零件技术要求与分析
第四节 零件图上的技术要求
Ø
φ
M
C
φ
φ
3.2
12.5
1.6
0.4
3.2
其余
α
⑤为了简化标注方法，或者标注位置受到限制时，可以标注简化代号，
但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义；
B
其余 25
B
A
B
A
A
B
B
=
=
1.6
0.8 2.5
25
⑥零件上连续表面及重复要素（孔、槽、齿等）的表面和用细实线连
续的同一表面，其表面粗糙度符号、代号只标注一次。
在图形上，有些技术要求可用文字分条注写在标题栏附近的空白处。
一、表面粗糙度
1.表面粗糙度概念
（1）表面粗糙度的意义
表面粗糙度是指加工后零件表面上具有的
较小间距和峰谷所组成的微观不平度。这种不平度，对零件耐磨损、抗疲
劳、抗腐蚀以及零件间的配合性质都有很大的影响。不平程度越大，则零
件表面性能越差；反之，表面性能越高，加工也随之困难。在保证使用要
糙度，Ra的上限值为3.2
用不去除材料方法获得的表面
粗糙度，Ra的上限值为3.2
代
号
Rz3.2
3.2max
Rz3.2max
Ra
3.2
1.6
用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为3.2，Ra的下
限值为1.6
意
Rz3.2max
Rz1.6min
义
用任何方法获得的表面粗糙度，
Rz的上限值为3.2
需
标 用去除材料方法获得的表面粗
孔
φ40f7
φ40H8
K8
h7
Ø40
轴类零件的加工工艺及技术要求
轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。
下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。
轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。
零件图的技术要求
各项规定没有要求时，可以只注表面粗糙度完整符号 。
(1)表面粗糙度图形符号的意义参见表 2。
表 2 表面粗糙度符号及意义
符号
意义及说明
基本符号—表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明（例
如：表面处理、局部热处理状态等）时，仅用于简化代号标注。
扩展符号—基本符号加一短横，表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、
28
高度 H2（）
7.5 10.5
15
21
30
42
60
注：H2 和图形符号长边的横线的长度取决于标注的内容 图 2 表面粗糙度符号的画法
图中：d´=h/10，H１=1.4h，H2=3h（d´为线宽，h 为字体的高度）
表面粗糙度的各项规定，其代表内容见表 3 所示：
表3
代号
含义
a — 注写表面粗糙度的单一要求。如图 8-19(a)所示，当传输带为标准规定的
0.125 0.160 1.25 1.60*
12.5* 16
0.20* 2.0 20
0.25 2.5 25*
0.32 3.2* 32
0.40* 0.5
4.0
5.0
40
50*
0.63 6.3*
63
80
100*
注：① Ra 数值中带有*号的为第一系列，应优先选用。 ② ln 是评定轮廓所必需的一段长度，一般为五个取样长度。
>0.1～2.0
>2.0～10.0
10.0～80
取样长度(mm)
0.08
0.25
0.8
2.5
8.0
评定长度(mm)
0.4
1.25
4.0
模具制造课设 上模座
第一章零件技术要求的结构分析一零件技术要求1精度要求：由图可知，所设计的为上模座的机械加工，外形比较简单。
该零件尺寸采用统一的设计基准，其固定模具的型腔精度要求为7级，上表面对下表面的平行度为0.02。
2表面质量：该零件整体上粗糙度比较高，上下表面、固定模具的型腔、浇口衬套的导孔表面的粗糙度均为1.6，其余各个面的表面粗糙度为3.2。
二零件的结构分析上模座指的就是定模的座板，是用来固定定模和塑压机的进料口的连接的。
它前面装着定模，后面装着进料的浇口套。
它为模架中的A、B板，上模座的导柱、导套安装孔的孔距应一致，是安装与固定工作零件、导向零件、顶出零件、紧固和定位零件，并与设备滑块。
工作台相连接的重要部件，要有足够强度和精度。
其二维平面图如下所示：第二章：毛坯类型及结构尺寸确定1毛坯类型：材料为45 钢，45钢是最常用的碳素结构钢，用于强度要求较高、韧性中等的零件，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理常在调质或正火状态下使用。
热处理后的45 钢，其HB为175~225，工件的力学性能比铸件好，使零件内部组织细密，提高了模具的质量和使用寿命。
铸件可以生产出形状较复杂的毛坯，但是铸件毛坯上的气孔、砂眼、缩孔、裂纹等缺陷必须去除，并进行时效处理，消除内应力。
综合考虑，应选用锻压件较为合适。
2毛坯结构尺寸及公差：根据结构分析中的零件图可知，零件的基本尺寸直径L=110mm，高度H=40mm 根据锻压件基本尺寸大小，公差等级为7级，确定锻压件尺寸公差值为1.1 查表取毛坯直径d=115mm 高h=50mm。
毛坯图如上图据零件粗糙度的要求，确定各工序加工路线如下：平面加工：查文献，要使零件上下表面、固定模具的型腔、浇口衬套的导孔粗糙度达1.6μm，可确定加工方案为粗铣→半精铣→精铣。
要使其他面的精度达到3.2μm，直接用粗铣便可。
孔加工：查文献，孔的镗削加工，在铣床或摇臂钻等机床上采用坐标法或利用引导元件进行加工，用数控铣床或加工中心镗孔可以很方便的保证孔的位置精度和尺寸精度。
零件的技术要求
零件的技术要求随着科学技术的不断进步，机械制造行业也越来越受人们的关注。
机械零件作为机械的组成部分之一，其精度、质量和可靠性直接影响机械的性能。
因此，机械零件的技术要求显得十分重要。
一、精度要求机械零件的精度是指零件的尺寸、形状和位置精度等参数的精度，在一定条件下与设计要求相比的偏差。
精度是衡量机械零件质量的一个重要指标。
机械零件的精度要求应符合以下标准：1、符合设计要求，灵活应变，注重以质量为导向；2、精度要求与机械设备的主要性能指标相适应；3、生产过程中要严格控制制造误差，特别是加工误差；4、使用合适的检测手段和设备，对零件进行精度测量检查。
二、质量要求机械零件的质量是指零件的物理性质、化学性质、力学性质、表面质量等方面符合设计要求。
质量是机械零件功能和可靠性的保证，也是确保机械设备性能的重要保障。
机械零件的质量要求应符合以下标准：1、完全符合设计要求，材料应符合国家规定标准，材质选择应符合实际情况；2、零件表面不能有任何裂纹、疤痕、气泡等瑕疵；3、零件的内部和表面应进行适当的防腐处理；4、机械零件使用寿命应与机械设备的寿命要求相符。
三、可靠性要求机械零件的可靠性是指零件在规定的使用条件下，能够满足设计要求，确保机械设备的正常运转和寿命。
可靠性是机械设备工作的关键因素，也是机械零件的重要指标之一。
机械零件的可靠性要求应符合以下标准：1、零件的设计应考虑到机械设备工作的环境、负载条件等因素，确保零件的刚度、强度、耐磨损性等达到设计要求；2、零件的生产工艺和制造材料应符合标准，严格按照标准加工；3、使用适当的检测手段和设备对零件进行质量检查，确保零件质量符合要求；4、在机械设备的维护和保养过程中，对零件进行适当的检查和维护，防止出现故障和损坏。
在机械零件制造的过程中，应注重零件的精度、质量和可靠性要求，生产过程中要不断加强技术的研究和改进，以创造出更好的机械零件。
因此，机械零件的技术要求非常重要，它不仅关系到整个机械设备的质量和性能，也关系到机械行业的发展和进步。
零件图的技术要求
零件图的技术要求零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。
它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。
在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。
一、公差与配合设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。
1．互换性若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。
零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。
2．关于公差的基本概念：（1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸；（2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸；（3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的；（a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值；（b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。
（4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件；②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值；③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值；（7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。
通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负；（8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。
它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。
根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。
即：IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。
IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。
曲轴类零件的技术要求
曲轴类零件的技术要求曲轴是发动机中的重要零件，它将活塞上下运动转换为旋转运动，推动汽车运动。
因此，曲轴必须能承受高强度强烈的冲击和旋转力矩，因此在制造过程中需要注意以下技术要求。
1.原材料的选择曲轴的材料必须具有强度高、韧性好、恢复性强、无氧化和腐蚀等特性，常用的材料有铸铁和钢。
钢是理想的材料，可满足曲轴的各项要求。
2.加工与组装精度曲轴的加工精度对发动机整体性能有很大的影响。
加工过程中必须保证直径、圆度、偏心度、环形度要在规定范围内，防止曲轴在运转过程中发生扭曲变形、裂纹等故障。
组装曲轴时也需要尽量减少偏移量、偏心角度差等因素。
3.表面硬度处理曲轴的表面必须经过硬度处理，以增加其强度和抗磨性。
有两种常用的表面硬化处理：其中的一种是火焰淬硬，通过高温火焰的作用从而使曲轴表面形成极硬的火焰淬硬层；另一种是表面光化处理，采用光化学反应法在曲轴表面沉积硬化层，使其表面硬度大大提高。
4.壳体与轴承的选择曲轴加工好后要放置在发动机壳体上进行组装。
壳体与曲轴之间的重要接触点是轴承，因此必须选择耐磨损、高温抗压、耐腐蚀的轴承。
在组装时，要保证壳体与曲轴之间的配合精度，并密封橡胶或锡垫片来确保不泄漏。
5.非翻边加工曲轴的制造必须具备非翻边加工处理技术，用以消除因翻边而产生的拉伸应力，延长曲轴的使用寿命。
综合以上几点，曲轴是发动机非常重要的零部件，它的良好制造和加工对发动机的性能、寿命和工作安全都有着很大的影响。
因此，对制造曲轴的各项技术要求不能掉以轻心，必须保证每个环节的精细和准确性，以确保曲轴在工作过程中能够有效地发挥作用，提高发动机的工作效率。
常见机械零部件技术要求规范总结
常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
模具零件加工的技术要求
模具零件加工的技术要求
一般来说模具零件加工技术要求主要在以下几个方面：
1、表面粗糙度模具零配件的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.21.6m，传动件配合轴颈为0.43.2m。
2、尺寸精度、模具零件的主要表面常为两类：
A、与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5IT7；
B、与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6IT9。
几何形状精度主要指钨钢轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
以上就是我整理出来的模具零件加工的技术要求，希望能够给大家一些帮助。
为能和大家分享模具零件加工技术问题非常的高兴。
夹具零件的计材料与技术要求
夹具零件的常用材料与热处理一、夹具零件的种类及其常见的失效形式1.夹具轴类零件一般转速较低且不承受很大冲击作用，其主要失效形式是因弯曲或扭曲而失去形位精度，以及因磨损而失去尺寸精度。
2.夹具的支撑类零件，如垫板、垫圈、支撑架、夹具体等，常见的失效形式有因强度不够发生压缩变形或弯曲、扭曲变形等。
3.夹具的紧固类零件，如螺栓、压板和各种形式的夹头和夹爪等，主要失效形式是因承受夹紧的能力小（屈服点低），在使用时发生塑性变形而报废。
螺栓有时因为硬度低导致螺距被拉长或因硬度过高使螺纹发生脆断等。
4.夹具的弹性零件，如弹簧片、弹性夹头等，主要失效形式是弹性松弛、因屈服点低发生塑性变形，以及因有效截面小而引起的弹力不足等。
有时也会因弹性夹头的夹口被磨损或弹性段硬度过高发生脆断而报废。
5.夹具的定位零件，其主要失效形式是硬度过低而发生剪切的断裂或硬度过高而产生定位不紧、发生松动等。
二、常用的夹具材料及技术要求1、夹具体的毛坯种类及基本要求2、夹具主要零件所采用的材料与热处理3、夹具零件的技术条件（1）一般要求的技术条件(a)铸件不允许有裂纹、气孔、砂眼、夹渣、浇口、冒口、飞边，毛刺应铲平。
结疤、粘砂应清除干净。
(b)锻件不允许有裂纹、皱折、飞边、毛刺等缺陷。
(c)锻件和铸件机械加工前应经过时效处理或退火、正火处理。
(d)零件加工表面不应有锈蚀或机械损伤。
(e)热处理后的零件，应清楚氧化皮、赃物和油污，不允许有裂纹或龟裂等缺陷。
(f)零件的内外螺纹均不得渗碳。
(g)经磁力吸盘吸附过的零件应退磁。
(h)零件焊缝不应有为填满的弧坑、气孔、夹渣、基体材料烧伤等缺陷。
焊接后应经退火或正火处理。
（2）定位元件间的技术条件同一平面上的支撑钉或支撑板等高公差不大于0.02mm定位元件的工作表面对定位键槽侧面的平行度或垂直度不大于0.02：100mm定位元件工作表面对夹具体地面的平行度或垂直度不大于0.02：100mm钻套轴线对夹具体底面的垂直度不大于0.05：100mm镗模前后镗套的同轴度不大于0.02mm对刀块工作表面对定位元件工作表面的平行度或垂直度不大于0.03：100mm 对刀块工作表面对定位键槽侧面的平行度或垂直度不大于0.03：100mm车磨夹具的找正基面对其回转中心的径向跳动不大于0.02mm.。
轴类零件的主要技术要求包括
轴类零件的主要技术要求包括
：
1. 材质要求：轴类零件通常要求具有较高的强度和硬度，以确保其能够承受扭转和受力等工作条件。
常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金等。
2. 尺寸精度要求：轴类零件通常需要具有较高的尺寸精度，以保证其与其他零件的配合和传动的可靠性。
尺寸精度包括直径、圆度、圆柱度等方面的要求。
3. 表面质量要求：轴类零件的表面质量直接影响其使用寿命和性能。
通常要求表面光洁度高，无裂纹、氧化层和砂眼等缺陷。
4. 热处理要求：轴类零件常需要进行热处理，以提高其硬度、耐磨性和强度等性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
5. 轴心度要求：轴类零件的轴心度是其最基本的要求之一，轴心度不良会导致轴类零件在运转过程中产生振动、噪音等问题。
6. 表面润滑要求：轴类零件通常需要具有良好的表面润滑性能，以减小摩擦和磨损，延长使用寿命。
常用的润滑方法包括表面镀层、涂覆润滑脂等。
零件加工装配通用技术要求
焊接技术要求：
1、焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。
焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
2、制作件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。
3、焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。
不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。
零件加工技术要求汇总：
1.零件去氧化皮
2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷
3.锐角倒钝、去毛刺、飞边
4.经调质处理，HRC 50~55
5.渗碳深度0.3mm
6.未注形状公差应符合GB1184-80的要求
7.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm
8.未注圆角半径R0.5
9.未注倒角均为C0.5
装配技术要求
1.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等
2.装配前对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查
3.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布
4.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不匀的现象
5.各密封件装配前必须浸透油
6.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃
铸件技术要求：
1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重德尔残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）
2.铸件应清理干净，不得有毛料、飞边；非加工面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平
3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可变，位置和字体应符合图样要求
4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R不大于50um。
零件图的技术要求
零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。
大致有下列几方面内容：(1) 零件的表面结构。
(2) 零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。
(3) 零件的特殊加工要求、检验和试验说明。
(4) 热处理和表面修饰说明。
(5) 材料要求和说明。
图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代( 符) 号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006 介绍零件表面结构的标注方法。
二、零件的表面结构1. 表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。
零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R 轮廓) 、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P 轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。
(1) 粗糙度轮廓。
粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。
它主要是由所采用的加工方法形成的。
如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。
(2) 波纹度轮廓。
波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。
这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。
它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。
(3) 原始轮廓。
原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。
一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。
2. 表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1) 轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓( 原始轮廓参数) 。
(2) 图形参数(GB/T 18618-2002)粗糙度图形波纹度图形(3) 支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003 和GB/T 18778.3-2006) 本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R 轮廓) 参数中的两项主要参数：轮廓的算术平均偏差Ra 和轮廓的最大高度R z。
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1 零件技术要求与分析1.1 零件的作用最终传动壳体，是一种支承和包容各种传动机构的箱体零件。
一般由外墙、内支承墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。
最终传动壳体具有密封、防尘、隔热、隔音、存储润滑油和防护的功能。
传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。
1.2 零件的材料最终传动壳体是传递力的箱体结构，要求有很高的强度来受力。
采用：HT 20-40 铸造, 硬度: 170 ~ 240 HBS。
1.3 毛坯的选择1.3.1确定生产类型（1）确定生产纲领机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
计划期一般定为一年，所以生产纲领一般就是年产量。
零件的生产纲领应计入废品和备品的数量，常按下式计算：N n（1 ）式中N—零件的年产量，单位为件/年；n—为零件计划期内的产量；0—备品率；B—废品率；由生产任务知：n=3000、o=3%、戶5%、带入公式计算N 3000 （1 3% 5%）=3240 件/ 年（2）确定生产类型生产纲领的大小决定了产品（或零件）的生产类型，而各种生产类型下又有不同的工艺特征，制定工艺规程必须符合其相应的工艺特征。
最终传动壳体属于中型零件，根据表1-1,中型零件生产纲领大于500〜5000件/年属于大批生产，最终传动壳体生产纲领为3240 件/年，属于大批大量生产。
表生产类型与生产纲领的关系(3) 各种生产类型的工艺特征各种生产类型具有不同的工艺特征•成批生产覆盖的面积比较大，其特征比较分散，其中小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产，所以通常按照单件小批生产、中批生产和大批大量生产来划分生产类型。
大批大量生产的特点是：广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和特种工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻压力铸造等。
1.3.2零件毛坯的确定毛坯的选择包括选择毛坯的种类和确定毛坯的制造方法两个方面。
常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。
由上文知最终传动壳体的材料是HT-200,所以该毛坯是铸件，又因其属于大量生产，所以毛坯的制造宜采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体，汽缸头等中小型铸件。
1.4工艺过程设计1.4.1零件的主要加工表面一个零件主要由：平面，外圆和内孔构成(1)G平面G平面是其它表面加工的精基准面，表面粗糙度是Ra3.2卩m孔①72J7对其有垂直度要求。
(2)两孔口端面两孔口端面的表面粗糙度为Ra3.2卩m随后其上有螺纹底孔的加工。
(3)窗口平面和两边平面窗口平面和两边平面上均有螺纹孔，两边平面的表面粗糙度为Ra12.5卩m而窗口平面表面粗糙度要求较高为Ra3.2卩m(4)两组平行孔系两组平行孔系都有较高的尺寸精度和形状精度要求，表面粗糙度均为Ra1.6卩m彼此之间的孔距公差为±0.09。
(5)其它表面除上述表面外，还有①84f8的外圆柱面，以及其端面和两孔口端面及三边面上的各孔。
1.4.2 拟定工艺路线(1)先加工G平面，保证其平面度0.05 (—) o因为①72J7的孔对G平面有垂直度要求。
(2)加工直径为①72J7的孔，加工完成后要保证其圆柱度公差为0.015,并保证其轴线对G 平面的垂直度要求为① 0.08o(3)加工直径为①84f8的外圆柱面，由于其对直径为①72J7的孔有同轴度要求。
要保证其精度要求，有两种加工方法：方法一，先加工出G平面，在加工直径为①72J7的孔，保证各要素的精度要求；然后加工①84f8的外圆柱面，随后打表检测其轴线相对于直径为①72J7的孔轴线的同轴度要求为①0.04;其对于G平面的垂直度要求为①0.08,这样打表加工就可以保证其精度要求。
方法二，一次装夹中，同时加工出G平面，直径为①72J7的孔及直径为①84f8的外圆柱面，这样就可以更容易的保证其精度要求。
(4)加工两孔口端面，保证其尺寸精度及表面粗糙度要求。
(5)加工三边平面，保证各自的尺寸精度及表面粗糙度要求，特别是对窗口平面的表面粗糙度的要求为R3.2及平面度的要求0.06(—)。
(6)加工直径为①62 0.018的孔，因为其对①72J7的孔轴线及G平面为基准来加工，这样就可以保证其与轴线A的同轴度为①0.04,与G平面的垂直度要求为①0.08o,最后还要保证孔的圆柱度要求为0.015及加工后孔的表面粗糙度为Ra1.6。
(7)加工直径为①85 0.023、①80 0.018的孔，以孔①62、①72J7的公共轴线为基准同时加工① 85K7 的孔，这是因为它们的轴线对A-B 两公共轴线有平行度要求和直径为① 80K7的孔。
加工完成后保证其对A-B公共轴线的平行度为①0.06,并保证①85 0霜孔的圆柱度要求0.02及表面加工粗糙度Ra1.6,及①80常8的孔轴线对孔①85 0.023的同轴度要求为0.015及表面粗糙度Ra1.6o(8)在三边平面上打底孔，攻螺纹。
M12的螺纹，底孔为①10.2; M6的螺纹，底孔直径为①5。
保证各尺寸精度要求。
(9)加工两侧面上的孔，保证其尺寸精度要求。
(10)加工两孔口端面上的各螺纹孔，其M6 的螺纹底孔为① 5。
M8 的螺纹底孔为① 6.8。
保证各孔之间的位置要求，然后在底孔上攻螺纹。
1.4.3零件表面加工方法的选择G平面为精基准，表面粗糙度为Ra3.2卩m用车刀一道工序加工出来，经过粗车、半精车、精车。
两孔口端面粗糙度为Ra3.2卩m都要经过粗铣、精铣。
窗口平面和两边平面。
两边平面表面粗糙度为12.5 只需粗铣即可。
而窗口平面表面粗糙度要求较高是Ra3.2卩m需粗铣、精铣。
①85、①80、①62、①72都是主轴孔表面粗糙度为Ra1.6，精度高，用镗床粗镗、半精镗、精镗、。
窗口平面上的6 个螺纹孔和两边平面上的螺纹孔：为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角、攻丝。
侧面上的2-①14.5有一个①32的沉孔，所以先钻①14.5孑L,然后用锪钻锪出①32孔。
2-M12螺纹孔经钻孔、倒角、攻丝。
两孔口端面上3XO6.8和3XO5的螺纹底孔先钻，然后经倒角、攻丝最终加工出3X M8和3X M6的螺纹孔。
1.5 工序安排1.5.1 工序安排原则( 1 )“先基面，后其它” 原则工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准的表面，然后再以该基准面定位，加工其他表面。
如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
再如箱体零件常常先加工基准平面和其上的两个小孔，再以一面两孔为精基准，加工其它表面。
(2)“先面后孔” 原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便。
同时若在毛坯表面上钻孔，钻头容易引偏，所以从保证孔的加工精度出发，也应当先加工平面再加工该平面上的孔。
（3）“先主后次” 原则零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。
主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面；而次要表面则是指那些要求较低，对零件整个工艺工程影响较小的辅助平面，如键槽、螺孔、紧固小孔等。
这些次要表面与主要表面间也有一定的位置精度要求，一般是先加工主要表面，再以主要表面定位加工次要表面。
对整个工艺过程而言，次要表面的加工一般安排在主要表面最终精加工之前。
（4）“先粗后精”原则如前所述，对于精度要求较高的零件，加工应划分粗精加工阶段。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
1.5.2 工序内容的确定工序0 铸造毛坯，保证各铸造尺寸。
工序5 车启子端面和外圆：加工G 平面，保证101+0.2及平面度要求0.05（—）且工件加工完成后该表面可以凹下去，但绝对不能凸起来；加工直径为①72 0.01；，孔深为16.6,以及其轴线相对于G平面的垂直度要求为①84 0.036的外圆，保证其轴线对孔①72 0.01；轴线的同轴度为① 0.04；倒角、倒棱、保证尺寸要求。
工序10检验：①检验尺寸①72J7、①84f8;②检验孔①72J7的垂直度及圆柱度；③检验外圆①84f8的同轴度；O检验G平面的平面度0.05 （—）。
工序15 粗铣两孔口端面，给精铣留1mm 的加工余量。
加工后表面粗糙度为Ra=12.5.工序25 铣三边平面，保证尺寸210.88 0.10、76.78 0.10、111.25 0.27加工后表面粗糙度Ra=12.5。
工序30精铣窗口端面，保证尺寸110.25 0.09，表面粗糙度Ra=3.2。
加工完成后该表面可以向下凹，但绝对不能上凸。
工序35检验：O检验尺寸110.25 0.09，检验平面度0.06 （—）。
工序40精镗两孔，精镗各孔到以下尺寸：① 60 0.095、①83 0.11、①78 0.095，加工完成后保证①60 0.095孔轴线对孔①72J7轴线的同轴度为①0.04,对G平面的垂直度为①0.08,圆柱度为0.015;孔①83 0.11轴线对孔①60 0.095、孔①72J7公共轴线的平行度为①0.06,圆柱度为0.02;孔①78 0.095的轴线对孔①83 0.11轴线的同轴度为①0.04 同轴度为0.015;保证中心距100.5 0.09 ;各表面粗糙度Ra=12.5倒角1 45。
工序45检验：O 检验①60 0.095、①83 0.11、①78 0.095的孔径；O 检验①60 0.095孔轴线对G面的垂直度相对孔①72J7孔轴线的同轴度；③检验孔①83 0.11轴线对A-B公共轴线的平行度；④检验①60 0.095、①83 0.11、78 0.095孔的圆柱度；◎检验①78 0.095孔轴线对①83 0.11孔轴线的同轴度。
工序50半粗镗两孔，半精镗各孔尺寸至①61.5 0.037、①84.3 0.043、①79.5 0.037 加工后各表面粗糙度为Ra=6.3。
工序55精镗两孔，精镗后各孔最终尺寸为①62 0..012、①85 0.023、①80 0..012，表面粗糙度Ra=1.6。
工序60检验：O检验孔①62 0）.012、①85 0.023、①80 0..012的尺寸精度；O检验各孔的圆柱度。
工序65钻三边面螺纹底孔，4直径为①10.2及6个直径为①5的螺纹底孔，并保证其各自的位置尺寸：100、38、35、105、70、60、190、26、16。
工序70钻两侧面各孔，钻3个直径为①5,深20的螺纹孔，保证尺寸R39及各孔之间的位置；钻3个直径为①6.8,深为20的螺纹底孔；保证尺寸R54及各孔之间的位置；2 个直径为①14的孔保证尺寸R47；2个直径为①10.2的螺纹底孔保证尺寸R95、94；一个直径为① 8深8的孔，保证其位置11 。