消失模铸件缺陷
消失模铸造塌箱缺陷解决方案
一、塌箱缺陷的产生原因消失模铸造中，塌箱缺陷是一类较为常见的消失模逐渐缺陷，这类缺陷通常会发生在大件上，或者是半封闭件、内腔封闭生产中，从整个消失模铸造程序来看，它多发生在浇注或者凝固环节.塌箱缺陷也可以称为榻型缺陷，随着消失模铸造工艺日趋成熟，有关这一塌陷的产生原因以及防治方法都有研究结果.塌箱缺陷产生的主要原因有：1 .金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金屈液”闪流■■就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据.2 .涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。
消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。
当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑,当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌.3 .在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散.坍塌；以上就是消失模铸造塌箱缺陷产生的原因，提示企业在生产铸造中参考上述因索结合自身操作分析消失模铸件，及时做调整.二、解决塌箱缺陷的对策与方案消失模负压燃烧空壳铸造法指在干砂负压条件下浇冒口点燃泡沫并输送少量的氧气，型内的泡沫即往深处发生迅猛的燃烧，其烟气则随抽真空系统抽走并经净化后外排，待模样烧成空壳后随即浇注高温金属液，从而获得完全无碳缺陷或基本无碳缺陷的精良铸件。
此工艺于2008年10月在桂林首次向国内外铸造行业公布并作公开演示和推广.又将此方法称为“桂林5号空壳铸造法”.然而由于各种铸件生产工艺技术参数不同，其常规装箱薄膜覆盖真空砂箱工艺方法，极易使浇冒口周边薄膜烧坏漏气，加之模样烧成空壳后型腔内真空度急速下降，致使型腔外压强远大于型内压强，极易造成塌箱.因此浇注前选定负压值要求在0∙7MPa以上。
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施一、消失模铸造缺陷的原因：1.模具设计不合理：模具的设计不合理是导致消失模铸造缺陷的主要原因之一、例如，模具的冷却系统设计不良或者模具结构不稳定，都会对铸件的形状和内部结构造成影响。
2.熔融金属冷却不均匀：熔融金属冷却不均匀也是导致消失模铸造缺陷的一个重要原因。
由于冷却速度不均匀，可能会导致铸件中出现热裂纹、气孔等缺陷。
3.模芯破损或散粘：消失模铸造过程中，如果模芯破损或散粘，会导致熔融金属进入模芯使其变形或者破裂。
4.硅溶胶合成不当：硅溶胶在消失模铸造中被用于形成陶瓷壳体，如果硅溶胶的合成过程不当，可能会导致模具的整体性能下降，从而产生各种缺陷。
5.炭化物形成不完全：在消失模铸造中，树脂炭化后形成的剩余炭化物对于确保铸件的完整性非常重要。
如果炭化物形成不完全，可能会导致铸件出现裂纹、气孔等缺陷。
二、消失模铸造缺陷的解决措施：1.设计合理的模具：在消失模铸造过程中，通过合理设计模具的冷却系统，可以提高铸件的冷却均匀性，减少缺陷的发生。
此外，模具的结构也应当稳定，以确保铸件形状和内部结构的准确性。
2.控制熔融金属温度和冷却速度：通过控制熔融金属的温度和冷却速度，可以减少热裂纹和气孔等缺陷的发生。
合理的工艺参数能够提高铸件的材质均匀性和密度。
3.检查模芯质量：在消失模铸造过程中，应该定期检查模芯的质量，以确保其完整性和稳定性。
如果发现模芯破损或者散粘，应及时更换或修复。
4.合理合成硅溶胶：在合成硅溶胶的过程中，应严格按照工艺要求进行操作。
确保硅溶胶的质量和性能，以避免模具整体性能下降。
5.控制炭化物的形成：合理控制炭化物的形成可以避免铸件的裂纹和气孔等缺陷的发生。
在树脂炭化的过程中，应注意控制炭化的温度和时间，确保炭化物的形成充分和均匀。
综上所述，消失模铸造缺陷的产生原因有模具设计不合理、熔融金属冷却不均匀、模芯破损或散粘、硅溶胶合成不当以及炭化物形成不完全等因素。
消失模铸件常见缺陷发生原因
消失模铸件常见缺陷发生原因（造型浇注）一：渣孔1：浇口杯强度不合格2：浇口杯内壁未清理干净3：浇口杯与直浇道对接时浇口杯内耐火胶泥未处理干净4：浇口杯与直浇道对接时没有把掉落在直浇道上的涂料清理干净5：直浇道与横浇道连接处没有把掉落在横浇道上的涂料清理干净6：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂7：浇注前打渣不到位8：浇注时挡渣不到位9：浇注时压头太高（包嘴距离浇口杯太远）10：浇注温度太高，浇注时间太长（冲刷涂料）二：砂眼1：模型在搬运，埋箱过程中发生磕碰造成涂料层损坏2：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂3：浇口杯强度不合格4：浇口杯与直浇道连接处、直浇道与横浇道连接处、内浇口与铸件连接处松动，有裂纹或粘接不牢靠5：浇道被掰弯导致涂料层破裂或被掰断6：浇注前浇口杯内部有砂三:变形1：底砂不平2：震实力过大3：振动时间不够或过长4：模型埋箱位置不合理5：负压过大四：冷隔1：负压太小2：浇注温度低，浇注速度慢3：浇注时断流五：粘砂起瘤!：涂料祈面有裂缝2：型砂杂质过多3：底砂不平4：手动填砂不到位5：震实力小或振动时间不够6：负压过大六：气孔1：型砂杂质过多2：负压太小3：浇注速度慢4：浇注时断流5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：浇包太凉七：多肉1：用于绑型固定的材料未全部取出2：手动填砂不到位3:砂箱跑火八：缩凹、缩孔1：埋箱时冒口上平面不水平2：埋箱时冒口未放置于最高处3：直浇道与模型距离太近4：浇注温度高5：未按要求放置冷铁九：浇不足1：浇注温度低2：浇注速度慢3：负压太小4：砂箱跑火十：塌箱1：震实力小或振动时间不够2：负压太小3：砂箱排气不畅4：浇注速度慢5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：砂箱顶部吃砂量不够7：密封塑料薄膜被烧穿编制：审核：批准：。
消失模铸造缺陷及解决措施
铸造缺陷及解决措施：1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。
要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。
如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。
任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。
②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。
③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。
④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。
⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。
⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。
⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。
⑧过快的充型速度使冲刷力加大。
2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。
②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。
④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。
⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。
在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。
⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。
⑦合理的浇注工艺和负压度。
消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。
浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。
进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。
负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。
基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。
标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。
为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。
由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。
铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。
基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。
1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。
EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。
白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。
因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。
2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。
目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。
2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。
高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。
钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。
2.2选择合理的铸造工艺为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
一、浇注反喷、冒黑烟产生原因:1、浇杯潮湿2、白模密度大3、粘结用胶及表面修补太多4、涂料透气性不好5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住6、模型没烘干解决措施:1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥2、降低白模密度（22-25g/L)3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因:1、浇包的砂2、浇杯没放好进砂3、浇道没组粘好进砂4、涂料薄或模型破裂进砂5、局部不紧实6、面砂太多随流进砂7、负压太低解决措施:1、修补好浇包2、浇杯下面封泥条后安放稳妥3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因:1、白模密度大2、粘结用胶太多及表面修补太多3、砂箱内负压低抽气率低4、浇注温度低5、涂料透气性差6、成分或球化孕育不当7、浇注速度没控制好8、白模气化后残渣多9、工艺不合理解决措施:1、降低白模密度2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳6、合理涂料的透气性7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果8、合理浇注速度使其快速充型9、模型按要求烘干10、选用共聚料11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷:1、涂料孔洞2、强度不够3、涂料不干4、涂料易返潮5、涂料透气性6、耐火度7、涂料厚度8、涂料变质解决措施:1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）2、提高涂料的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷3、确保涂料干燥4、涂料配制合理注意返潮5、合理涂料透气性6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂7、根据铸件情况确定涂料厚度8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂产生的原因:1、涂料强度差不够2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料3、高温粘砂4、涂料厚度不够5、局部振实不好粘砂6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂7、模型不干解决措施:1、合理涂料配方提高涂料强度2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度4、不易振实部位预填砂5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数6、确保模型干燥六、渣孔产生的原因:1、炉渣2、拦渣不好3、炉辅料4、化学反应渣5、燃烧残渣6、随流产生的渣解决措施:1、出炉前炉内浇包内除渣2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣3、用干净无锈蚀的原料4、球化孕育后要扒渣5、白模粘结修补尽量少6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等七、塌箱产生的原因:1、负压太低2、浇注速度慢3、涂料厚度不够4、没有振实到位5、工艺设计不合理6、浇注温度解决措施:1、提高负压2、合理浇注速度3、增加涂料厚度4、不易振实部位预填砂，提高振实度5、合理设计浇注系统（避免大的水平面)6、根据铸件情况选择浇注温度八、铁豆、多肉、橘皮产生的原因:1、涂料产生气泡，露白产生铁豆2、朝下平面涂料剥离产生多肉3、局部振实不良产生粘砂多肉4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮解决措施:1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离3、不易振实部位预填,振实一定要紧实4、砂子除杂等5、薄壁件提高浇注温度。
消失模铸造缺陷有
消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮( 积碳) ，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。
节瘤、针刺，冷隔( 对火) 、重皮、浇不到( 足) ，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。
1 白模( 模样) 涂料1 ．1 白模( 模样) 常见缺陷及防止1 ．1 ．1 模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：( 1 ) 珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适，不均匀；( 3 ) 模具型腔的分布，结构不合理；( 4 ) 操作时进粒子不规范。
防止措施：( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配。
薄壁模样，应该用小珠粒( 最好用E P MMA、S T MMA 粒子) ；( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；( 3 ) 手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。
1 ．1 ．2 模样熔结不良．组合松散产生原因：( 1 ) 蒸汽的热量、温度不够。
熟化时间过长；( 2 ) 珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。
防止措施：( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟化；( 2 ) 增加通气的温度、时间和压力；( 3 ) 改用粒度较小的珠粒。
1 ．1 ．3 模样外表正常．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：( 1 ) 蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：( 2 ) 成型加热时间短．发泡剂含量太少；( 4 ) 粒子过期变质。
防止措施：( 1 ) 提高模具的预热温度，且使其整体均匀；( 2 ) 提高蒸汽的压力，延长成型时间；( 3 ) 控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；( 4 )选用保质粒料。
1 ．1 ．4 模样熔融．软化产生原因：( 1 ) 成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；( 2 )成型发泡时间太长；( 3 )模型通气孔太多，太大。
防止措施：( 1 ) 降低成型发泡温度、压力；( 2 ) 缩时间；( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；1 ．5 模样增大。
必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案
必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案近年来，随着科技的不断发展，技术在各个行业的应用越来越广泛。
然而，在技术的进步背后，也常常伴随着一些问题的出现。
就像模铸造塌箱这一技术消失模的形成缺陷问题一样。
本文将对这一问题进行分析，并提出相应的解决方案。
技术消失模是指在铸造过程中，模型中的某些部分由于破裂或脱落，导致在铸件表面出现模型形状的凹凸不平问题。
这种缺陷一旦出现，会严重影响铸件的质量和性能，甚至会导致零件的报废。
因此，必须积极应对技术消失模的问题。
首先，我们需要分析导致技术消失模的原因。
一方面，模型质量不过关是技术消失模的主要原因之一。
模型的质量直接影响铸造过程中模型的稳定性和耐用性，如果模型质量不合格，易发生破裂或脱落，从而引发技术消失模。
另一方面，铸造过程中的操作失误也可能导致技术消失模的出现。
比如，操作人员在浇注过程中没有注意控制浇注速度或浇注温度，导致模型过度挤压或过热，从而引发模型的破裂或脱落。
针对技术消失模问题，我们需要采取一些措施来预防和解决。
首先，要加强对模型的质量控制。
在制作模型的过程中，要严格按照设计要求进行操作，保证模型的质量。
其次，要加强对铸造过程的管理。
操作人员在浇注时应仔细操作，确保浇注速度和温度的控制，避免对模型造成过大的压力或温度影响。
此外，还可以通过改进模型的结构设计，增加其稳定性和耐用性，减少技术消失模的风险。
除了预防措施外，当技术消失模问题发生时，我们也需要及时采取相应的解决方案。
首先，要尽快发现技术消失模的问题，以便能够及时采取控制措施，避免问题进一步扩大。
其次，可以采用补模的方法来修复受损的模型部分，恢复其原有形状和功能。
最后，要进行严格的质量检查，确保修复后的铸件质量符合要求。
总之，技术消失模是模铸造中常见的缺陷问题之一，对铸件质量和性能有着直接影响。
为了解决这一问题，我们需要加强对模型质量的控制，改进铸造过程的操作管理，以及及时采取解决方案。
通过这些措施的综合应用，我们将能够有效预防和解决技术消失模的问题，提高铸件的质量和可靠性。
消失模铸造常见缺陷问题总结.docx
1.模型制作在消失模铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节.EPS 原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型生度、浇注时热解产物多少等因索的控制，是获得优质铸件的前提。
现有的中小企业模型制作有以下几种方式：(1)用包装EPS板材切割、粘接而成。
(2)自制模具，委托外厂加工。
(3)自制简易的预发成型设备。
采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。
为此在生产过程中应加强对模型密度的检睑，增加对模型的烘干时间等方法；EPS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家;预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工经验控制珠粒密度的方法;采取上述方法后，使问题得到了解决.2.振动存在的问题振动紧实是消失模铸造的四大关键技术之一，振动的作用是使干砂在砂箱中产生动态流动，提高干砂的充填性及其密度，防止出现铸造缺陷。
在干砂振动充填时，比较理想的状况是，干砂在振动过程中进行有序流动，在保证模型不变形的前提下，均匀地充填到模型的各个部位，使砂箱内型砂获得较高和较均匀的充填密度.中小企业的消失模铸造振动台多为自制设备，在振动时，最常见的现象是由于振动操作不当，造成模样变形、涂料层开裂等，从而造成相应的铸造缺陷.有些振动台本身由于激振力过大、同一组电机的偏振块不平衡也易造成模样变形.为此，主要应调整激振力、振幅和振动时间;对于尺寸较大而结构简单的铸件，可将六个电机的三维振动改为双电机的垂直或水平振动; 特别是通过检测仪器对振动台的各参数加以检测和调整，使之达到设计的要求。
3.涂料使用存在问题在消失模铸造工艺中，使用涂料可提高模样的刚度和强度，使EPS模样与铸型隔离，防止粘砂及铸型埸陷;在浇铸过程中允许模样高温分解产物及时顺利地通过涂层排出.涂料一股由耐火材料、粘结剂、悬浮剂等组成，各组成物的比例对涂料的性能有很大影响.但一些企业对涂料组成的作用不十分清楚，随意改动涂料配方和配制工艺，或由于缺少某组成物时继续配制使用，导致涂料性能大大下降;有些企业在模样浸涂烘干工序中存在问题，有时为了缩短时间，在第一次涂料未干的情况下就进行下一次浸涂，导致模型内部未充分干燥，其中存在若水分;而夏季只采用晾晒方法，工艺上存在着不稳定性，造成浇注时反喷或产生气孔;涂层厚度没有注意到根据铸件不同、浇注温度和铁水压头的变化有所变化•只有注意并解决了上述问题，并在操作细节上下功夫，就不会产生由于涂料而产生的铸造缺陷.4.浇注过程存在问题消失模铸造在浇注时，为了排出气体和模样气化残渣，直浇道要有足够的高度以使金属液有足够的压头以推动金属液流稳定快速充型，确保铸件表面完整清晰。
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。
本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。
原因如下:图11.1 负压不够A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。
图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。
铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。
图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。
1.2 浇注过程引起负压不够(1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。
形成碳缺陷。
消失模工艺铸件气孔、渣孔缺陷，是怎么形成的？该如何防止？
消失模工艺铸件气孔、渣孔缺陷，是怎么形成的？该如何防止？本次疫情期间，罗通老师写了一篇关于铸件气孔、渣孔缺陷的文章，洲际铸造平台授权转载！许多消失模铸造厂在生产加工件时特别是碳钢不锈钢件，虽然抛丸后没有什么问题外观也比较理想，可是一加工就出现渣孔气孔，而产生的位置一般在产品的中上部及侧边和浇注系统的对面，夹渣是夹杂缺陷的铁液熔渣和模样残渣。
铸件上二者一般都呈黑色，大小不一，形状很不规则，有块状、片状、线条状等。
一般存在于铸件内部，多见于铸件上表面的皮下和拐角处。
那么泡沫模型气化分解生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型，泡沫、涂料层填充干砂的干燥不良，在高温包围下，裂解出大量的氢气和氧气侵入铸件而形成气孔。
产生气孔渣孔的原因一般有以下几种：1，泡沫的水分干燥不透彻就去上涂料，涂料第一遍没干透就去上第二遍，在高温的液体浇注时产生的气孔,2，泡沫的密度过于太大使浇注时来不及气化而吐食泡沫产生的泡沫渣形成渣孔3,钢水脱氧不良、炉台、炉内、包内除渣不净，熔化铁水时，或多或少要产生熔渣，特别是炉料锈蚀严重或采用铁屑熔炼时，产生大量的金属熔渣。
在浇注时熔渣很容易随着铁水进入型腔，留在铸件内部，凝固后就形成黑色夹渣。
由于夹渣的密度比铁水小，一般要浮在铸件上面，铸件拐角处对熔渣有阻碍作用，熔渣上浮时易产生滞留，所以该部位也多见夹渣缺陷。
镇静时间过短，浇注过程中挡渣不力，浇注工艺不合理造成渣孔。
4,由于浇注系统设计不合理，大件小件混合搭配在一个砂型形成了纵横交错，钢水的充型速度大于泡沫气化退让及气体排出速度，造成充型前沿将气化残留物包夹在钢水中再次气化形成内壁烟黑色的分解气孔。
5，浇注温度低，充型前沿钢水不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质来不及浮集到冒口而凝固在铸件中形成气孔。
5、内浇道开设位置不合理，充型时形成死角区，由于型腔内气体压力作用，使气化残留物积聚在死角处形成气孔，内浇道截面积过大，而且少使充型速度大于泡沫气化退让速度，吞食泡沫，在合金内部分解气化，而气体无法排出形成气孔。
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法完整版
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法2016-06-29看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。
本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。
原因如下:图11.1 负压不够A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。
图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。
铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。
图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。
消失模铸造工艺的优缺点
消失模铸造工艺的优缺点
优点：
1.铸件精度高
消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。
铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达IT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。
2.设计灵活
为铸件结构设计提供了充分的自由度。
可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。
3.无传统铸造中的砂芯
因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁
厚不均。
4．清洁生产
型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。
5.降低投资和生产成本
减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。
缺点和局限性：
消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。
主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。
1.铸件的批量批量越大,经济效益越可观。
2.铸件材质其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;
通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。
3.铸件大小主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。
4.铸件结构铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。
消失模铸件常见缺陷发生原因(白区)
消失模铸件常见缺陷发生原因（白区）一：渣孔
1：浇注时泡沫燃烧不充分（白模密度超标）
2：涂料脱落，浇注过程中钢铁水冲刷掉涂料（涂料强度不合格或涂料烘干程度不合格
3：浇注系统对接处冲进涂料（直浇道与横浇道连接处，横浇道与内浇口连接处，内浇口与铸件连接处在对接时有间隙或是没有把掉落的涂料清理干净）
二：砂眼
1：涂挂好的模型在组装、搬运过程中发生磕碰造成涂料层损坏
2：浇注系统对接处涂料层有裂缝
直浇道与横浇道连接处
横浇道与内浇口连接处
内浇口与铸件连接处
三：变形
1：白模密度（重量）不够，
2：白模自身变形
3：白模在粘接过程尺寸不合格（包括固定用筷子的位置和长短）
4：涂料涂刷不均匀
5：涂挂好的模型放置方式不合理
四：皱皮
1：涂料透气性差
2：白模密度（重量）超标
五：粘砂
1：涂层厚度不够
2：涂料涂刷不均匀
3：涂料表面有裂缝
六：气孔
1：白模密度（重量）超标
2：白模烘干程度不够（烘干室温度不够，湿度超标）
3：涂料烘干程度不够（烘干室温度不够，湿度超标）
4：白模在粘接时用胶过多
七：缺肉
1：白模表面缺肉
2：白模表面有裂纹未用胶带纸粘接导致涂挂时裂纹处进涂料
3：内浇口粘接位置不对导致铸件敲击时带肉
八：缩孔
1：冒口的大小，粘接位置不对
2：浇道与模型距离太近
编制：审核：批准：
铸造部。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施首先，消失模铸件易出现的一个常见缺陷是气孔。
气孔是指在铸件内部或表面形成的气体孔隙。
气孔的出现主要是由于熔融金属在充填过程中气体没有顺利排出所致。
为了消除气孔，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。
合适的熔融温度可以促进气体的排出，减少气孔的生成。
2.采用适当的浇注系统。
合理设计浇注系统可以改善金属流动性，减少气体的聚集，有利于气体的排除。
3.增加壳体的透气性。
适当增加壳体的透气性可以提高气体排出的效率，减少气孔的生成。
4.增加熔融金属的压力。
适量增加熔融金属的压力可以促使气体更好地排出，减少气孔的生成。
其次，缩松是消失模铸件常见的另一个缺陷。
缩松是指铸件内部产生的缺陷，其形状为裂纹状。
铸件缩松一般是由于铸件的收缩量大于其周围砂模的收缩量所致。
为了消除缩松，可以采取以下措施：1.优化砂型的配方。
适当调整砂型的配方可以改善砂型的收缩性能，减少缩松的发生。
例如，可以添加适量的收缩剂。
2.控制砂型的湿度。
湿度过大或过小都会对砂型的收缩性能产生不利影响，应保持适宜的湿度。
3.增加铸件的壁厚。
适量增加铸件的壁厚可以减少其收缩量，降低缩松的发生。
4.增加充填缓慢度。
适当降低熔融金属的充填速度可以减少金属流动过快造成的收缩不均，减少缩松的发生。
此外，消失模铸件还可能出现其他缺陷，如未充填、冷隔离、裂纹等。
为了消除这些缺陷，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。
适当降低熔融金属的温度可以减少未充填和冷隔离的发生。
2.增加砂型的强度。
优化砂型的配方、增加砂型的固化时间和温度，以及采用合适的固化剂等措施可以提高砂型的强度，减少裂纹的发生。
3.控制熔融金属的充填速度。
适当降低金属的充填速度可以减少未充填和冷隔离的发生。
4.增加浇注口的大小。
适当增加浇注口的大小可以改善金属的流动性，减少未充填和冷隔离的发生。
综上所述，消失模铸件易出现的缺陷包括气孔、缩松、未充填、冷隔离等。
针对这些缺陷，可以采取相应的措施来消除，如控制熔融金属的温度和压力、优化砂型的配方和固化条件、增加浇注口的大小等。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―钢铁研究院试验中心建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
消失模铸件缺陷分析资料
8.1 塌箱及防止
• 在浇注或凝固过程中铸型一部分塌陷，溃型使铸件不能成 型（一团块）或者局部多肉称为塌箱，也叫塌型或铸型溃 散。由于铸型采用无粘结剂的干砂振实造型，浇注过程易 发生塌型；同时砂箱在移动过程中铸型可能受到局部破坏， 在浇注时金属液无法完全置换模样，致使铸件无法成型。 特别是大件（大平台件更突出）或者内腔封闭，半封闭件 往往易发生。
• d.涂料的耐火度，高温强度不够。浇注过程中模样起到缓 冲金属液充型的作用和降温作用，减弱金属液对铸型的冲 刷作用。当金属液置换模样而充型腔后，干砂就靠涂层支 撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会溃散 坍塌，特别是大件内浇道上方极易发生溃散，坍塌。
8.1.2 防止措施
.a.防止液体金属浮力造成的塌箱，采取增加顶面吃砂量或在 铸型顶部添加压铁；
• ②选择合理浇注工艺 铸型及浇注工艺设计要能加速 模料气化，减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反 应时间，可减少或避免钢件渗碳。
• 1） 适宜的浇注温度和浇注速度，浇注系统的开设决 定着钢液流向和速度；浇注温度提高，浇注速度也提高， 模料分解加快，不易完全气化，产物中液相量也增加，同 时，钢液与模样的间隙减少，液相分解物常被挤出间隙， 挤到涂层和金属业之间，造成接触面增加，碳浓度增加，
7.1.2 造型对铸件尺寸精度的影响
a.振动造型的影响 为使干砂充满模样各个部位，达到一定的 紧实度，防止局部紧实不好，避免铸件尺寸不符，变形， 鼓胀，多肉。振动过分会会导致模样变形，从而造成铸件 变形和精度偏差，采用快速均布雨淋填砂和紧实度常能获 取较高生产效率和最小形变。
消失模铸件充型缺陷及其防止措施
消失模铸件充型缺陷及其防止措施充型缺陷有浇不到、冷隔两类，如下图所示。
浇不到缺陷的特征是铸件（尤其是薄壁铸件）未完全充满，末端呈圆弧状；而冷隔缺陷是铸件交接处未完全熔合，交接边缘是圆滑的。
充型缺陷常出现在铝、镁等轻合金消失模铸件中。
▲充型缺陷照片1、充型缺陷的形成原因浇不到和冷隔缺陷从形成原因看，都与金属液充型过程相关，主要是由于金属液的充型能力差。
在传统的砂型铸造中，金属液的充型能力与金属液流动性、铸件结构、铸型、浇注系统等因素有关；而在消失模铸造中，除了上述因素影响金属液充型之外，EPS模样更是一个极为重要的因素。
EPS模样热解产物的集聚，对金属液前沿产生背压，加大了金属液热量的损失，加剧了浇不到、冷隔缺陷的产生。
（1）合金成分的影响在消失模铸造充型过程中，高温金属液一部分热量用于汽化EPC 模样，一部分传给了周围的型砂。
铝、镁合金由于自身低潜热、低比热容、低密度的特点，散热和冷却较快，易提前凝固，容易产生浇不到、冷隔缺陷。
提高合金浇注温度，虽然可以提高金属液的流动性，然而随着浇注温度的提高，裂解产物中气体含量会随之增多，金属—模样间隙的压力也相应增大，合金充型速度的提高并不是很明显。
另一方面，过高的浇注温度会使得铝、镁合金氧化、吸气比较严重。
（2）模样材料与结构的影响消失模铸造中所用模样密度，决定了EPS模样在浇注过程中裂解产物的量。
高密度模样导致产生更多裂解的气态产物，从而在金属液前沿形成更高的背压，这将降低金属充型速度，在充满之前使更多的热量损失到型砂中；而且高密度模样在充型过程中需要更多的热量来裂解，因此对金属液前沿的激冷作用更为明显。
模样几何结构相当于砂型铸造中的型腔部分，其结构越复杂，壁越薄，拐角越多，金属液在流动时阻力就增加，动能损失就越多，形成浇不到、冷隔缺陷的概率就会越大。
（3）涂料层的影响涂料的性能对消失模铸件的质量有很大的影响，除了强度要求外，还有透气性、吸着性和导热能力的要求。
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• 2.1 消失模铸造的工艺过程
• 消失模铸造生产的基本工艺流程要求如下：
• 制作泡沫塑料模样→挂涂料→模样干燥→造型
•
↓
• 入库←检验 ← 铸件清理 ←浇注 ←振动埋砂
三、消失模铸造对铸件性能的影响
• 3.1 消失模铸造对铸件性能的影响
•
消失模铸造（对于干砂实型铸造）由于其工艺特点：
• 金属液的浇注温度为了分解，裂解EPS或EPMMA模料而 提高30~50°C，50~70°C不等，摸样表面涂挂涂料，涂料 种类随不同铸件而异，铸型采用干砂有石英砂、镁橄榄石 砂、白云石砂、镁砂等，以三维振实造型振实，真空泵抽 气负压下浇注，型砂粒度（目数常用20/40,40/70）而影 响铸型紧实度，由于采用干砂，尽管不同种类干砂热容量 （比热）有差异，但铸型的冷却速度均比砂型铸造为慢， 对灰铸铁而言，出现白口倾向较少；对球墨铸铁而言，干 砂铸型刚度抑制其凝固冷却时膨胀的作用不及金属型的强 力；对于铸钢件不仅增碳，而且由于浇注工艺不同，在不 同部位出现的增碳量不同，成分不均匀，组织上有差别，
铁），摸样分解产物中的碳可以部分溶解其中，不易产生
皱皮；含碳量高的铸铁（球铁）最易形成皱皮缺陷。
•
③铸件结构影响 铸件的体积与面积之比（模数）
越小，越有利于模样热解产物排除，皱皮缺陷产生倾向越
小。
•
④浇注温度影响 浇注温度越高，模样分解越彻底，
皱皮缺陷产生倾向越小。
• ⑤涂料层及型砂透气性影响 涂料层及型砂透气性越高， 越有利于模样热分解产物的排出，减少形成皱皮倾向。
含量会增加，比逐渐含碳量的要求要高，称为增碳或渗碳
缺陷。
• 铸件表面渗碳往往很不均匀，从而使表面硬度产生差 异，甚至基体组织也不同，随着渗碳量的增多，表面扩大， 随之珠光体量也增加，使铸件加工性能、力学性能变差， 影响了铸件的表面质量，甚至使用性能。
• 5.1.1 形成原因
• 泡沫塑料模料EPS在高温钢液作用下发生分解、裂解， 其产物又与钢液作用，同时在涂料和干型砂的作用
• ②选择合理浇注工艺 铸型及浇注工艺设计要能加速 模料气化，减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反 应时间，可减少或避免钢件渗碳。
• 1） 适宜的浇注温度和浇注速度，浇注系统的开设决 定着钢液流向和速度；浇注温度提高，浇注速度也提高， 模料分解加快，不易完全气化，产物中液相量也增加，同 时，钢液与模样的间隙减少，液相分解物常被挤出间隙， 挤到涂层和金属业之间，造成接触面增加，碳浓度增加，
低的低碳钢，其渗碳趋势就越大，渗碳量越多；反之，就
越小，渗碳主要出现在低中碳铸钢中。
• 5.1.2 防治措施
•
①选用低密度模料 采用EPS时模样密度控制在
• 0.016~0.025g/㎝³，改用低碳模料EPS（C8H8）改为 EPMMA（C5H8），这样减少模样的含碳量。也可以采用 空心结构的模样和空心结构浇注系统。
原（CO）气氛下形成细片状或皮屑状、波纹状的残炭及
光亮碳，此种密度较低的光亮碳与铁液的润湿性很差，因
此在铸件表面形成碳沉积（皱皮）。
• 4.1.2 影响因素
•
①泡沫塑料 模料EPS比EPMMA、StMMA更容易
形成皱皮，因为EPS含碳量最高，达到92%。
•
②铸件材料成分影响 含碳量低的铸铁件（合金铸
• 端”部分，对于大件则出现在上部，中小薄壁件往往呈现 在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统工艺有关。
• 4.1.1 产生原因
•
当1350~1420°C铁液注入型内时，EPS或EPMMA
料模急剧分解，经过反应当中往往会出现一种粘稠的沥青
状液体，这种液体分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层
吸收，一部分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还
• 基体组织珠光体量不均，铸件在消失模铸造工艺下浇注因其充型能力差，冷却速度慢， 往往会产生严重针孔、气孔，晶粒粗大、气密性差。
四、消失模铸件缺陷分析
• 4.1 铸铁件表面皱皮（皱皮)
• 考虑和设计消失模铸件浇注工艺时，使 浇注速度加快，但常常仍会出现铸件表面 有厚薄不同的皱纹（也叫皱皮），有波纹 状、滴瘤状、冷隔状，还将有渣状或夹气 夹杂状等。皱皮缺陷的出现，严重影响了 铸件的表面质量，皱皮0.1~1.0㎜，甚者可 达10㎜及＞10㎜，从而导致铸件报废，这 种缺陷往往是铸铁液最后流到或液流的 “冷
消失模铸件缺陷分析
一、消失模铸造简介
• 1.1 消失模铸造简介
•
消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相
似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并
烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模
型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的
新型铸造方法。
二、消失模铸造的工艺过程
气孔。充型过程中，产生紊流，或顶注、侧注情况下，部
分模样被金属液体包围后进行裂解，产生的气体不能从金
属中排出，就会产生气孔，此种气孔大而多且伴有炭黑。
•
防治措施：改进工艺，使浇注充型过程中逐层置换，
• 这些区域渗碳量就增加。
• 2）在模样中加入添加剂（脱碳剂）防止铸钢件渗碳。
• 3）提高涂层或干砂铸型的透气性，其透气性越好，模 料分解的产物逸出越快，从而降低了钢液和模样的间隙中 分解物浓度和接触时间。
• 4）使用防渗碳涂料。
• 5）采用精塑模符合铸造工艺。
6.1 气孔
• ①消失模裂解时的发气过程，其气体进入铸件而产生
• ⑥工艺配合影响 控制铁液的浇注温度，有铸件大小， 控制浇注速度，都能有效减少皱皮倾向。
• 4.1.3 防止措施
• ①采用低密度EPS或EPMMA作模样材料
• ②设计合理的浇冒口系统 • ③提高浇注温度和浇注速度 • ④提高涂层透气性 • ⑤其他工艺因素
5.1 铸钢件增碳
•
用消失模铸造工艺生产铸钢件其表面或局部表面碳的
• 下是一个复杂的物理化学冶金反应过程，从而增碳。
•
在铸钢件的高温浇注温度＞1550°C作用下，EPS分
解产物中游离碳很多，在浇注过程中，其产物部分被真空
泵吸引而排出型外，部分仍积聚在涂料层和钢液间，当铸
件本身含炭量低时，分解产物中碳将扩散到铸钢件中造成
渗碳。
•
铸钢件的含碳量高低直接影响着其渗碳量，含碳量越