之稼动率，可以采取以下方法：定期维护和检修：定期对设备或系统进行维护和检修，预防故障和停机时间，提高设备或系统的可靠性和稳定性。
优化生产过程：分析生产过程中的瓶颈和问题，采取相应的措施优化生产过程，提高生产效率和质量。
培训和提升员工技能：培训和提升员工的技能水平，使其能够熟练操作设备或系统，减少操作错误和故障，提高设备或系统的稼动率。
引入先进技术和设备：引入先进的技术和设备，提高设备或系统的性能和可靠性，降低故障率和停机时间，提高技术之稼动率。
工时设定与作业改善全套8.稼动率[5297]
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2、进行现场实地观测 Ａ、设定观测时刻/观测人机/观测路线 注意“随机”（Roandom）的统计要求 Ｂ、采取Snap Reading观测记录 依照观测记录表之“事象”区分 必要时问清楚“稼动”内容及“非稼动”原因，用“正”号（5个
为最大单位）作记录
五、稼动率分析的结果－问题重点实例
区分 稼动中
进行Single Set-up准备作 业改善
2、不良重制重修比率高
原因
前制程不良的蔓延 材料本身不良
对策
各主制和运用Gauge作处主检查/顺 次点检/线上检查 强化并落实进料品质保证
机台精度未能确保，产生 冤枉不良 作业员不小心的疏忽
新进人员不会做/不熟练
运用制程能力分析手法，确保机台 精确度/精密度
非稼动 （作业员 原因）
非稼动 （非作业 员原因）
观测事象 有效作业 准备作业 不良重制重修 休息 如厕/喝茶 交谈 停工待料 机台故障
比率％ 29 20 14 4 5 5 11 4
六、问题的重点
1、有效的真正作业，才占29％（大警讯） 作业员仍很忙（稼动占63％） 但实际生产力低 准备作业占20％为何？ 不良重制重修占14％，为何？
2、作业员责任很小，已够努力 如厕/休息仅各占5％左右 已是世界性宽放水准范围内
3、停工待料占11％，为何？
七、原因对策的实例
1、准备作业工时比率高
原因 多批小量生产
供料不及，分段生 产 换刀换道具模具时 间长，尤其调整时 间长
对策
运用群组技术集合派工法， 减少准备次数/时间
运用DPS缺料分析手段， 抑减不必要的分段生产
“人不在” Ｃ、观测时刻 大多一日一张表 Ｄ、观测次数记录
四、工作抽样的进行程序
稼动率分析与改善
三稼动率分析与改善从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。
首先来分析如何提升稼动率。
从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。
基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。
1异常时间的种类拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。
由此而产生的时间浪费。
由表面膜势得知，异常时间一般包括：①计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
②物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
（3）设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
（5）机种异常因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。
（6）水电异常因水、气、电等导致的异常。
2、异常的处理流程（1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。
（2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。
（3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。
（4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。
（5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。
（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。
（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。
3、异常工时计算规定（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。
（2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。
（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。
如何提升综合设备稼动率
培训员工掌Байду номын сангаас正确的操作方法和维护技能 制定设备操作规范，确保员工遵守操作规程 定期对员工进行培训和考核，提高员工素质 鼓励员工提出改进意见，不断优化操作流程
精益生产管理：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本来提升设备稼动率
引入先进的生产管理理念：学习并引入先进的生产管理理念，如六西格玛、5S管理等
添加标题
调整措施方向：根据评估结果，及时调整提升设备稼动率的措施方向，包括优化设备维护计 划、改进设备工艺流程、加强设备操作培训等方面，以进一步提高设备稼动率。
添加标题
建立持续改进机制：建立持续改进机制，定期对提升设备稼动率的措施进行评估和调整，不 断优化和改进设备管理流程，提高设备稼动率和生产效率。
引入新技术和工艺：通过引入新技术和工艺，提高设备自动化程度和生产效率，降 低人工操作对设备稼动率的影响。
加强员工培训：提高员工对设备操作和维护的技能水平，减少人为因素对设备稼动 率的影响。
建立持续改进机制：通过建立持续改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，不断 优化设备稼动率提升措施和方法。
汇报人：
激励机制：建立激励机制，鼓励员工主动学习和提升技能，提高员工的工作积极性和效率
跨部门合作：加强与其他部门的沟通与合作，共同推进设备管理和维护工作，提高设备的稼 动率
引入先进的生产管理软件和工具，如ERP、MES等，实现生产过程的数字化、智能化管理 通过引入先进的生产管理软件和工具，可以实时监控设备运行状态，及时发现并解决问题 引入先进的生产管理软件和工具，可以提高生产效率和管理水平，降低生产成本 引入先进的生产管理软件和工具，可以促进企业数字化转型和创新发展
引入先进的设备管理方法：学习并引入先进的设备管理方法，如TPM（全面生产维护）、 RCM（可靠性为中心的维护）等
设备时间稼动率方案
设备时间稼动率方案一、识别和消除生产中的浪费要提高设备的时间稼动率，首先要识别生产过程中的浪费，并采取相应的措施进行消除。
常见的生产浪费包括停机时间、设置调整时间、物料缺失等。
可以通过进行设备日常维护保养和设备合理的设置调整来减少停机时间；通过设置合适的物料库存和定时补充，以避免因物料缺失导致的停机。
二、人员培训和技能提升设备的时间稼动率不仅仅取决于设备本身的性能，还与操作人员的技能水平有关。
因此，进行人员培训和技能提升是提高设备时间稼动率的关键。
培训内容可以包括设备的正确操作方法、设备故障排除和日常维护保养等。
通过培训和技能提升，可以提高操作人员的专业水平，减少设备操作失误和故障发生，从而提高设备的时间稼动率。
三、预防性维护和定期检修设备的时间稼动率受设备故障和维修时间的影响。
为了降低故障率和减少维修时间，可以采取预防性维护和定期检修的措施。
预防性维护包括定期清洁、润滑和更换易损件等，可以减少设备故障的发生；定期检修则可以发现并修复潜在的设备故障，以减少维修时间。
通过预防性维护和定期检修，可以提高设备的稳定性和可靠性，进一步提高设备的时间稼动率。
四、优化生产计划和流程合理的生产计划和流程对于提高设备时间稼动率也起到了至关重要的作用。
通过优化生产计划和流程，可以避免生产过程中的闲置和等待，提高设备的利用率。
在制定生产计划时，要充分考虑设备的工作能力和工作时间，合理安排生产任务，以降低设备的闲置时间；在制定生产流程时，要尽量避免生产环节之间的等待，提高生产效率。
五、引入先进的设备管理技术先进的设备管理技术可以帮助企业实时了解设备的运行状态和性能指标，及时发现异常情况并进行处理。
常见的设备管理技术包括物联网技术、大数据分析技术和远程监控技术等。
通过引入这些先进的设备管理技术，可以提高设备的运行效率和稳定性，进一步提高设备的时间稼动率。
六、开展设备改善项目无论设备性能多么优异和稳定，都存在一定的改进空间。
点焊生产线稼动率提高
点焊生产线稼动率提高1. 简介点焊生产线作为常见的制造业生产线之一，其稼动率对于企业的生产效率和利润具有重要影响。
提高点焊生产线的稼动率是每个制造业企业都应该关注的重要问题。
本文将从几个方面探讨如何提高点焊生产线的稼动率。
2. 优化设备维护和保养设备的维护和保养是确保生产线正常稼动的基础。
为了提高点焊生产线的稼动率，可以采取以下几个措施：•制定维护计划：制定详细的维护计划，包括设备的定期保养和检修。
通过定期的维护和检修，可以避免设备故障和停机时间的增加。
•培训设备操作员：确保设备操作员具备良好的技能和知识，能够熟练操作设备，并能及时发现设备故障并进行简单维修。
•定期设备巡检：定期对设备进行巡检，及时发现并解决潜在的故障，避免设备停机时间的增加。
•使用优质的设备零部件：选择使用优质的设备零部件，可以提高设备的寿命和稳定性，减少维护和更换零部件的频率。
3. 优化物料管理物料管理是点焊生产线稼动率提高的重要因素之一。
以下几个方面可以帮助企业优化物料管理，提高点焊生产线的稼动率：•减少物料供应时间：与供应商建立稳定的合作关系，减少物料供应时间，确保生产线正常运作。
•精确计划物料需求：根据生产计划和销售预测，精确计划物料需求，避免物料缺货或积压的情况发生。
•引入物料追踪系统：使用物料追踪系统跟踪物料的进出库情况，及时掌握库存情况，避免因物料不足或过剩而导致的生产线停机或浪费。
4. 提高设备自动化程度设备自动化程度的提高可以大大提高点焊生产线的稼动率。
以下几个方面可以实现设备自动化：•引入自动化设备：购买适合的自动化设备来替代人力操作，减少操作人员对点焊生产线的干预，提高生产效率。
•使用机器人点焊系统：机器人点焊系统具有高度自动化、精确的焊接质量和高速度的优势，可以大大提高点焊生产线的稼动率。
5. 进行员工培训和激励员工是点焊生产线的重要组成部分，他们的技能和积极性直接影响生产线的稼动率。
以下几个方面可以提高员工的技能水平和积极性：•员工培训：定期组织技能培训，提升员工的技能水平，使其能够熟练操作设备，并进行简单维修。
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三稼动率分析与改善从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。
首先来分析如何提升稼动率。
从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。
基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。
1异常时间的种类拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。
由此而产生的时间浪费。
由表面膜势得知，异常时间一般包括：①计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
②物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
（3）设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
（5）机种异常因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。
（6）水电异常因水、气、电等导致的异常。
2、异常的处理流程（1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。
（2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。
（3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。
（4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。
（5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。
（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。
（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。
3、异常工时计算规定（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。
（2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。
（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。
（4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。
（二）稼动率分析1、工时利用率分析投入的人员工时之稼动率，又称为工时利用率，应定期检讨、分析，原则上每周、每月、每季、每年都应分析比较。
分析时可利用层别图、柏拉图等方式。
案例：某企业有250名员工，某周投入总工时16500小时，该周异常工时状况如表4-8。
经过上述的分析以后，可以得出结论：要提高稼动率，应以材料异常与品质异常的预防为重点，要从改善采购部门及品管部门的工作品质、方法和流程着手。
2、设备稼动率分析对设备时间的有效利用率，即设备稼动率的分析，有利于提高稼动率，从而降低制造成本，提升产量与交期。
分析仍可采用层别图与柏拉图。
当然，单纯分析设备的稼动率时，其异常的时间分类与人员工时损失之分类略有不同。
一般设备之异常分类有：（1）指令停机因订单不饱满或政策性需要而由上级下达停机之指令的时间。
（2）换模换料因产品型号、规格等变化而更换材料或工模夹具时的停机时间。
（3）设备故障因设备损坏而停机的时间。
（4）设备保养因设备运作需要而安排的必要之保养检修时间。
（5）模具故障因工模夹具的异常而导致设备停机的时间。
（6）品质异常因品质问题未能及时解决，造成设备停机的时间。
（7）其他其他原因导致的停机时间。
设备稼动率的计算一般有两种，分别称为含指令停机的稼动率与不含指令停机的稼动率。
（1）含指令停机的稼动率= 所有停机时间*100%设备理论稼动时间（2）（2）不含指令停机的稼动率=不含指令停机时间*100%设备理论稼动时间-指令停机时间其中设备理论稼动时间= 设备每天理想稼动时间（24小时）*计算周期（天数）*设备数量（三）异常时间的责任归属责任处理规定：（1）公司内部责任单位所致之异常，列入该部门工作考核内容、责任人员并依据公司规定处理。
（2）供应厂商责任除考核内部相关部门（采购、品管）外，列入厂商评鉴。
（3）必要时向厂商责任除考核内部相关部门（如采购、品管）外，列入厂商评鉴。
（4）必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额：索赔金额= 公司上年度平均制费率*损失工时四、作业能率提升技巧作业能率体现员工在实际作业时间中的效率，其高低取决于员工的努力程度与作业方法。
而员工的努力与方法均离不开好主管的有力领导，因此现场管理者更应该尽力提升员工的积极性与工作技巧。
这其中的关键，一方面在于管理者的人际技巧，如沟通、激励等技巧，另一方面在于管理者的科学管理理论与方法。
提升作业能率的科学方法主要来自IE的手法。
本节就常用的有效方法进行介绍。
（一）工作抽样1、何谓工作抽样（WORK SAMPLING）所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本，分析作业者或机器设备的工作状态，以了解推定其全貌的方法，又称为瞬间观测法。
工作抽样之特色：（1）观测方法简单（2）可以正确地掌握对象之行动（3）可以一人同时观测众多对象（4）不需要观测经费工作抽样的作用：（1）提高作业率（2）求得适当的作业负荷量（3）改善作业人员负责的机器台数（4）调查间接业务，并且使它标准化（5）设备管理的改善（6）设定标准时间的宽放率（7）作为设定标准时间以及成本计算的参考资料表4-13 观测结果之整理由表4-12、表4-13可以看出三辆起重车的作业率仅有53.3%，因此可以减少一辆车，并且可以设法增加部分工作负荷。
2、工作抽样法的步骤步骤一：使分析目的明确化（1）掌握现况的问题点●展开调查，以便掌握作业的实态，并决定改善的重点。
●调查机械的作业率，并尽量地活用它们。
●调查作业人员及机械的作业率，决定一名作业人员应负责的机械数。
●为了提高作业率，应透彻了解非作业的原因，并加以改善。
（2）管理方面的标准化●决定标准时间●收集资料，以决定标准时间●求取宽放率步骤二：决定观测的对象，以及观测的范围步骤三：决定观测的项目最简单的，不外是观测作业与非作业两个项目，不过，仅此两项不能掌握全部的作业状况，可参照表4-14设定观测的项目。
步骤四：决定观测数观测数越多精度越好，而且，更能作出正确的判断。
不过，从另一个角度来看，如果观测数太多，也是既费时又费力的，因此，可参照表4-15或由下列公式计算：N =4（1-P）E其中，P为现象发生机率，E为观测要求精度。
步骤五：求取观测次数观测次数=观测数/观测的对象之数量步骤六：决定观测期间观测期间=观测次数/一天的观测次数步骤七：求取一天的观测次数一天的观测次数=观测次数/观测期间步骤八：决定观测的时刻（1）通常用随机时刻表来决定观测的时刻（2）有时也采用等级时间的间隔法，用乱数表来决定观测的时刻。
步骤九：决定观测路径步骤十：准备观测准备观测用纸、计秒表、笔记用具等。
若观测次数太多的话，最好由两个人分担。
观测用纸可参照表4-13之范例。
步骤十一：实施观测应注意事项：（1）观测必须在看到观测对象的瞬间实施，再确认作业内容，然后，记录在观测用纸上。
（2）作业者不在时，先记录，事后再询问理由。
（3）观测中发现问题，或应予改善之处，应随时记录下来。
（4）除了既定的观测项目外，如果发现了其他的有关作业，也应记录下来。
（5）有关调查的目的，可预先告知被观测部门的主管。
步骤十二：整理观测的结果依观测用纸的栏目作结果的汇总统计。
步骤十三：检讨观测的结果观测结果一旦整理完毕，应立即检讨，检讨项目有：（1）作业状况、非作业状况、作业项目的比例等（2）作业的推移、变动状况（3）人员、设备的作业率的检讨（4）对作业负荷适应化的检讨（5）对间接业务标准化的检讨（6）对其他特定项目的检讨管理者利用工作抽样法，可以获知员工的作业能率为什么低下的原因。
是作业方法不当，或是有大量的中间等待时间，或是员工努力程度不够，虽然每次都在作业，但速度太慢，没有效率。
只有找出真正原因，才能根据本行业的专业特点加以改善，并取得进步。
（二）动作经济原则要想提升作业能率，并不能一味地要求员工加快作业速度，提升作业熟练程度，提高劳动强度，这只能取得短暂的进步或有限的提升。
正确的方式是除了要求员工遵守相关的作业纪律外，尽可能设法改善其劳动强度，经由降低劳动强度和作业难度来提升作业速度。
这就是动作经济原则的出发点。
所谓动作经济原则，即作业人员在操作作业时，能以最少的劳力付出，达到最大的工作效果的法则。
它是由动作的创始Gilbreth 所提倡，尔后再经过专家学者的改进而成的。
其基本原则有三条：●动作能活用原则●动作量节约原则●动作法改善原则1、动作能活用原则人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。
（1）脚或左手操作的事，不使用右手。
（2）尽量使双手同时作业，也同时结束动作。
（3）不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。
2、动作量节约原则多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。
（1）尽量使用小运动来操作工作。
（2）材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。
（3）小单元的动作次数应尽量减少。
（4）工具应予以简化、易用。
（5）材料及零件应使用易拿取之容器。
（6）工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。
3、动作法改善原则使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也尽量去除，而动作还是有改善的地方。
（1）动作能予规律化（2）双手可反向运动，而不可同向运动。
（3）利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。
（4）为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。
美国学者巴恩斯教授对省工原理继续研究，针对动作经济原则，依人体、工具、场所布置来归纳分类：（1）关于人体动作方面●双手并用原则●对称反向原则●对称反向原则●排除合并原则●降低等级原则●避免限制性原则●避免突变原则●节奏轻松原则●利用惯性原则●手脚并用原则●适当姿势原则（2）关于工具设备●利用工具原则●万能工具原则●易于操作原则●适当位置原则（3）关于场所布置原则●定点放置原则●双手可及原则●按工排序原则●使用容器原则●用坠送法原则●避免担心原则●照明通风原则●服装护具原则善于运用动作经济原则改善作业现状者，既可以提升作业能率，为企业赢得利益，又可以使员工工作更轻松，收益也更高，创造双赢的局面。
（三）生产线平衡分析对于流动作业方式的作业能率改善，利用生产线平衡分析的手法是最有效的手法之一。
所谓生产线的平衡，就是指各装配工程间的作业时间差距很小，作业速度均匀，无明显积压或闲待现象。
各工程的作业时间差距越小，越能够保持生产线的平衡。
1、生产线平衡分析的方法（1）把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。
（2）改善作业时间较长之“瓶颈”工程。