涂装生产线方案书(保存)
涂装线设计方案
喷烤漆设备设计方案山东亮光涂装科技有限公司二0一一年十一月方案一一、设计依据1．工件名称：机械管件2．最大工件尺寸：长5米×直径0.5米最大工件重量：800公斤左右3．加热方式：电加热或燃气型（天然气）4．工作温度：60℃左右5．漆雾处理方式：干式处理6．废气处理方式：干式（湿式）7．送风形式：上送风下回风8．热量利用方式：循环式利用9．输送形式：根据工件和客户所需由地面道轨平车和轻型悬挂输送机相结合。
10．设备尺寸：内径，喷涂部，6米×3.5米×2.5米，烘干部长8米×2.5米×2.5米二、设计目标主要承担工件的喷漆和烘干工作，使工件表面形成致密的耐蚀膜层，并具有良好的外观质量，以提高产品的防腐性能和装饰性能。
喷烤漆室具备通风、照明、空气净化、加热、升温和保温、漆雾处理功能，同时还具备故障报警和废气治理功能。
三、设计思想概述及原则1、喷烤漆室在设计时严格按照国家有关劳动、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如：涂装作业安全性方面符合ＧＢ6514－1995、ＧＢ14444－93《涂装作业安全规程喷漆室、烘干室安全技术规定》；涂装作业卫生性方面符合ＴＪ36－2002《涂装作业安全规程》；环保方面符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。
2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。
3、选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠，技术领先，其中关键配套件和材料（如：顶部过滤棉、燃烧器和电器主控件）均选用国内外知名品牌，确保设备的整体性能和质量。
4、控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生。
5、我们的设备是全新设备，包括室体、过滤材料，风机及所有零部件。
四、输送形式1．根据需方工件的形状和大小、重量及生产的需求，设计两套输送形式：（1）地面道轨平车输送方式（输送大型管件）。
（2）上吊链式轻型悬挂输送式。
涂装生产线项目设计方案
涂装生产线项目设计方案一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施；5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。
根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。
希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正。
此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备；④固化炉及加热系统；⑤悬挂输送系统。
三、设计依据4.加热方式 柴油燃烧机加热5.燃 料 柴油6.主要工件 钢铁管件7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式悬挂输送四、 生产线工艺流程主脱脂(浸3min,50～60℃)预脱脂(喷2min)上 件中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程水洗(喷1min)磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃)水洗(浸1min)水洗(喷1min)纯水洗(喷1min)滴 水冷却(5min)自动喷粉手动补粉水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃)冷 却下 件五、 生产线各设备的组成一)前处理前处理规格:L59.1m W1.1H5.35m (喷淋) L108.2mW1.1H2.7m (浸泳)前处理工艺采用常温工艺，主体全部采用不锈钢板，喷淋管采用PVC 管，骨架采用普通型材。
(完整版)涂装生产线设计方案
涂装生产线设计方案目录一、前言 (2)二、设计原则 (2)三、设计依据 (2)四、生产线工艺流程 (3)五、生产线各设备的组成 (3)一)喷淋式前处理 (3)二)水份烘干烘道 (5)三)喷粉设备的配置 (6)四)固化烘道 (12)五)柴油燃烧交换装置 (14)六)悬挂输送系统 (14)七)电气控制系统 (15)八)功率配置表 (16)九)燃烧机毫油量 (16)十)喷枪毫气量 (17)十一)废水处理系统 (17)六、涂装作业安全规程 (20)七、设备报价单 (30)八、售后服务计划 (40)九、工程责任范围 (40)十、协议书 (43)一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度,并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施;5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性,设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上,尽可能减少一次性投资,并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本.根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件,认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨.希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正.此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备;④固化炉及加热系统;⑤悬挂输送系统。
三、设计依据2。
生产线速度 6m/min （3～10m/min 无级可调) 3.工艺温度 160℃—180℃可调（干水) 4。
加热方式 柴油燃烧机加热 5。
燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件7。
电泳涂装生产线技术方案
2.3
控制部分详细说明
本系统分成两部分，采用控制和配电分离的设计理念。一部分为传动、各风机水泵的配电
及启动回路部分；采用标准机柜，各电机的启动、配电、PLC 控制器都集中在该标准机柜里面； 主要的电器元件采用法国施耐德，该控制柜放在控制室里面；一部分为操作部分，主要用于系 统的操作监视和设定参数用，该操作柜放在电泳涂装生产线现场。以下就各分部的控制进行具 体的描述： 1、 传动部分： 两台 3.7KW 的电机采用变频器进行拖动，采用先进的负荷分配结合速度链的控制技术， 使两台传动保持同步同负荷的运行状态，并且通过调整开关，实时的调整由于传动链上面 的负荷不均匀而导致的负荷不平衡、速度不平衡的状况。 系统具备极限保护开关，当出现极端情况时，而系统又无法实时的调整过来，那么系统将 停止运行，并且发出报警。
厦门市逢兴机电设备有限公司 TEL： （0592）7398635 7252913 FAX： （0592）7398625 e-mail：lidafeng1@ 网站：
PLC 技术方案
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2、 热水洗： 检测热水槽的温度，并且在操作台上面显示出来。当检测到工件到达时，启动热水洗电 机，直至最后一个工件结束时停止电机运行。该电机在配电系统里面具备缺相、过载保 护功能。同时具备手动、自动的切换功能。 3、 预脱： 控制原理及方法和热水洗相同 4、 主脱： 检测并控制主脱水槽温度，当水槽温度低于设定温度时，打开热水电磁阀，当水槽温度 高于设定温度时关闭热水电磁阀，该水温的控制由温度控制器完成。 检测工件到达已否，当工件到达时启动主脱电机，当最后一个工件完成主脱时，停止电 机。该电机在配电系统里面具备缺相、过载保护功能。同时具备手动、自动的切换功能。 5、 水洗 1、水洗 2、表调： 检测工件到达已否，当工件到达时启动主脱电机，当最后一个工件完成主脱时，停止电 机。所有的电机在配电系统里面具备缺相、过载保护功能。同时具备手动、自动的切换 功能。 6、 磷化： 控制功能和主脱类似 7、 水洗 3、纯水洗 1、纯水洗 2： 控制功能和水洗 1、水洗 2、表调类似
汽车涂装生产线设计方案
汽车涂装生产线设计方案汽车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。
包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
新格尔是一家专业从事涂装设备、电泳设备设计、喷涂设备的厂家，我们生产的设备广泛应用各行各业，比如家具、汽车、电子产品等行业，新格尔始终用一流的涂装设备产品来回报新老客户长期以来的支持。
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。
工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。
喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
汽车涂装生产线的设计工艺工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。
而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 ,一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。
涂装车间工作计划范文
涂装车间工作计划范文一、项目背景和目标涂装车间是整个生产线的核心部分，对产品质量和外观起着至关重要的作用。
为了提高生产线效率和产品质量，制定涂装车间工作计划具有重要意义。
本文将设计一份涂装车间工作计划，以达到以下目标：1. 提高涂装车间的生产效率，降低生产成本；2. 提高产品的质量，满足客户的需求；3. 加强车间安全管理，减少事故发生的可能性。
二、工作内容和计划安排1. 优化涂装车间生产流程为了提高生产效率，我们计划对涂装车间的生产流程进行优化。
具体包括以下内容：（1）定期对涂装设备进行维护和保养，确保设备正常运转；（2）对涂装工艺进行优化，缩短涂装周期；（3）优化车间布局，提高生产线的流畅性和效率。
2. 提高产品质量和升级涂装技术为了满足客户对产品质量的要求，我们计划提高产品质量和升级涂装技术。
具体包括以下内容：（1）加强涂装工艺的控制和管理，确保每个环节的质量符合标准；（2）不断学习和引进新的涂装技术，提高涂装效果和产品质量；（3）建立质量反馈机制，及时解决客户的质量问题。
3. 加强车间安全管理为了减少事故发生的可能性，我们计划加强车间安全管理。
具体包括以下内容：（1）定期组织安全培训，提高员工的安全意识和技能；（2）定期检查车间设施和设备，确保其安全可靠；（3）建立事故报告和处理机制，确保事故及时处理和彻底解决。
三、人员和资源配置1. 人员配置为了保证工作计划的顺利实施，我们将优化人员配置，明确各个岗位的职责和权限。
具体的人员配置如下：（1）设立车间主任一名，负责车间的日常管理和工作计划的制定；（2）设立生产线员工若干名，负责具体的生产工作；（3）设立设备维护人员若干名，负责对涂装设备的维护和保养。
2. 资源配置为了保证工作计划的顺利实施，我们将优化资源配置，确保生产的顺利进行。
具体的资源配置如下：（1）确保涂装设备的正常运转，赋予设备维护人员必要的维修工具和备件；（2）提供适当的涂料和原材料，确保产品质量和生产进度；（3）提供必要的培训和支持，提高员工的工作技能和专业水平。
整机补漆涂装线设计方案书
整机补漆涂装线设计方案书一、项目背景近年来，我国制造业快速发展，对涂装设备的需求越来越大。
为满足市场需求，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，我们公司计划建设一条具有较高自动化程度、节能环保、安全可靠的整机补漆涂装线。
二、项目目标1.提高涂装效率，降低人工成本；2.确保涂装质量，提升产品外观；3.节能环保，降低生产能耗；4.安全可靠，保障员工健康。
三、项目实施方案1.涂装线布局根据生产车间实际情况，我们将采用直线式布局，分为前处理区、喷漆区、流平区、烘干区和后处理区。
各区域之间设置缓冲区，确保生产流程顺畅。
2.前处理区前处理区主要包括脱脂、水洗、磷化、钝化和烘干等工序。
采用自动清洗设备，提高清洗效果，减少人工操作。
脱脂剂、磷化液等化学品选用环保型，降低对环境的影响。
3.喷漆区喷漆区采用自动喷枪，实现精确喷涂。
根据产品类型和颜色要求，选用合适的喷枪和涂料。
喷漆室采用封闭式设计，确保喷漆过程中产生的废气得到有效处理。
4.流平区流平区设置在喷漆区与烘干区之间，用于确保涂料在烘干前达到一定的流平效果。
采用红外线加热，提高流平效果。
5.烘干区烘干区采用高温烘干设备，确保涂料在短时间内固化。
烘干设备选用节能型，降低能耗。
6.后处理区后处理区主要包括打磨、抛光、检验等工序。
采用自动打磨设备，提高打磨效果。
检验合格后，产品进入包装环节。
7.自动化控制系统涂装线采用自动化控制系统，实现各工序的自动化控制。
系统具备故障诊断、数据采集、生产调度等功能，提高生产效率。
8.环保措施（1）选用环保型涂料；（2）采用高效节能烘干设备；（3）设置废气处理设施，确保废气排放符合国家标准；（4）定期检测生产现场空气质量，保障员工健康。
9.安全措施（1）设置防护栏、安全警示标志；（2）定期进行安全培训，提高员工安全意识；（3）配备消防设备，制定应急预案；（4）加强生产现场管理，确保生产秩序。
四、项目实施计划1.项目筹备阶段：完成项目可行性研究、方案设计、设备采购等前期工作；2.设备安装阶段：完成设备安装、调试、验收等工作；3.生产调试阶段：完成生产线试运行、优化生产流程等工作；4.正式生产阶段：进入批量生产，实现生产目标。
(完整版)涂装流水线方案设计指引
※方案设计指引※一、设计数据:1. 工件名称:2. 工件材质:3. 标准工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)4. 最大工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)5. 运输带标准速度： mm/min( ~ m/min可调)6. 吊挂节距: mm7. 设计产量:件/小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过,是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸第5项设计线速与第7项设计产量客户必须提供其中的一项第1项工件名称与第2项工件材质尽量让客户提供第6项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式:设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h）/60/n（件/挂）* 节距（mm）设计产量（件/h）= 设计线速（mm/min）/节距（mm）* 60 * n（件/挂）二、工艺流程:尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价）三、设备设计要求:1.喷淋式前处理:1.1长度计算：A.工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mmB.出入口段长：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度C.滴水段长度：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,000~1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mmE. 棚体高度= 工件高度＋2,600mm(水缸高＋挂具＋工件到喷嘴间隙),仅供参考！F. 每排喷嘴个数= (工件高度/300)*2+(工件宽度/300)*2（取整数）G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300＋1（取整数）H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台）I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5倍（药齐缸）水泵流量*水泵个数*2倍（水洗缸）1.2配置要求：A. 加热段棚体要配抽气风机B. 直喷直排有水缸，直喷无水缸C. 铁磷化必须配沉渣缸，大小同磷化缸，锌磷化无须配沉渣缸D. 酸洗一般不要放在在线处理1.3设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]2. 浸入式前处理（运输带式）:1.1工艺段长度计算：两端斜坡长度(mm)＋设计线速(mm/min)*时间(min)(斜坡长度需模拟工件爬坡,运输带爬坡角度为30度)1.2水缸高度计算：工件高度＋650mm(工件到缸底＋工件到缸面＋水缸厚度) ,仅供参考！1.3设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]3. 浸入式前处理（吊葫芦及龙门式）:1.1：A 吊篮装件个数＝产量（件/小时）/60 * 周期（根据工艺流程及时间而定）B 吊篮大小为工件在吊篮叠放大小C 设计产量＝吊篮装件个数/周期*601.2水缸长宽计算：吊篮长宽各加150~200mm1.3水缸高度计算：吊篮高度＋650mm(吊篮到缸底＋吊篮到缸面＋水缸厚度) ,仅供参考！1.4设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]4. 烘干/固化炉:1.1长度计算：设计线速（mm/min）* 时间（min）/n轨(注:要模拟工件在炉内不碰撞)1.2高度计算：A.桥式炉：工件高度(mm)+桥体高度（一般2.6米到3米）＋扣板厚度*2（上下）＋挂具长度（一般为1米）＋风槽（250mm~300mm）+工件到风槽间距（250mm）B.座地式炉：工件高度(mm)+炉脚（250mm）＋扣板厚度*2（上下）＋挂具长度（一般为1米）＋风槽（250mm~300mm）+工件到风槽间距（250mm）C.支承式炉：工件高度(mm)+支承杆及路轨（550mm）＋工件到炉顶（300mm）＋扣板厚度*2（上下）＋炉脚（600mm）1.3 扣板厚度（mm）= 根据温度而定，A.温度≦80℃，扣板厚度为50mmB. 80℃<温度≦150mm，扣板厚度为100mmC. 150℃<温度≦250mm，扣板厚度为100mmD. 250℃<温度≦600mm，一般用框架式,炉厚300mm1.4 烘炉功率计算(KW)= 炉内胆体积（包括炉内风槽）*25或18*温度*1.15*1.15/860注:炉内胆体积超过100m3时总功率*70%，25指天然气、轻柴油等燃值，18指电、蒸气等燃值5. 喷粉柜:1.1 粉柜的长度根据线速及工件的长度而定1.2 粉柜的宽度根据工件的宽度而定1.3 粉柜的高度＝脚（700mm）+开口斜度（300mm*2）+开口高度,数值仅供参考！1.4 单面自动喷枪数量= 线速度（英尺/分）* 工件高度（英尺）A系数(参考数27) * 23系数A=192.3*上粉率（50%） =27(参考数)1.5*膜厚（2.36mil）1.5 滤芯个数(＝[(手喷位截面*个数）＋出入口截面*2个＋顶开口截面]*10.7639*120500cfm（注:滤芯个数为双整数）6.水濂喷房:1.1 水濂喷房的长度根据线速及工件的长度及工位要求而定1.2 水濂喷房工件到水幕的距离为1,500mm左右1.3 恒压室的高度一般在700~1,800mm之间（视客户的厂房高度及供风精度而定）1.4 抽风量:工件截面面积*风速（0.5~0.8m/s）*3,600*0.589= cfm7.中央供风系统:1.1 中央供风系统大小根据风量大小及温湿度要求而定1.2 供风量计算:所有设备抽风量＋其他区域空间体积 * 换气次数一些区域换气频率:调油、供油房换气频率 50~60次/h烘炉换气频率10~20次/h流平室换气频率20~30次/h上下货区等换气频率20次/h1.3 研磨线抽风量（20个工位）：7,000m3/h1.4 冰水机功率计算有附表1.5 隔间柜式空调大小计算:隔间体积（m3）/50 = x HP空调1.6 一体化风箱（外购）：尺寸(760mm*760mm),过风量（1,000m3/h）8.运输链条：1.1 支承链目前我们常用的有三款:A.双层基链 B.长寿链 C.滑撬式（最新款）A双层基链:最小节距76.2mmB长寿链: 最小节距76.2mmC滑撬式: 最小节距25.4mm1.2 吊挂链目前我们常用的有五款:A. 5T吊挂链 B. 5T吊挂加重型 C. 7T吊挂链D. X-348型E. X-458型A.5T吊挂链:最小节距150mm，单点最大吊重25KgB.5T吊挂加重型:最小节距150mm，单点最大吊重35KgC.7T吊挂链:最小节距200mm，单点最大吊重50Kg（路轨开口向上）D.X-348型:最小节距76.6mm，单点最大吊重100KgE.X-458型:最小节距102.4mm，单点最大吊重200Kg1.3 支承线运输带长超过150m就要加一组起动、拉紧1.4 吊挂线运输带长超过200m就要加一组起动、拉紧9.设计常用单位换算：1M3＝1,000L 1L＝1,000ML 1加仑＝ 4,54609 L 1英尺＝12英寸1英寸＝25.4mm 1英尺＝ 305mm1KW＝860Kcal/h 1美国冷吨（USRT）＝3.517KW 1cfm＝0.589m3/h1美国冷吨（USRT）＝3024大卡/时1KW＝3412BTU/h(英热/h)1KW＝0.28434美国冷吨（USRT） 1Kcal/h＝0.001163KW1摄氏度（℃）＝（华氏°F-32）/1.8。
涂装车间规划
涂装车间规划1. 背景介绍涂装车间是汽车制造工厂中的重要环节之一，负责对汽车进行表面涂装和防腐处理。
为了提高涂装质量和生产效率，合理规划涂装车间是必不可少的。
本文档旨在对涂装车间进行规划，确保其能够满足生产需求，并提供良好的工作环境。
2. 车间布局2.1 主要区域涂装车间主要包括施工区、准备区、烘干区和辅助区。
- 施工区：用于进行涂装作业，包括喷涂工位和涂装设备。
每个工位需要有足够的空间，以保证喷涂操作的安全和效果。
- 准备区：用于准备涂装材料和工具，包括色漆准备区和工具准备区。
准备区应设置在施工区附近，方便工人取用和补给材料。
- 烘干区：用于干燥已经喷涂的车辆或零件。
烘干区需要有足够的通风设施和温度控制系统，以保证车辆能够快速干燥并达到质量要求。
- 辅助区：用于存放涂装车间所需的工具和材料，以及员工更衣室和洗手间等辅助设施。
2.2 流程优化为了提高生产效率，涂装车间的车辆流程需要进行优化。
可以采取以下措施：- 在施工区设置流水线或按照工艺顺序排列车辆，使车辆能够顺序流转，减少等待时间。
- 在准备区设置合理的工作台和材料存放架，使工人能够快速取用所需的涂装材料和工具。
- 在烘干区设置足够的烘干设备，并合理安排车辆的存放位置，以确保车辆能够迅速干燥。
- 在辅助区设置合理的存储空间，使工人能够方便地存放和取用涂装车间所需的工具和材料。
3. 环境要求为了保证涂装质量和工人的健康安全，涂装车间需要满足一些环境要求。
3.1 通风设施涂装车间需要安装足够的通风设施，以保证空气流通和有害气体的排出。
通风设施可以采用自然通风或机械通风的方式，根据车间的实际情况选择。
3.2 照明设施涂装车间需要安装足够的照明设施，以确保工人在进行涂装作业时能够看清车辆的表面和细节。
照明设施可以采用天然光或人工光的方式，根据车间的实际情况选择。
3.3 温度控制涂装车间需要保持适宜的温度，以确保涂装材料和喷涂车辆的质量。
可以通过空调、加热设备或冷却设备等方式进行温度控制。
专业喷涂生产线设计方案
专业喷涂生产线设计方案喷涂生产线是一种自动化的生产设备，可以在产品表面喷涂上颜色、涂层或纹理等装饰性材料，以提高产品的外观质量和附加值。
以下是一份专业喷涂生产线的设计方案。
一、生产线结构：1. 进料区：将待喷涂产品放入生产线的工作台上，由传送带将产品送入下一个工作区域。
2. 前处理区：对产品进行预处理，如去除污垢、油脂、灰尘等，以确保涂层的附着力和质量。
3. 喷涂区：使用喷涂机器对产品进行喷涂，可以根据产品的尺寸和形状设计适当的喷涂方式，如手动喷涂、机器喷涂、喷雾喷涂等。
4. 排放区：将已完成喷涂的产品从传送带上取下，并将其送入下一个工作区域或包装区域。
5. 检测区：对喷涂的产品进行质量检测，如颜色、涂层厚度、均匀性等。
6. 后处理区：对已检测合格的产品进行包装、标识，以便存放、运输和销售。
7. 控制中心：集中监控和控制整个生产线的运行状态和参数设置，以确保生产线的稳定性和高效性。
二、关键设备：1. 喷涂机器：根据产品的尺寸和形状选择适当的喷涂方式和机器，如手持式喷枪、自动喷涂机器人等。
2. 传送带：用于将产品从一个工作区域传送到下一个工作区域，可以根据产品的尺寸和重量选择合适的传送带类型和速度。
3. 前处理设备：如清洗机、除尘设备、去脂机等，用于对产品进行预处理，以提高涂层的附着力。
4. 检测设备：如光泽度测定仪、涂层厚度计等，用于检测喷涂产品的质量指标。
5. 控制系统：包括PLC控制器、传感器、执行器等，用于监控和控制整个生产线的运行状态和参数设置。
三、设计要点：1. 安全性：生产线的设计要考虑操作人员的安全，并设置相应的安全装置和紧急停止按钮，以防止事故发生。
2. 稳定性：生产线的各个设备应具有稳定的性能，以确保高质量的喷涂效果和生产效率。
3. 自动化：生产线应尽可能实现自动化和智能化的操作，减少人工干预和提高生产效率。
4. 环保性：生产线的设计要考虑环保因素，如节能减排、降低废水和废气排放等。
专业喷涂生产线设计方案
喷涂生产线设计方案一、设计依据：1、工件名称：托辊2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。
3、设备数量：壹条。
4、主要技术参数：1)生产纲领：日产1000件2)生产班次：单班制，6小时/班3)年时基数：4)工件最大重量：27kg5)工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm6)吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转7)工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件8)喷漆方式：人工喷涂方式9)加热方式：燃油加热10)噪声：≤85dB（A）11)环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求12)劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求13)能源：电源电压380V±10％，50Hz14)厂房条件：二、设计原则与思路：1、设备设计原则：本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。
设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。
贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。
设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。
喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。
设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。
充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。
以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。
2、设备配置原则：⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。
这样形成封闭式环形结构。
根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在0.2～2之间可调速，并带自动旋转装置。
涂装车间技术方案
技术方案项目单位: xx—喷涂车间涂装线喷涂车间涂装线方案描述一项目整体设计原则涂装生产线方案旳设计充足考虑到技术旳先进性, 充足满足喷涂产品旳质量、产能规定, 保证工艺及各项技术参数旳实现, 并力争实用、安全、可靠, 可以有效控制及提高产品涂装质量。
涂装生产线上凡自制设备在构造设计上, 尽量采用通用件和原则件, 以提高自动化程度；涂装生产线旳总体布置设计, 充足考虑工艺流程系统旳合理性, 设备布置协调、整洁、美观, 便于操作、维修。
在满足各项技术规定旳基础上, 尽量减少一次性投资成本；并尽量减少涂装生产线旳能耗。
1.1 根据既定旳车间面积, 使产能最大、质量最佳化。
1.2 设备是全新设备（包括所有零部件、元器件和多种附件）。
1.3 工件通过抛丸处理后, 表面抛丸质量为Sa2.5级、粗糙度为Rz=25～40。
1.4 喷漆在喷漆室进行, 喷漆室采用水旋式漆雾净化妆置净化漆雾, 喷漆室采用上送风、下抽风旳气流组织形式, 保证喷漆室内各处旳气流成均匀层流状态, 各室体内旳送、排风电器带变频功能, 可以用于调整室体内旳气压平衡。
1.5 烘干室采用燃气四元体间接加热, 烘干室采用直通式构造。
1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放；烘干室废气通过四元体处理后高空排放。
1.7 所有室体两端设电动对开门, 供工件出入；室体两侧面各开有两扇安全作业门, 供操作工人出入及设备人员检修。
电动门与输送系统连锁自动开关。
1.8 设备外观颜色, 符合甲方指定颜色旳规定、或在验收前涂装成甲方指定颜色。
1.9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统, 所有骨架材料均做防锈处理, 骨架之间采用焊接或螺栓连接。
二设计根据2.1.设备用途工件旳喷涂, 烘干等处理。
2.3.工件涂装前表面质量抛丸后达Sa2.5～3.0级, 粗糙度Rz=25～452.4.输送方式葫芦+地面台车2.5.涂装材料溶剂型油漆2.6.涂装部位工件外表面2.7. 固化条件30min/80～100℃2.8. 厂房 150×482.9.产能自动喷漆线一 100件/班自动喷漆线二 1111件/班大件喷漆室 10件/班大件烘干室 10件/班伸缩式喷漆室 10件/班三工艺流程方案四涂装线重要设备设备包括喷丸室、喷丸清理室、自动和人工喷漆室、烘干室、强冷室、空调风机、排风风机、漆雾处理系统、电控系统。
涂装流水线技术方案
江苏丹阳金城配件有限公司汽车塑料件涂装生产线技术规划书南京达克罗机械设备工程有限公司汽车塑料件涂装生产线技术规划书总目录第壹部分：设计原则第贰部分：设计依据第叁部分：设备描述一、喷漆生产线1、设计纲领2、设备清单2.1风淋室2.2手自动一体式静电除尘室2.3喷漆室2.4烘干炉2.5地面反向输送机2.6集中净化送风装置2.7彩板隔离间二、流平室、整厂净化隔离板1、设计纲领2、设备描述三、电控系统1、设计纲领2、设备清单第肆部分：备品备件清单第伍部分: 售后服务计划第陆部分：责任界定第柒部分：所提供技术资料第捌部分：双方施工范围分工第玖部分：培训计划第拾部分：设备验收单第拾壹部分：部分客户目录第壹部分：设计原则1、本自动化涂装线设计原则本着贵公司的品牌定位和发展战略为基础，生产线设备以经济、实用、环保为基本设计原则，努力提高性价比，设计科学合理，可持续发展为设计准则：2、满足汽车塑料件的高品质喷涂生产所需设备及环境的要求；3、设备整体外观设计、制造体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业的风貌，汽车内饰件生产企业的典范喷涂线；4、整厂生产线的整体布局流畅，布局空间分割合理、物流通畅、操作维护方面简便等特点。
5、整厂设计能满足自动化程度高、能耗低的要求，低成本运行的特点；6、整厂涂装生产线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，良好，车间环境清洁；按同期同行业产品先进水平设计制造。
第贰部分:设计依据1、喷涂工件：汽车保险杠及内侧板2、工件尺寸：最大综合工件L2100 mm×W1000mm×H950mm3、工件重量：最大30kg4、工件材质：ABS,PP5、产能：400件/年，10h/天，6、厂房尺寸：详见平面图7、供风要求：喷房内三级无尘供风(初效+中效+顶棚过滤棉)8、温湿度要求：无要求9、喷涂输送方式：地面反向工艺链;手动线10、生产节拍：喷涂时间：1-2min11、工艺链运行速度：2m/min,变频控制12、电源电压：三相五线AC380V±5%，50HZ±2%；13、工艺：上件→自动除尘→手动除尘→手动喷底漆→底漆流平(8min)→手动喷面漆→面漆流平（8min）→固化烘干(RT-80℃, 35min)→冷却→下件第叁部分：设备描述一、喷漆生产线：1、设计纲领：1.1本涂装生产线整体布局合理美观，物流、参观、维修通道畅通，车间无二次污染，气流通畅，操作环境舒适，改善涂装环境，可充分满足高品质喷涂生产要求。
涂装车间施工方案(20201229212150)
北汽自主品牌乘用车生产基地工程涂装车间涂装车间施工方案北京建工集团第二直属经理部北汽自主品牌乘用车生产基地项目部2011-10-7目录、工程概况1. _ 、编制依据1三. 施工现场工程概况1四. 施工依据4五. 施工准备5六. 施工组织及布署5七. 施工进度计划7八•施工机具人员安排、施工方法及技术要求7九.工期目标保证措施16十.质量保证措施17十一.安全管理17十二.现场消防措施18十三、工程竣工验收及交付使用19 .工程概况1. 1工程简介.编制依据：1•北京自主品牌乘用车生产基地涂装车间消防施工图纸2 •施工设计及质量验收规范三•施工现场工程概况：该工程为北京自主品牌乘用车生产基地涂装车间，建筑面积7.6万平方米，建筑高度23.9米。
本标段消防工程包括：1 •消防给水系统：本工程室外消火栓用水量20L/S,火灾延续时间为2h, 一次灭火用水量为144m 3全部储存在动力厂房地下一层水泵房的消防水池内，本工程设室外消火栓加压泵设二台，一用一备,当一台发生故障时，另一台自动投入.在消防控制中心和水泵房处均能手动起、停消火栓加压泵，消火栓加压泵的运转情况用灯光讯号显示在消防控制中心和泵房内控制屏上。
当火灾发生时，接由室外环状管网上的室外地下消火栓供给室外消防用水。
2. 本工程室内消火栓用水量10L/S,火灾延续时间为2h, 一次灭火用水量为72m3,充实水柱10m, 由消防储水池、消防加压泵及屋顶水箱联合供水，平时由屋顶水箱维持系统压力，当系统压力持续下降一定值时，自动启动消火栓加压泵。
本工程除不能用水灭火的房间外，均设有消火栓保护，并保证任何一点均有二股水柱同时到达。
每个消火栓箱内均配置DN65mr消火栓一个，DN65mm L=25M 的麻质胶水带一条，DN65X19m的直流水枪一支，每个消火栓箱内均设有起泵按钮。
室内消火栓加压泵二台，一用一备，当一台发生故障时，另一台自动投入。
3. 自动喷淋系统：本工程在部分区域设有自动喷淋灭火系统保护，喷水系统危险等级为中危11级，用水量34L/S,火灾延续时间为1h, 一次灭火用水量为126m由消防水池、屋顶水箱、消防加压泵及稳压泵、气压罐联合供水，平时由稳压泵、气压罐维持系统压力，当管网压力下降一定值时，自动启动自动喷淋泵，加压泵及稳压泵均设二台，一用一备，当一台发生故障时，另一台自动投入。
涂装生产线方案
涂装生产线方案引言涂装生产线是现代工业中广泛应用的一种生产方式，它能够高效地完成产品表面的涂装任务，提高产品质量和生产效率。
本文将针对涂装生产线的设计、布置和优化等方面进行详细阐述。
设计方案生产线布置在设计涂装生产线时，需考虑以下几个主要因素： 1. 产品尺寸和形状：根据不同产品的尺寸和形状，合理规划生产线的长度和宽度，确保产品能够顺利通过涂装生产线。
2. 工艺流程：根据涂装工艺流程，确定每个工位的位置和顺序，确保产品在每个工位上都能得到相应的涂装处理。
3. 作业效率：合理安排每个工位的距离和人员配置，最大程度地提高生产效率。
4. 安全性：确保生产线的安全性，提供紧急停机装置和防护措施。
设备选择选择适合的涂装设备对于涂装生产线的高效运作至关重要。
常用的涂装设备有：- 喷涂设备：如手动喷枪、自动喷涂机器人等 - 涂胶设备：如涂胶机、涂胶机器人等 - 烘干设备：如烘干炉、烘干室等 - 气体处理设备：如除尘器、废气处理设备等选择设备时，需根据产品材质、涂装工艺和产能要求进行综合评估，确保设备的稳定性、可靠性和适用性。
运营管理涂装生产线的运营管理对于保证生产线的正常运行和提高生产效率至关重要。
以下是几个重要的运营管理要点： 1. 供应链管理：确保原材料和涂装剂的供应充足，并与供应商建立良好的合作关系。
2. 质量控制：建立涂装产品质量控制体系，确保涂装质量符合要求。
3. 设备维护：定期对涂装设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和使用寿命。
4. 培训与人员管理：针对涂装生产线操作人员进行培训，提高操作技能和工作效率。
优化措施为了提高涂装生产线的效率和降低生产成本，可以采取以下优化措施： 1. 自动化技术应用：引入自动化设备，如喷涂机器人、自动输送线等，减少人力投入，提高生产效率。
2. 进行流程优化：通过研究涂装生产线中每个环节的工艺参数和操作步骤，找出优化空间，并调整相应的工艺参数和操作步骤，提高生产效率和涂装质量。
涂装生产线利用说明书
涂装流水线维护使用说明书北京东立银燕环保设备技术有限公司一.概述持续通过式涂装流水线用于亚新科美联制动系统空压机总装的工序,输送速度为0.5～5m/min(可调),本条线的设计与制造能够知足空压机的工序要求,该条线除人工上、下件及喷漆外，工件脱脂、漂洗、水洗、吹水、烘干、自然冷却、喷漆完毕后流平、油漆烘干均自动完成。
见设备总布置图。
二.设备组成〖1〗悬挂输送线□输送机□滑架□链条□轨道□驱动装置□张紧装置〖2〗清洗机□清洗机室体□清洗系统□水路系统□吹水烘关连统□电器操纵系统〖3〗喷漆室□通过式喷漆室□防爆照明装置□无泵水幕喷漆室□活性炭废气净化器〖4〗烘干隧道□烘干室体□循环加热装置□废气排放装置□废气报警装置□强散热室〖5〗操纵系统□操纵柜二.工作原理及操作说明〖1〗悬挂输送线操作说明（详见附本）〖2〗清洗机要紧设备组成：清洗机室体、清洗系统、吹水烘关连统及电器系统。
清洗机示用意【清洗机室体组成及材质】（1）清洗机室体制作材料为钢结构，壁板采纳δ=50㎜保温复合板，内板为0.5厚的不锈钢板，能够有效的避免室体长时刻侵蚀。
（2）挡水板制作材料为δ=1.5㎜厚的不锈钢板折弯成形，要紧用于阻挡水喷射到吊具，避免吊具长时刻利用生锈。
【清洗系统组成及材质】（1）水箱制作材料为δ=2㎜厚的不锈钢板，水箱里按比例配置倒入定量清洗剂。
水箱上设有浮球阀自动补水装置，浮球阀依照液位来设定位置，当液位低于设定值时，浮球阀垂落进水口打开自动补水，液位达到设定值后，自动停止补水，无需人工操作；以保证设备的正常运行，水箱设有上限溢流口。
（2）喷淋机构：所有管路均采纳不锈钢管。
当工件抵达喷淋工位时，由离心泵将具有必然压力的清洗液，由主管路打入支管路后再通过喷嘴喷射到工件上，依照工件形状，按定点定位方式布置必然数量的喷嘴进行清洗，以达到清洁度的要求。
清洗后的污水经粗滤装置，流入液箱。
循环水泵的进水及出水口均设有手动阀门，当循环水泵修维修移动时，必需将阀门关死，保证清洗液不外溢。
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二、技术方案
1．设计依据
1.1方案设计遵守的标准规范
天津市祥安昊通净化设备制造有限公司
涂装生产线方案书
一、公司简介
1．企业质量保证及生产装备
2．企业主要产品目录一览表
3．涂装产品部分用户一览表
二、技术方案
1．设计依据
2．生产线配置清单
3．设备技术性能及结构说明
4．工程界定表
5．全线能耗表
三、报价及价格明细
四、售后服务计划
五、培训
六、平面布局图
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