湿法炼锌过程中镁脱除的研究

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湿法炼锌工艺中钙镁等杂质脱除的方法探索

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Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｔｅｘｔｃｏｍｍｅｎｔｅｄｔｈｅｓｔｕｄｙｓｔａｔｕｓａｎｄｔｅｃｈｎｉｃａｌｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆ．ＡＩｌｏｄｅＭａｔｅｒｉａｌｓｉｎｚｉｎｃｅｌｅｃｔｍｗｉｎ· ｎｉｎｇｔｉｌｌｎｏｗｉｎＣｈｉｎａａｎｄａｂｒｏａｄ，ｐｏｉｎｔｅｄｏｕｔｔｈｅｅｘｉｓｔｉｎｇｐｒｏｂｌｅｍｓａｎｄｃａｒｒｉｅｄｏｎａｎｏｕｔｌｏｏｋｆｏｒｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐ— ｍｅｎｔｏｆａｎｏｄｅｍａｔｅｒｉａｌｓｉｎｚｉｎｃｅｌｅｃｔｒｏｗｉｎｎｉｎｇ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｚｉｎｃｅｌｅｅｔｒｏｗｉｎｎｉｎｇ；ａｎｏｄｅｍａｔｅｒｉａｌｓ：ｃｏｒｒｏｓｉｏｎｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ
理水平都较高的企业才采取了脱除措旋。基本的脱除方式是，定期抽出部分电解液单独除镁。向抽出的电鳃液中加入碱性物质中和消酸。将锌变成氢氧化锌沉淀从溶液中分离出来。返回电锌生产中回收．剩余的含镁离子的溶液进入水处理工序。使用的碱
耗。同时，钙、镁离子还在溶液中析出结晶，阻塞管性中和剂有氨水、石灰乳等。在镁离子浓度较高情
ＳｔｕｄｙＳｔａｔｕｓｏｆＡｎｏｄｅＭａｔｅｒｉａｌｓｉｎＺｉｎｃＥｌｅｃｔｒｏｗｉｎｎｉｎｇ
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湿法炼锌二级技师论文

湿法炼锌二级技师论文在湿法炼锌过℃程中，一部分的镁会随着浸出液等进入湿法炼锌系统中，镁浓度太高会影响工业的正常生产，需定期处理溶液中镁，使其浓度降低。

在湿法炼锌过程脱除镁的方法中，只有氟化物除镁法成本低、高效，产生的副产品对环境没有危害，本文在氟化物除镁的基础上，通过对氟化镁在硫酸锌体系中的溶解行为的研究，提出了一种处理湿法炼锌除镁的新工艺，完善了氟化物除镁这一技术。

本文的主要研究内容如下：(1）参照工业上湿法炼锌工艺的各项条件，主要探究了溶解时间、溶解温度、锌离子浓度、镁离子浓度和锰离子浓度、pH等五个方面对氟化镁的溶解性能的影响，实验结果表明：当溶解时间为1h，溶解温度为90，溶剂为硫酸锌溶液时，锌离子浓度为130g/L，氟化镁的溶解度为680.22mg/L，而当溶剂为硫酸锌和硫酸镁的混合溶液时，锌离子浓度为130g/L，镁离子浓度为20g/L，氟化镁的溶解度为695.99mg/L，溶剂为硫酸锌和硫酸锰的混合溶液时，锌离子浓度为130g/L，锰离子浓度为20g/L，氟化镁的溶解度为862.78mg/L；但在相同的锌离子浓度、溶解温度以及溶解时间的条件下，氟化镁的溶解度随溶液的pH的升高而降低。

锌、镁、锰等离子以及pH、温度等都会对氟化镁的溶解产生很大的影响，且锰离子对氟化镁的促溶作用大于镁离子；(2）在氟化镁渣的处理试验中，以硝酸钙溶液为转化剂，转化温度为70℃，转化时间为1小时，钙镁离子质量之比大于5，硝酸钙溶液的初始pH在7～8之间，氟化镁的转化率达到95%以上；提高硝酸钙溶液中钙离子的浓度对氟化镁转化并没有不良影响，使其为高转化能力的工业应用提供了良好基础，为了使氟化镁能够完全转化成氟化钙，应该严格控制氟化镁渣中或夹带一些杂质含量如铁、铜等；沉淀法除镁能将反应后液中的Mg2+形成沉淀析出，将溶液重新变为硝酸钙溶液，使硝酸钙溶液循环利用，形成氟化钙渣可以用来制氢氟酸，使氟得以循环利用。

氟化镁转化为氟化钙，使得氟得以循环利用，降低了投资成本，进一步弥补了氟化物除镁的生产成本，为企业创造更多的利益。

锌冶炼流程镁资源的综合开发利用探讨

锌冶炼流程镁资源的综合开发利用探讨发布时间：2022-11-11T03:06:40.437Z 来源：《工程建设标准化》2022年13期作者：李多吉[导读] 在锌冶炼流程中对镁的开路时，综合回收纯度在98%以上的Mg(OH)2，然后针对Mg(OH)2独特的物理化学性能李多吉西部矿业股份有限公司锌业分公司青海，西宁市 810000 ；63212219910420****摘要：在锌冶炼流程中对镁的开路时，综合回收纯度在98%以上的Mg(OH)2，然后针对Mg(OH)2独特的物理化学性能、制备方法以及阻燃性能的应用研究发展现状进行描述，提出锌冶炼流程中镁资源开发与利用的思路。

关键词：锌冶炼；氢氧化镁；阻燃1、锌的冶炼简介锌的冶炼有两种工艺：火法冶炼和湿法冶炼。

火法炼锌中的竖罐蒸馏炼锌已趋淘汰，电炉炼锌规模小且未见新的发展。

密闭鼓风炉炼铅锌是世界上最主要的几乎是唯一的火法炼锌方法。

世界上总共有15台(包括国内ISP工厂)密闭鼓风炉在进行锌的生产，占锌的总产量12%-13%，其技术发展主要是增加二次含铅锌物料的处理措施；改进冷凝效率；富氧技术的运用等。

湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。

近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。

湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。

2、Mg(OH)2的制备方法目前阻燃用Mg(OH)2的生产工艺有多种，多以氯化镁（通常是六水合氯化镁）、海水或制盐副产的苦卤水为原料，加入碱类物质经沉淀制得，制取方法按所加碱种类的不同可分为氢氧化钙法、氨法、和氢氧化钠法。

重要的是在制备过程中调控微观结晶环境及处理工艺如调控体系的动力学参数，表面活性剂的添加量、絮凝剂用量、反应物系的摩尔比、调整反应温度、反应时间等。

以卤水为原料制备阻燃剂Mg(OH)2主要是以氨法和石灰法为主。

锌湿法冶炼渣处理工艺研究

锌湿法冶炼渣处理工艺研究摘要：有色金属冶炼的环境保护和资源高效利用已成为制约行业可持续发展的关键因素,湿法炼锌生产的浸出渣开路问题是企业面临的难题之一。

本文针对我国湿法炼锌采用的主流工艺,基于生产过程的产生的各种浸出渣、净化渣、烟尘、污泥等含锌物料的来源、组成和污染物进行分析,较系统地总结了目前各类锌冶炼渣的综合利用及无害化处理技术。

关键词：湿法炼锌；锌冶炼渣；处理工艺1冶炼渣的来源与组成1.1常规浸出冶炼渣常规浸出过程为中性浸出和酸性浸出两段。

中性浸出液的净化采用置换或化学沉淀，一般加入锌粉去除铜镉，然后将溶液升温加锌粉和活化剂锑盐或砷盐去除钴镍，最后加锌粉去除复溶镉，分别得到铜镉渣和镍钴渣，也可采用黄药除钴生成黄酸钴渣。

添加铜渣或石灰乳去除氟、氯，分别得到氯化亚铜和氟化钙沉淀。

通过控制酸性浸出液的pH值，Fe2+被氧化成Fe3+后水解去除，酸性浸出渣含锌约20%，Fe约25%，铅约5%，烟尘中含有少量的氧化锌尘和SO2。

常规浸出冶炼渣为有害渣，含有价金属多，回收利用技术相对成熟。

1.2热酸浸出冶炼渣热酸浸出与常规浸出不同的是中性浸出渣采用二段高温高酸浸出，使渣中难溶于稀硫酸的铁酸锌溶解进入酸性浸出液。

富集于热酸浸出渣中的铅、银等称为铅银渣，其中锌主要以ZnS和ZnFe2O4形式存在，铁主要以Fe2O3和FeO形式存在，铅主要以PbS和PbSO4形式存在，银主要以Ag2S和AgCl形式存在。

热酸浸出液除铁后返回中性浸出流程，除铁工艺主要有:黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法，使浸出液中的Fe以黄钾铁矾、针铁矿、赤铁矿的形式与溶液分离。

1.3高压氧浸浸出渣氧压浸出是在高压釜内直接高温氧压浸出硫化锌精矿，可避免副产硫酸，浸出液的处理过程与常规流程一致。

此工艺反应速度快，提高了原料中镓、锗、铟等稀散金属的回收率和铜、镉的浸出率和回收率，利于铅、银等贵金属的富集。

氧压浸出废渣含20%~25%的水份和12%~15%的元素硫，根据精矿原料的不同及后续渣处理工艺的差异，氧压浸出渣分为高银渣和低银渣，高银渣又分成高铁渣和低铁渣。

湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁新工艺

第52卷第12期2021年12月中南大学学报(自然科学版)Journal of Central South University (Science and Technology)V ol.52No.12Dec.2021湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁新工艺江国豪1，金鑫1,2，李兴彬1，甑勇1,2，魏昶1，邓志敢1，李旻廷1(1.昆明理工大学冶金与能源工程学院，云南昆明，650093；2.四川四环锌锗科技有限公司，四川雅安，625400)摘要：以湿法炼锌废电解液为原料，采用冷冻结晶方法选择性分离溶液中的硫酸镁，研究结晶温度、反应时间和硫酸质量浓度等因素对除镁行为的影响，获得冷冻结晶除镁的优化工艺技术参数，进一步分析结晶产物的化学组成和资源化利用途径。

研究结果表明：降低结晶温度、延长反应时间以及增大硫酸质量浓度有利于提升结晶除镁效果；在结晶温度为−10℃、反应时间为90min 的优化工艺技术条件下，得到短棒状的含镁结晶产物，其中七水硫酸镁质量分数达到52.8%，实现了高酸条件下硫酸镁的选择性分离与富集。

溶液中的镁离子质量浓度由结晶前的23.6g/L 降至结晶后的14.2g/L ，在结晶过程中硫酸不损失；含有硫酸和硫酸锌的结晶母液返回湿法炼锌系统循环利用。

结晶产物可采用选择性中和沉淀法或高温还原挥发法进行资源化利用。

关键词：湿法炼锌；废电解液；冷冻结晶；除镁中图分类号：TF813文献标志码：A文章编号：1672-7207（2021）12-4219-08New process for removing magnesium from waste electrolyte ofzinc hydrometallurgy using freezing crystallizationJIANG Guohao 1,JIN Xin 1,2,LI Xingbin 1,ZHEN Yong 1,2,WEI Chang 1,DENG Zhigan 1,LI Minting 1(1.Faculty of Metallurgical and Energy Engineering,Kunming University of Science and Technology,Kunming 650093,China;2.Sichuan Sihuan Zinc &Germanium Technology Co.Ltd.,Ya'an 625400,China)Abstract:Spent electrolyte of zinc hydrometallurgy(SEZH)was used as raw materials and freeze-crystallization was used to selectively remove magnesium sulfate form SEZH.The influences of crystallization temperature,reaction time and sulfuric acid mass concentration on the removal of magnesium sulfate were studied,optimum technological parameters of removing magnesium by freezing crystallization were obtained,and the chemical composition of crystallization product was investigated and the approach of resource utilization was discussed.收稿日期：2021−03−08；修回日期：2021−05−10基金项目(Foundation item)：国家重点研发计划项目(2018YFC1900402)；国家自然科学基金资助项目(51664030，51804146，51964029)(Project(2018YFC1900402)supported by the National Key Research and Development Program of China;Projects (51664030,51804146,51964029)supported by the National Natural Science Foundation of China)通信作者：李兴彬，博士，教授，从事湿法冶金研究；E-mail ：*********************DOI:10.11817/j.issn.1672-7207.2021.12.003引用格式：江国豪,金鑫,李兴彬,等.湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁新工艺[J].中南大学学报(自然科学版),2021,52(12):4219−4226.Citation:JIANG Guohao,JIN Xin,LI Xingbin,et al.New process for removing magnesium from waste electrolyte of zinc hydrometallurgy using freezing crystallization[J].Journal of Central South University(Science and Technology),2021,52(12):4219−4226.第52卷中南大学学报(自然科学版)The results show that lowering temperature,prolonging reaction time and increasing sulfuric acid mass concentration are beneficial to the removal of magnesium from the SEZH.Under the optimized conditions of−10°C and reaction time of90min,rod-shaped magnesium-containing crystal product is obtained.The main phases inthe crystallization products are magnesium sulfate heptahydrate and the mass fraction of magnesium sulfate heptahydrate reaches52.8%.The aim of selective separation and concentration of magnesium sulfate from SEZHis achieved by freezing crystallization process.After crystallization,the magnesium ion in the solution decreases from23.6g/L to14.2g/L,while sulfuric acid maintains the same concentration.The crystallization mother liquor can be returned to zinc hydrometallurgy process for recycling.Besides,the crystallization products can be utilizedby selective neutralization precipitation or high temperature reduction and volatilization method.Key words:zinc hydrometallurgy;spent electrolyte;freezing crystallization;removal of magnesium镁是锌精矿中常见的伴生杂质元素，硫化锌矿石中MgO的质量分数一般为0.36％~1.09％[1−2]，选矿之后，锌精矿中仍含有质量分数为0.10％~ 0.66％的MgO[3]，通过选矿很难将镁从锌精矿中有效除去。

重金属湿法冶金过程中钙镁结晶的工业现状及相关相图研究进展

中国科学: 化学 2010年第40卷第9期: 1226 ~ 1242 SCIENTIA SINICA Chimica 《中国科学》杂志社SCIENCE CHINA PRESS评述重金属湿法冶金过程中钙镁结晶的工业现状及相关相图研究进展王文磊①, 曾德文①*, 杜勇②, 陈启元①①中南大学化学化工学院, 长沙 410083②中南大学相图及材料设计与制备科学中心, 长沙 410083*通讯作者, E-mail: dewen_zeng@收稿日期: 2010-04-19; 接受日期: 2010-05-31摘要首先介绍湿法冶金和材料制备过程中钙镁结晶危害的工业现状及其对溶液化学和结晶相化学基础研究的要求, 然后系统地评述相关体系溶液化学和相化学基础研究的进展. 接着在作者的系统工作及文献结果分析基础上指出: 钙在重金属硫酸盐体系高温溶解度的实验研究、能描述硫酸盐离子缔合的合理热力学预测模型、硫酸盐水溶液结构的光谱和量子化学研究、以及硫酸盐水溶液高温下水的活度测定等是未来研究工作的重点. 这些研究工作将加深对重金属湿法冶金过程中钙镁结晶危害行为及规律的认识, 为廉价、环保地避免钙镁结晶危害的新工艺开发奠定了重要基础. 关键词硫酸盐湿法冶金相图1 引言地壳中钙元素的丰度在4%~5%左右, 列所有元素的第5位, 是一般常见重金属丰度的数千倍. 钙在矿物资源以及天然水中大量地存在, 在湿法冶金过程中不可避免地被带入到电解质水溶液中. 重金属(如铜、锌、镍等)湿法冶金一般在硫酸盐或硫酸盐与氯化物混合介质中进行, 与重金属硫酸盐相比, 硫酸钙的溶解度一般较小, 但又不像硫酸钡一样小到根本不溶出来的程度. 与绝大部分重金属硫酸盐不一样, 硫酸钙的溶解度在纯水中往往随温度的升高而降低, 而在纯硫酸溶液中, 其溶解度依晶型、硫酸浓度不同, 时而随温度升高而升高, 时而降低. 这些特性使得硫酸钙在水溶液中的相平衡行为与绝大部分重金属硫酸盐不同, 导致的钙结晶危害体现在两方面: (1)在生产设备或产品表面结垢, 堵塞管道, 阻隔传热, 严重时经常导致生产无法正常进行; (2)与产品一起结晶, 降低产品质量. 在以往的工业生产中, 制备的初级结晶产品对钙没有特殊的要求, 但随着它们在电子、电磁(池)材料中的广泛应用, 对钙的较严格的限量已提到议事日程. 同时, 消除设备上钙结晶将导致工厂大量的人力物力消耗, 在劳动力成本日益提高的今天这些危害将变得日见明显.硫酸钙结晶的科学本质是硫酸钙在固液相之间的热力学和动力学平衡. 围绕着硫酸钙溶解度相平衡的研究自20世纪初以来就一直在进行之中. 以往的研究主要集中在低温、简单体系的单种晶型的溶解度行为, 对在复杂的实际工艺条件下怎样避免硫酸钙的生成研究得较少, 这就导致了基础研究和工程应用技术需求的脱节. 为此, 我们拟从工程应用和相图基础研究两个方面, 系统论述重金属湿法冶金过程对硫酸钙结晶基础理论的需求, 以及硫酸钙在重金属硫酸盐水溶液中溶解度相图基础研究的进展及研究盲区. 本工作目的是开启硫酸钙在重金属硫酸盐体系溶解度相转移的热力学和动力学规律的系统研究, 为最终解决重金属湿法冶金过程中钙结晶危害奠定完备的相图基础.中国科学: 化学 2010年第40卷第9期12272 钙镁结晶危害的工业现状2.1 硫酸铜生产过程饲料级硫酸铜 (GB 8249-1987), 在用作杀虫剂等普通用途时对杂质钙含量没有特别的要求. 但随着应用要求的提高, 诸如金川公司等单位起草的硫酸铜(冶金副产品)行业标准(YS/T 94-2007), 明确了产品中钙的限量, 即一级品含钙不大于0.05%和优等品不大于0.02%. 电镀用硫酸铜(HG/T 3592-1999)对钙含量提出了更高的要求(>0.0005%). 从含铜工业废液中提取回收的结晶硫酸铜往往含有大量的硫酸钙, 如我国某公司用于生产硫酸铜的废液含钙量高达0.7~0.9 g L –1. 用这样的废液直接蒸发浓缩结晶硫酸铜, 产品中钙含量往往高达0.05%以上. 大致的原因是: 当溶液在高温浓缩时, 硫酸钙达到过饱和, 最后随硫酸铜一起结晶析出. 人们研究了各式各样的从硫酸铜溶液中除钙方法, 如用氟化物除钙, 但由于溶液中含有过高的镁, 需消耗大量的氟盐而导致除钙成本太高. 为了除钙, 人们也采用多段浓缩结晶重结晶的方法[1~3], 使产品达到国家工业级标准(GB-437- 80). 用这些方法除钙, 每吨结晶硫酸铜的成本将增加数百元, 仅在我国每年就有数十万吨的硫酸铜产量, 其除钙成本十分可观. 在此, 我们关注的一系列问题是: 是否一定要通过重结晶才能使产品钙含量不超标? 当溶液中含钙量在多少浓度以下时, 可使一次结晶的产品达标? 在高温下硫酸铜溶液中钙的溶解度为多少? 其随温度而变化的规律如何? 当溶液中含一定量硫酸时, 其溶解度变化规律又如何? 要回答这些问题, 就需要用到四元体系CaSO 4- CuSO 4-H 2SO 4-H 2O 及其三元子体系CaSO 4-CuSO 4- H 2O 、CaSO 4-H 2SO 4-H 2O 、CuSO 4-H 2SO 4-H 2O 和二元子体系CaSO 4-H 2O 、CuSO 4-H 2O 的温度-成分相图.2.2 锌湿法冶金过程在锌湿法冶金过程中, 钙结晶的危害同样是众所周知的[4~8]. 在高温、高酸的浸出阶段, 大量锌焙砂中的钙以硫酸钙形式进入到浸出液中, 而在净化阶段, 随着温度的降低, 硫酸钙在溜槽、管道和滤布处大量结晶, 危害设备的正常运行. 杨景在“湿法炼锌过程钙镁结晶危害及对策”一文中写道: “管道结晶速度可高达1 mm d –1, Φ 125 mm 的管道在短短的一个月就可降为Φ 65 mm, 送液能力下降75%, 电解液冷却塔平均40 d 就要清理一次, 牵涉到管道、设备、槽罐结晶清理的定员多达50人, 钙镁的结晶已消耗大量的人力、物力, 生产相当被动, 生产成本居高不下”[7]. 他认为, 在钙镁结晶中含量最高的成分其实是碱式硫酸锌, 约占结晶的20%~40%, 其次是钙镁结晶, 约占结晶总量的25%, 而在钙镁结晶中, CaSO 4·2H 2O 含量又占绝大多数(~90%), MgSO 4·H 2O 只占少部分(~10%).文献[8]指出, CaSO 4·2H 2O 在一定浓度的硫酸锌溶液中的溶解度是随温度的升高而增大, 这也许是中浸液由高温向较低温的净化工段转移的过程中形成二水硫酸钙结晶的原因. 但是, 经过670 ℃左右的高温焙烧, 焙砂中的硫酸钙应为无水硫酸钙, 其溶解度在纯水中是很低的[9], 那么, 无水硫酸钙在硫酸锌溶液中的溶解度是多少呢? 它是怎样进到硫酸锌溶液中去的? 再者, 按Freyer 等[9]的严正评述, 在纯硫酸钙水溶液中, 二水硫酸钙和无水硫酸钙的热力学稳定相转换温度在40~60 ℃之间, 高于此温度段, 无水硫酸钙是稳定的. 但是, 在中浸液流向净化工段过程中, 在温度为70 ℃左右的管壁上生成的却是二水硫酸钙, 这又是为什么? 溶液中硫酸锌的存在是怎样影响硫酸钙各相之间的转换温度的呢? 要回答这些问题, 就必需知道无水硫酸钙及其水化物在硫酸锌溶液以及在酸性硫酸锌溶液中的溶解度相图. 为进一步确证湿法炼锌过程钙镁渣中成分, 我们系统地取样分析了国内主要湿法炼锌厂的钙镁渣成分, 其X 射线衍射结果如图1所示.图1A 为株洲冶炼厂中浸液溜槽钙镁渣的XRD 分析结果. 所取渣样经抽滤硫酸锌溶液、自然风干后图1 我国冶炼厂钙结晶渣X 光衍射谱图王文磊等: 重金属湿法冶金过程中钙镁结晶的工业现状及相关相图研究进展1228直接进行XRD 分析. 可见, 结晶渣的主要成分为碱式硫酸锌(ZnSO 4∙3(Zn(OH)2)∙5H 2O)和二水硫酸钙(CaSO 4∙2H 2O), 文献[7]中所述的碱式硫酸锌应该就是ZnSO 4∙3(Zn(OH)2)∙5H 2O. 值得指出的是, 在渣中并未检出想象中的硫酸镁和碳酸钙, 即便有, 含量也应该很低.图1B 为河南豫光锌业有限公司锌中浸液溜槽钙镁渣的XRD 分析结果. 由分析图谱得知, 结晶渣的主要成分为碱式硫酸锌(ZnSO 4∙3(Zn(OH)2)∙5H 2O)和二水硫酸钙(CaSO 4∙2H 2O), 其结晶渣与株洲冶炼厂结晶渣的成分相同, 但二水硫酸钙含量比株冶的要高.取葫芦岛有色金属集团有限公司锌湿法冶炼钙结晶渣用XRD 分析, 所得如图1C 所示. 由图谱可知, 结晶渣的主要成分为碱式硫酸锌(ZnSO 4∙ 3(Zn(OH)2)∙ 5H 2O)和二水硫酸钙(CaSO 4∙2H 2O), 并含有少量的其他重金属杂质的碱式硫酸盐. 郭天立等[5]深入研究了葫芦岛有色金属集团有限公司湿法炼锌工艺中钙镁杂质的危害, 指出在钙镁结晶中碱式硫酸锌是以ZnSO 4∙Zn(OH)2的形式存在. 依据我们的分析结果, 准确的碱式硫酸锌分子式应为ZnSO 4∙3(Zn(OH)2)∙ 5H 2O.取甘肃白银有色集团有限公司现场结晶渣进行XRD 分析. 结果如图1D 所示. 分析结果显示, 结晶渣的主要成分是碱式硫酸锌和二水硫酸钙, 表明在其生产工艺中, 有二水硫酸钙和碱式硫酸锌等其他难溶物的形成.以上分析表明: 几乎所有锌冶炼厂从中浸液到新液段的结晶渣的主要成分为碱式硫酸锌(ZnSO 4∙ 3(Zn(OH)2)∙5H 2O)和二水硫酸钙(CaSO 4∙2H 2O). 再对样品进行荧光光谱分析表明: 结晶渣中除含有大量的碱式硫酸锌和硫酸钙外, 未见硫酸镁的出现.2.3 硫酸锰生产过程一水硫酸锰主要用作饲料, 其中对钙含量没有要求. 但最近人们希望把它们增值加工成做电磁材料的硫酸锰, 其钙含量要求在0.01%以下. 传统的分离锰和钙镁的方法是先向硫酸锰溶液中加入草酸盐、氟化盐、磷酸盐以及它们的混合物[10~12], 除钙镁后的溶液用碳酸氢铵沉淀, 制得的碳酸锰一般都能达到软磁铁氧体用碳酸锰的标准(HG/T 2836-1007). 赵立新等[10]提出了以苯二酚生产中副产含锰废水为原料生产高纯碳酸锰的除钙工艺, 设计出有效的复合除钙剂. 使产品中钙含量达到了GB10503-89I 型标准. 罗昌璃等[11]用加硫化钡和氟盐的两步法提纯硫酸锰溶液, 得到了含钙重量百分含量为0.021%的一水硫酸锰产品. 胡国荣等[12]更加明确了综合除钙剂中氟化铵、草酸铵和磷酸二氢铵含量的配比, 制得的高纯碳酸锰符合HG/T 2836-1997 I 型标准, 产品中钙的重量百分含量为0.012%. 由此看出, 加入氟盐, 可以大大降低硫酸锰产品中钙的含量, 但仍难以达到生产电池材料用的高纯锰的要求, 同时, 当溶液中含有大量的镁时, 氟盐消耗会更多, 成本更大. 李朋恺等[13]报道了从贫锰矿制备高纯微晶碳酸锰的研究结果, 指出随着锰浓度的增加, 母液中碱土金属离子的浓度降低, 然而事实并非完全如此, 这在本文后面将论述. 文献[14]通过Fe(II)-Mn(II)-Zn(II)-Ca(II)-Mg(II)- NH 4-NH 4HCO 3-H 2O 体系的热力学分析, 得到溶液中各金属离子浓度与pH 的关系, 从而确定共沉法制备锰锌软磁铁氧体前躯体共沉过程中钙、镁深度脱除的共沉区域, 在目前生产所用共沉淀前液钙、镁的浓度, 共沉淀时控制pH 在6.25~6.50之间, 可以大大减少进入共沉粉中的钙、镁的含量, 使锰锌软磁铁氧体中钙含量低于0.01%. 这些工作对于生产高纯锰锌软磁铁氧体前躯体具有重要的指导意义.然而, 草酸盐等的加入会污染溶液, 对副产饲料的企业产品危害较大, 会导致所饲养动物的结石的生成. 企业希望能有廉价经济无污染的从硫酸锰溶液中除钙的方法, 提纯后废料还可用作饲料. 利用两者溶解度的差异除钙也许是最环保经济的手段, 但其前提条件是对CaSO 4-MnSO 4-H 2O 体系在0~100 ℃和全浓度范围内的相图有充分的了解.2.4 红土镍矿冶金过程红土镍矿的湿法冶金过程会产生大量的硫酸镁废液, 如国内某处理红土镍矿的炼镍企业每天产硫酸镁废液2000 m 3, 废液大量排放将污染环境, 如能结晶生产六水硫酸镁, 其出售价值将抵消浓缩结晶生产所需能耗成本而有余, 同时又消除对环境的危害, 是企业所希望的理想处理工艺. 但蒸发过程中, 硫酸钙在加热盘管外壁迅速结晶, 在一个星期之内结垢厚达1 cm, 生产无法继续进行. 避免或延缓硫酸钙结垢的生成是结晶硫酸镁废液工艺能否实现的关键因素. 我们知道, 硫酸钙在管壁上的结晶完全是一中国科学: 化学 2010年第40卷第9期1229个相平衡问题. 要开发避免硫酸钙结晶生成的新的硫酸镁溶液浓缩工艺, 理论上迫切需要完整的CaSO 4-MgSO 4-H 2SO 4-H 2O 体系相图作支撑. 以此相图为基础, 我们就可能按图索骥, 控制蒸发条件在硫酸钙不结晶的区域, 从而保证浓缩生产的连续稳定运行. 例如, 如果我们在上述复杂的四元体系中找到了一个浓度区域, 其中硫酸钙的溶解度随温度的增加而增大, 则我们可以维持蒸发条件在此区域, 这样在高温盘管壁上则不会有结晶出来.3 重金属硫酸盐溶液钙结晶平衡相图的基础研究长期以来, 人们对钙结晶现象背后的相图已进行了较广泛的研究. 但硫酸钙结晶涉及的晶型多, 体系复杂, 温度变化多样. 例如: 在锌湿法冶金过程, 溶液中硫酸的浓度从中浸液的几乎为0到电解废液的约150~200 g L –1, 硫酸锌浓度从废液的40~60 g L –1到中浸液的140~180 g L –1, 温度从浸出时最高为 90 ℃左右到电解液的40 ℃左右; 在硫酸铜蒸发结晶过程中, 硫酸铜的浓度从结晶前液的160~180 g L –1降到结晶母液的80 g L –1左右, 温度从接近100 ℃降到室温25 ℃左右. 目前已有相图信息仍不能满足人们完整认清在如此复杂条件下钙结晶规律和机理的需求.3.1 CaSO 4-H 2O 体系在纯水中, 硫酸钙以3种晶型存在, 即二水硫酸钙CaSO 4∙2H 2O 、半水硫酸钙CaSO 4∙0.5H 2O 和无水硫酸钙CaSO 4, 硫酸钙的三种晶型有不同的溶解度相行为[15~27], 如图2所示. Freyer 等[9]严正评估了CaSO 4- H 2O 体系中硫酸钙在0~200 ℃温度范围内的溶解度数据, 在低温时二水硫酸钙的溶解度较低, 而在高温时无水硫酸钙的溶解度较低, 且远低于硫酸钙的另外两种晶型. 在一定的温度下, 溶解度最低的硫酸钙晶型是稳定的形态, 根据他们的估算, 二水硫酸钙与无水硫酸钙的稳态热力学相变温度应在42 ℃左右. 因此, 在低于42 ℃时, 硫酸钙的稳定形态是二水硫酸钙, 在高于42 ℃时, 硫酸钙的稳定形态是无水硫酸钙, 而在全温度和浓度范围内, 半水硫酸钙的溶解度普遍高于二水硫酸钙和无水硫酸钙, 以亚稳态形式存在. 由图2可知, 无水硫酸钙的溶解度由25 ℃图2 CaSO 4-H 2O 体系溶解度. – –: 文献[15~27]; – –: 文献[15, 20~22, 24~27]; – –: 文献[15, 19~27]时的0.02 mol kg –1降到100 ℃时的0.005 mol kg –1, 降低了3/4. 对于该二元体系相图, 已有的实验数据堪称完整. 硫酸钙的各种晶型在不同温度下的相互转化以及它们的溶解度随温度的变化是硫酸钙结晶危害的根本原因, 而第三种盐或酸的加入将改变晶型变化和溶解度的基本规律, 使其规律变得异常复杂, 我们将在后面的描述中进行较详细的分析.3.2 CaSO 4-H 2SO 4-H 2O 体系三元体系CaSO 4-H 2SO 4-H 2O 中硫酸钙三种晶型的溶解度均有报道, 如图3~5所示.从文献[28~34]报道的在低浓度的H 2SO 4水溶液中二水硫酸钙在25~95 ℃下的溶解度图(图3)可见, 在同一温度下, 二水硫酸钙的溶解度开始随着硫酸图 3 CaSO 4∙2H 2O 在CaSO 4-H 2SO 4-H 2O 体系中的溶解度. –□–: 文献[28, 29]; – –, –1–: 文献[29]; –★–, –i –: 文献[31]; – + –: 文献[30]王文磊等: 重金属湿法冶金过程中钙镁结晶的工业现状及相关相图研究进展1230浓度的增加而增加, 当增加到一定值后, 其溶解度随硫酸浓度的增加而逐渐减小, 而且, 硫酸浓度对二水硫酸钙溶解度的影响, 在高温时比在低温时要高得多; 在同等硫酸浓度下, 二水硫酸钙的溶解度随着温度的升高而升高, 在1.5 mol kg –1的H 2SO 4溶液中, 二水硫酸钙在95 ℃时的溶解度是其在25 ℃时的5倍. 由此可见, 人们可通过升温的办法来避免H 2SO 4水溶液中CaSO 4∙2H 2O 的结晶.硫酸浓度和温度对半水硫酸钙溶解度的影响与二水硫酸钙类似, 如图4所示. 在同温度下, 半水硫酸钙的溶解度首先随着硫酸浓度的增加而逐渐增加; 达到一个最大值后, 当硫酸的浓度继续增加时, 半水硫酸钙的溶解度反而逐渐减小. 但是, 在一定的H 2SO 4浓度下温度对半水硫酸钙溶解度的影响却不总是成正比例的, 表现出极大的复杂性.与二水硫酸钙和半水硫酸钙相比, 无水硫酸钙在H 2SO 4水溶液中的溶解度要低很多, 更为稳定, 如图5所示. 文献[32]测定了无水硫酸钙在25~95 ℃、0~2.5 mol kg –1 H 2SO 4下的溶解度, 文献[34]虽然测定了无水硫酸钙在H 2SO 4溶液中的溶解度, 但仅有三个数据点, 文献[35]则测定了无水硫酸钙在25 ℃和95 ℃下更高浓度的H 2SO 4水溶液中的溶解度, 详细数据点尚未获得, 文献[29]报道了无水硫酸钙在125~350 ℃、0~1.0 mol kg –1 H 2SO 4下的溶解度. 在同一温度下, 硫酸的浓度对无水硫酸钙的溶解度有很大的影响, 在低于95 ℃时, 同一温度下, 无水硫酸钙的溶解度随着H 2SO 4浓度的增加而逐渐增加, 当H 2SO 4增加到一定的浓度时, 无水硫酸钙的溶解度达到一个最大图 4 CaSO 4∙0.5H 2O 在CaSO 4-H 2SO 4-H 2O 体系中的溶解度. –□–, – –, – –: 文献[32]; –1–: 文献[34]; –★–: 文献[29]图5 CaSO 4在H 2SO 4−H 2O 体系中的溶解度. –□–, – –, – –, –1–: 文献[32]; –★–, –i –, – + –: 文献[29]值, 当H 2SO 4的浓度继续增加时, 无水硫酸钙的溶解度反而逐渐减小, 达到这一最大值时所需的H 2SO 4的浓度与温度有关; 而在高于125 ℃时, 无水硫酸钙的溶解度随着H 2SO 4的浓度的增加而逐渐增加, 且文献[29]所报道的数据中H 2SO 4的浓度小于1.0 mol kg –1, 对于更高浓度的H 2SO 4水溶液中无水硫酸钙的溶解度尚未得知. 而在相同H 2SO 4浓度时, 温度对无水硫酸钙的溶解度的影响十分复杂, 在较低浓度的H 2SO 4 (< 0.25 mol kg –1) 下, 无水硫酸钙的溶解度随着温度的升高而降低, 温度升高抑制无水硫酸钙的溶解; 而在较高浓度的H 2SO 4 (> 0.25 mol kg –1)水溶液中, 温度对无水硫酸钙溶解度的影响变得复杂起来, 在低于95 ℃时, 无水硫酸钙的溶解度随着温度的升高而升高, 而高于125 ℃时, 无水硫酸钙的溶解度随着温度的升高而降低.综上所述, 硫酸钙的三种晶型的溶解度相行为十分复杂. 温度、硫酸浓度和硫酸钙晶型对硫酸钙的溶解度均产生重要影响, 而且影响规律不是单调的增加和减少. 目前, 这些影响因素的作用机理还不十分清楚, 人们借助如下离解反应试图定性解释硫酸浓度对硫酸钙溶解度的影响规律:CaSO 4∙n H 2O (s) = Ca 2+ + SO 42− + n H 2O (1)CaSO 4(aq) = Ca 2+ + SO 42− (2) H 2SO 4 = HSO 4− + H + (3)HSO 4− = SO 42− + H + (4)在H 2SO 4浓度较低时, 反应(4)的逆向进行会消耗反应(1)和(2)所产生的SO 42−, 从而使CaSO 4(aq)的浓度和CaSO 4∙n H 2O (s)的溶解度增加. 当H 2SO 4浓度增中国科学: 化学 2010年第40卷第9期1231加到一定程度时, 离解反应(3)和(4)使SO 42−的浓度增加, 由于同离子效应使CaSO 4(aq)的浓度和CaSO 4∙ n H 2O (s)的溶解度降低.在H 2SO 4溶液中二水硫酸钙和无水硫酸钙的转化温度是研究者们关注的另一焦点. 文献[36]研究了硫酸浓度对二水硫酸钙和无水硫酸钙的转化温度的影响, 二水硫酸钙和无水硫酸钙的转化温度会随着硫酸的浓度的升高而降低, 在温度和硫酸浓度较低时, 二水硫酸钙是稳定形态, 而在较高温度和硫酸的浓度时, 无水硫酸钙则更稳定.3.3 CaSO 4-CuSO 4-H 2SO 4-H 2O 体系在硫酸铜水溶液中, 目前研究较多的是二水硫酸钙在较低温度下的溶解度, 如图6所示. 早期Bell 等[37]和Harkins 等[38]测定了三元体系CaSO 4-CuSO 4- H 2O 中二水硫酸钙在25 ℃时的溶解度数据, Wollmann 等[39]于近期测定了25 ℃和40 ℃下二水硫酸钙的溶解度数据, 文献[39]的平衡时间为11~50 d, 充分保证了二水硫酸钙在硫酸铜水溶液中能达到溶解平衡, 且采用ICP-OES 分析方法进行分析, 为已有关于硫酸钙溶解度测定的报道中更具可行度的溶解度数据, Mutalala 等[40]和Umetsu 等[41, 42]分别报道了CaSO 4-CuSO 4-H 2O 三元体系在25 ℃、45 ℃、60 ℃下和25~100 ℃下的溶解度数据, 但Umetsu 等[41, 42]给出的浓度单位是mol L –1, 数据精度可能较差, 需要用溶液密度数据进行转化, 因此, 并未在图6中给出. Bell 等[37]与Wollmann 等[39] 在25 ℃、CuSO 4 (>1 molkg –1)时的结果十分吻合, 而在CuSO 4 (< 1 mol kg –1)时,图6 CaSO 4∙2H 2O 在CaSO 4-CuSO 4-H 2O 体系中的溶解度.–□–, – –: 文献[39]; – –, – –, –1–: 文献[40]; – –: 文献[37]; – –: 文献[38] 前者的实验结果要低于后者, 而Harkins 等[38]和Mutalala 等[40]的实验结果要普遍高于Bell 等[37]与Wollmann 等[39]的分析结果. Mutalala 等[40]在45 ℃和60 ℃下的分析结果, 最高也只研究到1 mol kg –1的CuSO 4水溶液, 因此, 高温及高浓度的硫酸铜溶液中硫酸钙的溶解度数据仍需补充. 图6表明, 在同温度下的硫酸铜水溶液中, 二水硫酸钙的溶解度先锐减到一个最小值, 随着硫酸铜浓度的增加, 其又逐渐增大, 硫酸铜浓度继续增加时, 其再逐渐减小, 达到最小值和最大值时的硫酸铜的浓度与温度有关, 由于 25 ℃、45 ℃和60 ℃时的实验数据中硫酸铜的浓度较低, 这一规律并未体现出来, 而Wollmann 等[39]在40 ℃时的实验数据则可以明显地看出硫酸铜浓度对二水硫酸钙溶解度影响的规律; 在相同浓度的硫酸铜水溶液中, 二水硫酸钙的溶解度随着温度的升高而升高, 因此, 温度的降低会促使二水硫酸钙结晶的形成, 并与五水硫酸铜一起结晶析出, 污染产品. 已有的在低温下的三元体系CaSO 4-CuSO 4-H 2O 中二水硫酸钙的溶解度规律的研究让我们弄清了硫酸钙为何会随硫酸铜一起结晶析出. 但是, 仅对低温下的硫酸钙的溶解度规律研究不足以找到避免硫酸钙结晶析出的办法. 如在结晶硫酸铜的生产过程要避免硫酸钙与硫酸铜一起析出, 则必须在硫酸铜结晶之前让硫酸钙优先结晶. 目前在CaSO 4-CuSO 4-H 2O 三元体系中, 无水硫酸钙的溶解度鲜有报道. 对这些规律的掌握将有可能使我们找到让硫酸钙优先结晶的办法.为了避免在铜电解精炼过程中钙从电解质溶液中析出影响电铜质量, Dutrizac 等[43]研究了在20~ 95 ℃温度区域四元体系CaSO 4-CuSO 4-H 2SO 4-H 2O 中二水硫酸钙和无水硫酸钙的溶解度规律, 如图7和8所示; Mutalala 等[40]也对四元体系CaSO 4-CuSO 4- H 2SO 4-H 2O 中二水硫酸钙在25 ℃和45 ℃下的溶解度进行了研究, 其测定的条件范围含在文献[43]中, 因此, 未在图7中列出实验数据. 在通常的电解液含铜浓度(0.7 mol L –1)和固定的温度下, 二水硫酸钙的溶解度随着硫酸浓度的增加而升高, 升高到一最大值后逐渐减低, 达到最大值时硫酸的浓度随着温度的变化而变化, 由图7表明, 硫酸对二水硫酸钙的溶解度的影响在高温时更为明显; 而无水硫酸钙的溶解度却随着硫酸浓度的升高而降低, 且硫酸对二水硫酸钙的溶解度的影响要明显大于硫酸对无水硫酸钙的溶解度的影响. 在0.7 mol L –1的CuSO 4和1.5~王文磊等: 重金属湿法冶金过程中钙镁结晶的工业现状及相关相图研究进展1232图7 CaSO 4∙2H 2O 和CaSO 4在CuSO 4(0.7 M)-H 2SO 4-H 2O 体系中的溶解度[43]2.0 mol L –1的H 2SO 4的溶液中, 在相同硫酸浓度下, 二水硫酸钙的溶解度随着温度的升高而升高, 无水硫酸钙的溶解度也随着温度的升高而升高, 而二水硫酸钙溶解度的升高幅度更为明显. 如图8显示, 在相同H 2SO 4浓度(1.5 molkg –1)下, 二水硫酸钙和无水硫酸钙的溶解度均随硫酸铜浓度的升高而降低, 在0.5~1.0 molkg –1的硫酸铜浓度范围内, 无水硫酸钙的溶解度与二水硫酸钙在40 ℃时溶解度相当.在硫酸铜的结晶提纯过程中, 人们碰到的恰恰是CuSO 4浓度大于1 mol kg –1甚至高达4~5 mol kg –1以及H 2SO 4浓度远低于1.8 mol kg –1的情况. 对在这些条件下的硫酸钙的溶解度的补充研究, 将有可能使我们开发出新型的从含有硫酸的硫酸铜溶液中除钙的新方法.图8 CaSO 4∙2H 2O 和CaSO 4在H 2SO 4(1.5 M)+CuSO 4-H 2O 体系中的溶解度[43] 3.4 CaSO 4-ZnSO 4-H 2SO 4-H 2O 体系在湿法炼锌过程中, 钙结晶危害问题一直存在. 湿法炼锌过程涉及到硫酸浓度、硫酸锌浓度以及温度的变化, 要掌握硫酸钙在如此复杂条件下的溶解和析出规律, 就有必要系统研究四元体系CaSO 4- ZnSO 4-H 2SO 4-H 2O 中硫酸钙的不同晶型在25~90 ℃下的溶解度相图.目前而言, 二水硫酸钙在三元体系CaSO 4-ZnSO 4- H 2O 中的溶解度已经得到广泛的研究[39, 40, 42, 44, 45], 如图9所示. 其中当属Wollmann 等[39]报道的研究结果最为准确, Hagemann [44]的实验数据普遍偏低, Zatonskaya 等[45]在25 ℃下的溶解度数据和Mutalala 等[40]报道的在25 ℃和40 ℃下的溶解度数据同样普遍低于Wollmann 等[39]的研究结果, 由于Wollmann 等[39]已将Hagemann [44]和Zatonskaya 等[45]报道的 25 ℃下的实验数据进行了比较, 本文未在图9中进行过多的比较. 在较高温度的硫酸锌溶液中二水硫酸钙的溶解度数据也有文献报道[40, 42, 45], 虽然Umetsu 等[42]报道了25~100 ℃下的溶解度数据, 但用的单位是mol L −1, 需把它们通过密度修正转化为以mol kg −1为单位, 因此, 并未列于图9中. 由图9可知, 在同温度下, 二水硫酸钙的溶解度会急剧下降, 随着硫酸锌浓度的增加, 其溶解度逐渐增加, 当硫酸锌浓度增加到一定浓度后, 二水硫酸钙的溶解度开始逐渐降低, 硫酸锌浓度影响二水硫酸钙溶解度的规律受温度条件的影响, 如在1.5 mol kg −1左右的硫酸锌溶液中, 二水硫酸钙在95 ℃时的溶解度较二元时的0.01245 mol kg −1增加了一倍, 而在25 ℃时, 基图9 CaSO 4∙2H 2O 在ZnSO 4–H 2O 体系中的溶解度. – –, – –: 文献[39]; –□–, – –, –1–: 文献[40]; – –: 文献[45]。

改善湿法电解锌剥离状况的研究

改善湿法电解锌剥离状况的研究在常规湿法炼锌工艺中，从锌电解内部及外部查找原因，通过调整辅料及降低系统氟含量等措施，改善电解锌皮剥离状况。

前言巴彦淖尔紫金有色金属有限公司采用传统的常规湿法工艺生产电解锌，共有一期、二期两个生产系统，产量每年 20 万吨，其中浸出渣采用回转窑挥发处理，产出的氧化锌经过多膛炉脱除氟氯之后回收锌、铅、铟、镉等有价金属。

为了提高产能和金属回收率，公司在二期锌系统不断加大氧化锌的投入量，回用精铟萃余液、挥发窑尾气脱硫清液，但在湿法系统中出现了电解锌皮难剥的现象，为了改善电解锌皮的剥离状况，我们通过对电解辅料的调整、多膛炉的控制和改造以及科学回用各种液体的研究，初步摸索出能够改善锌业公司电解锌皮剥离状况的工艺技术指标。

1 电解锌剥离生产现状锌业公司电解工段主要产品为析出锌皮，电解周期为 24-48 小时，采用的是人工剥锌和半自动化剥锌，以往剥锌时间在 4-8个小时，偶尔也出现锌皮难剥的现象，二期电解工段每天难剥的锌皮一般在 40-100 张。

最近几个月，经常出现连续几天锌皮难剥，并且难剥锌皮数量剧增，每天在 1000 余张，剥锌时间延长到 6-7 小时。

2 影响电解锌剥离的因素及控制措施通过查找相关资料并结合我公司生产实际，分析电解锌皮难剥一般为电解辅料酒石酸锑钾用量以及电解液中氟的含量的影响。

下面提出几种控制措施来调整辅料加入以及降低电解液中氟的含量。

1 、电解辅料酒石酸锑钾的加入资料表明电解液中氟离子能破坏阴极铝板表面的氧化铝膜，使析出锌与铝板新鲜表面形成锌铝合金，发生锌铝黏结，致使锌皮难于剥离，同时也造成阴极铝板消耗增加。

为改善剥离情况，往电解液中加酒石酸锑钾，可发生如下反应：K(SbO)C2H4O6 + H2SO4 +H2O → Sb(OH)3 + H2C4O6 +KHSO4反应后生成的氢氧化锑胶状物质，略带正电性，附着在阴极铝板表面上，使锌析出时，避免与铝板新鲜表面形成铝锌合金。

湿法炼锌

湿法炼锌-中性浸出液的净化置换沉淀法除铜镉钴镍A 置换净化的热力学在水溶液中用一种金属取代另一种金属的过程为置换。

从热力学讲，只能用较负电性金属去置换溶液中的较正电性金属。

例如，用金属锌能将溶液中的铜置换出来：Zn＋Cu2+ ==== Zn2++Cu↓因此，置换的次序决定于水溶液中金属的电位次序，而且置换趋势的大小决定于它们的电位差。

这一点可以通过热力学计算来说明。

从热力学分析可知，采用锌粉置换Cu，Cd，Co，Ni均可净化得很彻底，可使Cu，Cd，Co，Ni的离子活度分别为Zn离子活度的10-38，10-11.63，10-16.81，与10-17.69倍。

B 置换净化的动力学采用锌粉置换净化Cu，Cd比较容易，而净化除Co，Ni并不是很容易。

用理论量锌粉很容易沉淀除Cu，用几倍于理论量的锌粉也可以使Cd除去，但是用甚至几百倍理论量的锌粉也难以将Co除去至符合锌电积的要求。

Co难以除去的原因，国内外较多的文献都解释为Co2+还原析出时具有高的超电压的缘故，同时还有一个反应速率的问题。

置换反应的速率，可以理解为负电性金属在含有正电性金属离子的溶液中溶解速率，并可用下式表示：dc A- —— = k — cdt V式中 k——速率常数；A——与溶液的接触面积；V——溶液的体积；c——正电性金属离子的浓度；t——反应时间。

积分上式得到：V 1 c2k = - —·— ln —A t c1——为正电性金属离子反应前的浓度；式中 c1c——为正电性金属离子反应t时间后的浓度。

2置换过程速率可能是扩散控制，或者是化学反应控制。

研究证实，反应Zn+Cd2+ ==== Cd+Zn2+在50℃，当转速在250r/min以下时，置换反应速率常数k与转速n呈正比。

当转速在250r/min以上时，置换反应速率保持不变。

表明当低转速时，置换反应在扩散区进行，高转速时反应在动力学区进行。

置换反应速率与温度的关系式：（是在25~85℃范围内）1350lgk = 13.54 - ———T活化能 = 4.95 x 5650J/mol = 23.14kJ/mol，即反应没有纯扩散的特征。

湿法炼锌过程中钙镁行为及其去除措施

铜
钴
酸浸液渣
渣
ｃａＯ．０６％，ｃａＯ．９７％，
ＣａＯ．４１％，
Ｍｇ２．４８％
Ｍｇ１Ｏ０％
几年的生产累积，２０１２年８月废液中镁离子含量已
Ｍｇ１．００％
我公司１Ｏ万ｔ电锌生产线自２００５年８月投产至今，钙镁杂质问题一直存在，结合生产实际采取先后采取了３种措施，在一定程度上缓解了钙镁的富
集问题。３．１化学沉淀法
法系统，随着每次的循环累积，直至达到饱和。公司
态存在，镁则存在于菱镁矿、白云石、光卤石中。硫
化锌矿石中一般含ＣａＯ１．９８％～１７．７５％、ＭｇＯ０．３６Ａ～０１．Ｏ９９／６＿２］，经过选矿后锌精矿仍含有ＣａＯ
０．０２～２．０３、ＭｇＯ０．１０～０．６６Ｌ３］，说明通
等问题。ｊ。
在铅锌硫化精矿中，ＣａＯ和ＭｇＯ大都以碳酸盐ＣａＣＯ。（７ｙ解石）和ＭｇＣＯ。（菱镁矿）的形态存在。
碳酸盐在高温下分解，ＣａＯ能与ＳＯ。反应生成
ＣａＳＯ，而ＣａＳＯ在硫化精矿的焙烧与烧结温度下
高达２６ｇ／Ｌ，在一定程度上降低电锌生产的技术经

锌溶液除镁技术研究

ｍｅｔｈｏｄ，ｔｈｉｓｐｒｏｃｅｓｓｈａｓｎｏｏｔｈｅｒｉｍｐｕｒｉｔｉｅｓｔｏａｄｄ．Ｚｉｎｃｃｏｎｔｅｎｔｉｎｓｏｌｕｔｉｏｎａｆｔｅｒｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎｉｓ１．５ｇ／Ｌｂｅｌｏｗｗｉｔｈｚｉｎｃｒｅｃｏｖｅｒｙｏｆ９５ａｂｏｖｅ，ａｎｄｍａｇｎｅｓｉｕｍｒｅｍｏｖａｌｒａｔｅｉｓ８０％ｕｎｄｅｒｔｈｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｉｎｃｌｕｄｉｎｇ
ｔｏｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｅｚｉｎｃｆｒｏｍｓｏｌｕｔｉｏｎａｎｄｍａｇｎｅｓｉｕｍｒｅｍａｉｎｅｄｉｎｓｏｌｕｔｉｏｎ．Ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌｌｉｍｅ
２．３～２．６ｔｆｏｒｏｎｅｔｏｎｏｆｗａｓｔｅｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｚｉｎｃｓｏｌｕｔｉｏｎ；ｐｕｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ；Ｍｇｒｅｍｏｖａｌ；ｚｉｎｃｃａｌｃｉｎｅ
锌溶液除镁技术研究
王洪刚，刘三平，王海北
（北京矿冶研究总院，北京１００１６０）
摘要：采用锌焙砂除镁法，即用过量的锌焙砂将开路溶液中的锌沉淀并回收，镁留在溶液中，从而达到了除镁的目的。与传统的石灰法相比，不需要添加其他元素，依靠锌焙砂就可以沉淀锌。在锌焙砂粒度

一种从锌电解液中脱除镁离子的方法[发明专利]

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202011106875.1(22)申请日 2020.10.16(71)申请人云南驰宏锌锗股份有限公司地址 655011 云南省曲靖市经济技术开发区(72)发明人裴启飞　马雁鸿　杨大锦　李衍林　张梅　范茂盛　余秋雁　罗凌艳　张候文　代龙果　卢文鹏　(74)专利代理机构北京名华博信知识产权代理有限公司 11453代理人李宁(51)Int.Cl.C25C 7/06(2006.01)C25C 1/16(2006.01)C22B 19/20(2006.01)(54)发明名称一种从锌电解液中脱除镁离子的方法(57)摘要本发明涉及一种从锌电解液中脱除镁离子的方法，属于化工冶金技术领域。

具体方法为：先将氟化镁晶种、四水合氟化锌、分散剂A加入反应釜用生产水或镁渣洗水充分浆化0.5h以上升温至40‑80℃，在搅拌条件下将锌电解液匀速加入浆化液中，控制反应温度恒温，锌电解液加完之后恒温搅拌陈化，溶液高温过滤，镁渣用生产水进行逆流洗涤，脱镁硫酸锌溶液加入硫酸钙脱除残氟，反应结束之后进行液固分离，溶液用于锌电解生产，滤渣为氟化钙渣。

本发明脱镁效率高，可以将锌电解液中镁离子由20g/L以上脱除至3g/L以上，提高电解液的纯度，生成的氟化镁渣过滤性能良好，工艺简单，易于实现工业化生产。

权利要求书1页说明书5页附图1页CN 112301381 A 2021.02.02C N 112301381A1.一种从锌电解液中脱除镁离子的方法，其特征在于具体步骤如下：1）将晶种、四水合氟化锌、可使晶种在锌电解液中均匀分散的分散剂A加入反应釜用生产水或镁渣洗水充分浆化0.5h以上升温至40-80℃；2）在搅拌条件下将锌电解液匀速加入浆化液中进行除镁反应，控制反应过程恒温；3）锌电解液加完之后恒温搅拌陈化；4）溶液高温过滤，镁渣用生产水进行逆流洗涤后，部分作为晶种返流程使用；5）脱镁硫酸锌溶液加入硫酸钙脱除残氟，反应结束之后进行液固分离，溶液用于锌电解生产的锌电解液，滤渣为氟化钙渣。

有效脱除电解锌硫酸锌液中镁离子的方法[发明专利]

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910045294.2(22)申请日 2019.01.17(71)申请人张华地址 650051 云南省昆明市盘龙区江东鸣翠园27栋3单元102号(72)发明人张华　(74)专利代理机构昆明正原专利商标代理有限公司 53100代理人徐玲菊　蒋文睿(51)Int.Cl.C01G 9/06(2006.01)C01F 5/28(2006.01)C01B 7/19(2006.01)C22B 19/20(2006.01)C22B 3/44(2006.01)(54)发明名称有效脱除电解锌硫酸锌液中镁离子的方法(57)摘要本发明提供一种有效脱除电解锌硫酸锌液中镁离子的方法，在生产电解锌的硫酸锌液中，按Mg:HF=24:35—38的质量比，加入氢氟酸，同时加入碱性含锌物料至硫酸锌液pH值为3—5.2，进行氟化沉镁；通入压力为0.1—0.6Mpa的饱和水蒸汽，或者加热至110-160℃、升压至0.1—0.6Mpa，保压2—6小时，使混合物中的氟化镁沉淀物受热、受压而紧缩、聚团、长大成颗粒物；减压，冷却，分离，得氟化镁颗粒物，在分离过程中氟化镁颗粒物不再会堵塞滤布或滤网，解决氟化镁沉淀这一胶体性物质堵塞滤布或滤网而无法固液分离的难题，并破除氟化镁沉淀对氟化锌的包裹，减少锌损失，降低成本。

权利要求书1页说明书6页附图1页CN 109592706 A 2019.04.09C N 109592706A1.一种有效脱除电解锌硫酸锌液中镁离子的方法，其特征在于包括下列步骤：A、在生产电解锌得到的硫酸锌液中，按Mg : HF = 24 : 35—38的质量比，加入氢氟酸，同时加入碱性含锌物料至硫酸锌液pH值为3—5.2，进行氟化沉镁，得混合物；B、在步骤A的混合物中通入压力为0.1—0.6Mpa的饱和水蒸汽或者将步骤A的混合物加热至110-160℃，升压至0.1—0.6Mpa，保压2—6小时，使混合物中的氟化镁沉淀物受热、受压而紧缩、聚团、长大成颗粒物；C、将步骤B的含氟化镁颗粒物的混合物，减压至常压、冷却至80℃以下，离心分离，得到氟化镁颗粒物和硫酸锌液；D、将步骤C的氟化镁颗粒物用水洗涤，使其中的硫酸锌进入洗液中，过滤分离，得氟化镁颗粒物和洗液，氟化镁颗粒物经常规干燥后，得氟化镁产品；E、将步骤C的硫酸锌液，返回电解锌生产线中，从而脱除硫酸锌液中的镁离子。

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有色金属 (冶炼部分) 2007 年 6 期
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湿法炼锌过程中镁脱除的研究
张博亚1 ,王吉坤2
(11 昆明理工大学材料与冶金工程学院 ,云南昆明 650093 ;21 云南冶金集团总公司 ,云南昆明 650051)
摘要 :根据某湿法炼锌厂的原料特点 ,在大量试验工作的基础上 ,提出一条行之有效的工艺流程来解决杂质镁对系统的影响 ,它易于和现有生产系统相结合 ,易于实现工业化。关键词 :废电解液 ;酸洗 ;高镁锌精矿 ;除镁中图分类号 : TF813 文献标识码 :A 文章编号 :1007 - 7545 (2007) 06 - 0013 - 03
酸洗液含锌 / (g ·L - 1)
21 95 21 87 21 23 21 03 21 58 11 54 11 54 11 54
中和后液含锌 / (g ·L - 1)
11 21 11 12 11 24 11 01 11 21 01 92 181 76 231 72
从表 1 试验数据可见 ,酸洗液固比对镁的脱除 951 0 %。可见 ,淋洗比搅拌还可增加镁脱除率 4 个
2 结果及讨论
酸洗除镁试验都是在常温条件下进行的 ,依使用的酸洗溶液不同 ,分两种方法进行。第一 ,使用硫酸溶液常温酸洗 ,考察终酸、酸洗时间、液固比、洗涤方式对锌镁酸洗浸出率的影响 ;酸洗得到的溶液返回又进行锌精矿酸洗 ,考察经三次循环后溶液中锌镁的积累对脱镁效果的影响 ;考察酸洗矿浆直接加石灰中和再过滤对脱镁效果的影响。第二 ,采用上述第一种方法确定的试验条件用废电解液常温酸洗 ,考察含有较高锌镁离子的溶液对锌镁酸洗浸出率的影响 ;并考察该酸洗矿浆直接加石灰中和再过滤对脱镁效果的影响。锌精矿酸洗矿浆的终点 p H 控制在 3～31 5 左右 ,溶液中的锌离子浓度在 3 g/ L 左右 ,必须进行中和处理 ,一方面 ,将溶液中的锌沉积加以回收 ;另一方面 ,使酸洗溶液的 p H 达到 6～ 8 ,方能排放。试验考察酸洗溶液酸洗矿浆不经过滤 ,直接加石灰中和对锌浸出率和脱镁效果的影响。试验结果见表 1 。
从试验 7～8 可以看出 ,在试验条件下用废电解液酸洗可以达到极佳的脱镁效果 ;酸洗矿浆加石灰直接中和沉锌结果表明 , 虽中和终点 p H 已高达 71 0 ,但沉锌效果并不理想 ,酸洗液中残留的锌离子浓度仍然很高 ;同时精矿的脱镁效果极差。通过大量试验发现 ,废电解液酸洗得到的高锌高镁矿浆不适于直接中和沉锌 ,须经过滤后再中和沉锌。
Abstract :A special met ho d of removing magnesium f ro m t he zinc hydro metallurgical p rocess is researched based o n t he material qualit y of o ne hydro metallurgical zinc factory and a lot of research work1 The p rocess is easily co mbined wit h existing p rocedures1 Keywords : Waste elect rolyte ; Washed wit h vit riol ; High magnesium zinc co ncent rate , Magnesium removing
4 结论
在大量试验工作的基础上提出的工艺流程是可
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行的 ,该工艺容易与现有生产流程结合 ,易于实现工业化。该方法用含镁较高的废电解液脱除自产锌精矿中的镁 ,能经济和有效地解决该电锌厂存在的镁对工艺流程和技术经济指标造成的严重影响 ,使流程中的镁含量保持在较低的水平。其优点有三 :一是采用废电解液酸洗排镁法能使流程中的镁开路 , 减少镁在设备及管道等处的结晶 ,溶液及浸出矿浆的黏度降低 ,液固分离较易 ,同时能保证工艺流程的通畅 ,提高锌锭的质量 ,减少锌的损失。二是如果保持流程中镁含量在较低水平 ,锌电积液的电阻降低 , 可以降低槽电压 ,提高电流效率 ,降低电耗。三是从成本上来看 ,若采用此方法除镁 ,可以大大降低成本 ,获得较好的经济效益 ,每年可以为该厂节约资金 600 万元。随着生产规模的逐年扩大 ,锌年产量的持续上升 ,其经济效益更为明显。
率有一定的影响 ,洗涤方式对镁的脱除率的影响很百分点。酸洗矿浆加石灰直接中和 ,锌的浸出率可
大 , 酸洗矿浆采用过滤后淋洗 , 镁脱除率可达降到 1 %左右 ;但镁的脱除率迅速降低 ,采用酸洗矿
有色金属 (冶炼部分) 2007 年 6 期
浆直接中和时 ,应严格控制中和终点 p H 在 7 以下 , 这样 ,既可使镁的脱除率达到 80 %以上 ,又可使酸洗溶液的锌离子浓度降至 1 g/ L 以下 ,即锌的损失率 < 1 % ,同时还可以减少一道过滤工序 ,由于石灰用量很小 ,因此酸洗精矿量增加亦很少 ,对精矿的质量不会有太大的影响。
1 试验原料及原则工艺流程
试验中所使用的原料来自某湿法炼锌工厂 ,该厂的原料一部分为自产锌精矿 ,光谱分析结果 ( %) : Zn > 10 、Al 01 3 、Si 01 1 、Ge 01 1 、Mg 31 0 、Pb 3～10 、 Fe 31 0 、Ca > 10 、Cu > 1 、Cd > 1 ,含镁量较高 (试验样品含 Mg 11 25 %) 。物相分析结果 ( %) : 闪锌矿 771 02 、方铅矿 41 51 、硫化铁 < 11 00 、白云石 91 50 、方解石 61 87 、其它 11 00 ; 另一部分为外购锌精矿 ,含 Mg 01 438 %。该厂的配矿比例为外购矿 ∶自产矿 = 1 ∶(2～3) ,随着自产矿比例的增大 ,镁在流程中迅速积累 ,电解液含镁已高达 33～36 g/ L ,硫酸镁从低温净液到电解系统的工艺设备和管道中大量结晶析出 ,每月必须彻底清理一次结晶 ,不但严重影响工艺流程的通畅 ,而且造成锌回收率低 ,电流效率低等问题 ,极大影响了生产的正常运行和降低了企业的经济效益。这个问题同时也是困扰各大锌冶炼厂
3 成本核算
经计算 ,按照所提出的工艺流程每排 1 t 镁损失 01 126 t 锌 ,与自然结晶排镁时锌的损失比较为 : 每结晶排除 1 t 镁损失锌 01 671 t 。因此 ,酸洗排镁可以减少的锌损失量为 (该厂数值) : 2431 6 t/ a ,按照目前锌的市场价格计算 ,每年可减少损失约 600 万元左右 ,因此酸洗排镁的经济技术效益是非常显著的。
表 1 酸洗试验条件及结果 Table 1 The conditions and result of vitriol washed experiments
试验号
液固比
时间/ min
终点 p H
1
2 :1
60
11 5
2
2 :1
90
3
3
3 :1
120
31 5
4
3 :1
90
31 5
5
3 :1
90
31 5
[ 4 ]重有色金属冶炼设计手册编委会. 重有色金属冶炼设计手册 (铅锌铋卷) [ M ] . 北京 :冶金工业出版社 ,1995 :1
90
31 5
8
3 :1
90
31 5
注 :试验 1～6 为用硫酸溶液酸洗 ,7～8 为用电解废液酸洗精矿
洗涤方式
不洗不洗不洗搅拌洗涤不洗淋洗淋洗淋洗
镁脱除率
/% 781 35 841 21 881 75 901 15 851 75 971 51 931 47 941 53
湿法炼锌溶液中镁的来源有两部分 :一部分是从原料锌精矿中带入 ,占大部分 ;另一部分是从锌湿法冶炼过程的辅助材料带入 ,占一小部分。对镁的脱除方法可以分为 2 大类 :一是在焙烧前脱除镁 ,当硫化锌精矿含 Mg 量 ≥01 6 %时 ,采用稀硫酸洗涤法除 Mg ,使 Mg 以 MgSO4 进入到洗涤液中排除 ,这种方法能有效地除去硫化锌精矿中的镁 ;另一类是对溶液集中起来进行冷却除镁。目前已知的排镁方法有 : (1) 中和沉锌排镁法 ; (2) 锌精矿酸洗排镁法 ; (3) 氟化物沉锌排镁法 ; (4) 浓缩结晶分离镁法 ; (5) 高效萃取剂分离锌和镁法。这些工艺方法均提出了经济合理的流程 ,通过工艺条件的控制使电解液中的含镁量控制在较低的水平。各种工艺方法均有其优缺点 ,根据精矿中镁的赋存方式及工艺要求而异。本试验根据某电锌厂现有流程的特点及自有和外购锌精矿的特点 ,提出了一种较为合理的解决流程中含镁高的特色工艺。
参考文献
[ 1 ]梅光贵 ,王德润 ,周敬元 ,等. 湿法炼锌学 [ M ] . 长沙 :中南大学出版社 ,2001.
[ 2 ]杨景. 湿法炼锌过程中钙镁结晶的危害及对策[J ] . 株冶科技 ,2001 (11) :1 - 5.
[ 3 ]李洪桂 ,郑清远 ,张启修 ,等. 湿法冶金学 [ M ] . 长沙 :中南大学出版社 ,2002.
作者简介 :张博亚 (1972 - ) ,女 ,陕西省兴平市人 ,在读博士
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有色金属 (冶炼部分) 2007 年 6 期
家的问题 ,因此研究控制锌电解液中镁离子浓度的相关工艺技术研究就显得格外重要和有意义。
从原料的特点及试验研究 ,提出的原则工艺流程如图 1 所示。
图 1 原则工艺流程图 Fig 1 1 The technical flow sheet 自产锌精矿中镁的赋存状态为 CaMg ( CO3 ) 2 , 在进行锌精矿的焙烧过程中被焙解成 MgO ,在随后的浸出过程与硫酸作用生成 MgSO4 。由于闪锌矿锌占总锌的 991 18 %几乎不溶于硫酸 ,白云石镁占总镁的 991 13 %易溶于硫酸 ,这种矿型使用酸洗排镁法将十分有效。通过试验验证后 ,将该厂的高镁锌精矿单独处理 ,再辅以对部分溶液中和沉锌后排镁 ,两种方案有机结合 ,可望形成解决该电锌厂流程