零件技术要求与分析

1 零件技术要求与分析

1.1 零件的作用

最终传动壳体，是一种支承和包容各种传动机构的箱体零件。一般由外墙、内支承墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。最终传动壳体具有密封、防尘、隔热、隔音、存储润滑油和防护的功能。传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。

1.2 零件的材料

最终传动壳体是传递力的箱体结构，要求有很高的强度来受力。采用：HT 20-40 铸造, 硬度: 170 ~ 240 HBS。

1.3 毛坯的选择

1.3.1确定生产类型

（1）确定生产纲领机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划

期一般定为一年，所以生产纲领一般就是年产量。零件的生产纲领应计入废品和备品的数量，

常按下式计算：

N n（1 ）

式中N—零件的年产量，单位为件/年；

n—为零件计划期内的产量；

0—备品率；

B—废品率；

由生产任务知：n=3000、o=3%、戶5%、带入公式计算

N 3000 （1 3% 5%）=3240 件/ 年

（2）确定生产类型生产纲领的大小决定了产品（或零件）的生产类型，而各种生产类型下又有不同的工艺特征，制定工艺规程必须符合其相应的工艺特征。最终传动壳体属于中型零件，根据表

1-1,中型零件生产纲领大于500〜5000件/年属于大批生产，最终传动壳体生产纲领为3240 件/年，属于大批大量生产。

表

生产类型与生产纲领的关系

(3) 各种生产类型的工艺特征

各种生产类型具有不同的工艺特征•成批生产覆盖的面积比较大，其特征比较分散，其中小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产，所以通常按照单件小批生产、中批生产和大批大量生产来划分生产类型。大批大量生产的特点是：广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和特种工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻压力铸造等。

1.3.2零件毛坯的确定

毛坯的选择包括选择毛坯的种类和确定毛坯的制造方法两个方面。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。由上文知最终传动壳体的材料是HT-200,所以该毛坯是铸件，又因其属于大量生产，所以毛坯的制造宜采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体，汽缸头等中小型铸件。

1.4工艺过程设计

1.4.1零件的主要加工表面

一个零件主要由：平面，外圆和内孔构成

(1)G平面

G平面是其它表面加工的精基准面，表面粗糙度是Ra3.2卩m孔①72J7对其有垂直度要求。

(2)两孔口端面

两孔口端面的表面粗糙度为Ra3.2卩m随后其上有螺纹底孔的加工。

(3)窗口平面和两边平面

窗口平面和两边平面上均有螺纹孔，两边平面的表面粗糙度为Ra12.5卩m而窗口平

面表面粗糙度要求较高为Ra3.2卩m

(4)两组平行孔系

两组平行孔系都有较高的尺寸精度和形状精度要求，表面粗糙度均为Ra1.6卩m彼此

之间的孔距公差为±0.09。

(5)其它表面

除上述表面外，还有①84f8的外圆柱面，以及其端面和两孔口端面及三边面上的各孔。

1.4.2 拟定工艺路线

(1)先加工G平面，保证其平面度0.05 (—) o因为①72J7的孔对G平面有垂直度要求。

(2)加工直径为①72J7的孔，加工完成后要保证其圆柱度公差为0.015,并保证其轴线对G 平面的垂直度要求为① 0.08o

(3)加工直径为①84f8的外圆柱面，由于其对直径为①72J7的孔有同轴度要求。要保证其精度要求，有两种加工方法：方法一，先加工出G平面，在加工直径为①72J7的孔，保证各要素的精度要求；然后加工①84f8的外圆柱面，随后打表检测其轴线相对于直径为

①72J7的孔轴线的同轴度要求为①0.04;其对于G平面的垂直度要求为①0.08,这样打表加工就可以保证其精度要求。方法二，一次装夹中，同时加工出G平面，直径为①72J7

的孔及直径为①84f8的外圆柱面，这样就可以更容易的保证其精度要求。

(4)加工两孔口端面，保证其尺寸精度及表面粗糙度要求。

(5)加工三边平面，保证各自的尺寸精度及表面粗糙度要求，特别是对窗口平面的表面粗糙度的要求为R3.2及平面度的要求0.06(—)。

(6)加工直径为①62 0.018的孔，因为其对①72J7的孔轴线及G平面为基准来加工，这样就可以保证其与轴线A的同轴度为①0.04,与G平面的垂直度要求为①0.08o,最后还要保证孔的圆柱度要求为0.015及加工后孔的表面粗糙度为Ra1.6。

(7)加工直径为①85 0.023、①80 0.018的孔，以孔①62、①72J7的公共轴线为基准同时加工① 85K7 的孔，这是因为它们的轴线对A-B 两公共轴线有平行度要求和直径为① 80K7的孔。加工完成后保证其对A-B公共轴线的平行度为①0.06,并保证①85 0霜孔的圆柱度要求0.02及表面加工粗糙度Ra1.6,及①80常8的孔轴线对孔①85 0.023的同轴度要求为0.015及表面粗糙度Ra1.6o

(8)在三边平面上打底孔，攻螺纹。M12的螺纹，底孔为①10.2; M6的螺纹，底孔直径为

①5。保证各尺寸精度要求。

(9)加工两侧面上的孔，保证其尺寸精度要求。

(10)加工两孔口端面上的各螺纹孔，其M6 的螺纹底孔为① 5。M8 的螺纹底孔为① 6.8。保证各孔之间的位置要求，然后在底孔上攻螺纹。

1.4.3零件表面加工方法的选择

G平面为精基准，表面粗糙度为Ra3.2卩m用车刀一道工序加工出来，经过粗车、半精车、精车。

两孔口端面粗糙度为Ra3.2卩m都要经过粗铣、精铣。

窗口平面和两边平面。两边平面表面粗糙度为12.5 只需粗铣即可。而窗口平面表面粗糙度要求较高是Ra3.2卩m需粗铣、精铣。

①85、①80、①62、①72都是主轴孔表面粗糙度为Ra1.6，精度高，用镗床粗镗、半精镗、精镗、。

窗口平面上的6 个螺纹孔和两边平面上的螺纹孔：为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角、攻丝。

侧面上的2-①14.5有一个①32的沉孔，所以先钻①14.5孑L,然后用锪钻锪出①32孔。

2-M12螺纹孔经钻孔、倒角、攻丝。

两孔口端面上3XO6.8和3XO5的螺纹底孔先钻，然后经倒角、攻丝最终加工出3X M8和3X M6的螺纹孔。

1.5 工序安排

1.5.1 工序安排原则

( 1 )“先基面，后其它” 原则

工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准的表面，然后再以该基准面定位，加工其他表面。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。再如箱体零件常常先加工基准平面和其上的两个小孔，再以一面两孔为精基准，加工其它表面。

(2)“先面后孔” 原则

当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便。同时若在毛坯表面上钻孔，钻头容易引偏，所以从保证孔的加工精度出发，也应当先加工平面再加工该平面上的孔。

（3）“先主后次” 原则零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面；而次要表面则是指那些要求较低，对零件整个工艺工程影响较小的辅助平面，如键槽、螺孔、紧固小孔等。这些次要表面与主要表面间也有一定的位置精度要求，一般是先加工主要表面，再以主要表面定位加工次要表面。对整个工艺过程而言，次要表面的加工一般安排在主要表面最终精加工之前。

（4）“先粗后精”原则如前所述，对于精度要求较高的零件，加工应划分粗精加工阶段。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。