压铸流道设计探讨
压铸流道设计
压铸流道设计
压铸流道设计是制造压铸件时必不可少的一个环节。
它的作用是
引导熔融金属顺利填充模具腔体，并保证熔融金属在整个充填过程中
的流动速度、分布均匀性和涌流情况。
压铸流道设计的关键是确定流道的几何形状、尺寸和位置。
常见
的流道形式有直型流道、斜型流道和弯型流道等。
选择合适的流道形
式要考虑金属液体流动的特性、模具结构以及产品形状等因素。
流道
尺寸的确定需根据压铸件的厚度、截面积和充填速度等来确定，以确
保金属充填顺畅且能避免产生缺陷。
流道位置的选取要考虑到产品的
结构特点和金属液体的流动路径，以避免或减少气体吸入和气孔等缺
陷的发生。
设计压铸流道还需要考虑到流道的冷却和压力控制等问题。
流道
在使用过程中会受到熔融金属的高温影响，因此需要设计流道冷却系统，以确保流道能够耐受高温并保持稳定的性能。
另外，通过对流道
的压力控制，可以调整金属液体的流动速度和充填压力，以实现良好
的充填效果和减少缺陷的产生。
在进行压铸流道设计时，还要考虑到模具的制造和加工难度等因素。
流道的设计要尽量简化，以降低模具的制造成本和提高生产效率。
总之，压铸流道设计是确保压铸件质量的关键环节，需要综合考
虑多个因素，以实现优化的设计。
ESI压铸流道设计案例台湾正扬制模厂采用铸造模拟加速复杂模具设计
ESI压铸流道设计案例|台湾正扬制模厂采用铸造模拟加速复杂模具设计The Challenge当新产品结构变得日益复杂时，完全依赖经验显得越发吃力。
面临问题：无法跟上客户对模具快速更新要求、只能通过有限的试验进行模具优化、不能确保为最终客户提供优质模具、同时又无法保证良好的利润率。
台湾正扬制模厂，选择仿真模拟来应对这些挑战。
对于有经验模具设计师，可以轻易上手仿真模拟技术，将其应用于模具设计开发周期内，可以大大节省开发成本和时间。
The Benefits通过减少不必要的试验来优化模具设计和工艺参数，缩短开发时间和成本；提高市场竞争力；获取更多经验，提高专业知识。
“如果时间和成本不限制的话，我们可以在不仿真的情况下解决许多问题，但是这是不现实的。
借助ESI的QuikCAST铸造模拟软件，我们可以反复测试并改进我们的设计，同时仿真模拟可以观察模具内部模流，方便我们直观进行缺陷分析，提升了我们团队专业认知。
”——台湾正扬模具制造厂总经理Tu Chin-Huang。
台湾正扬模具制造厂是一家配件和模具制造商，主要从事铝镁合金的高压铸模具开发。
在此之前，他们一直使用传统的反复试制方法进行模具开发。
正扬的新订单产品结构越来越复杂，质量要求越来越高。
以往设计经验难以确保设计一次性到位。
因此需要进行多次试验和重新设计，导致正扬的开发成本增加、利润率降低、模具产品交付延迟。
基于此，正扬将CAE视为其化解之道。
他们选择了ESI快速高效仿真解决方案QuikCAST用于对铸造工艺进行评估，以对初步设计的模具方案进行虚拟试验。
自此，正扬开始与台湾的ESI官方代理商Elite Crown合作。
Applying Simulation To The Early Stages Of Die Design对正扬模具厂来说，想要在没有任何CAE的知识情况下成功导入模拟仿真，这意味着正确学习软件工具的使用以外，更重要的是学习使用经验方法，因此选择正确的合作伙伴非常重要。
锌压铸热流道的设计与应用
锌压铸热流道的设计与应用首先，在锌压铸热流道的设计中，需要考虑到导热性能好的材料。
一般来说，铜合金和钢材都是常用的热流道材料，它们具有良好的导热性能和耐高温性能，能够满足锌压铸的工艺要求。
在材料的选择上，还需要考虑到熔解温度、耐磨性和使用寿命等因素。
其次，热流道的设计应该符合产品的几何形状和尺寸要求。
在设计过程中，需要考虑到产品的填充情况、冷却速度和温度分布等因素，以确保产品成型的质量和稳定性。
在实际应用中，一般会采用热流道分析软件来辅助设计，通过模拟分析来预测热流道的性能和优化设计方案。
另外，为了增加锌铸件的表面质量和减少产生气孔的可能性，设计中还需考虑到热流道的冷却系统。
通常情况下，会通过在热流道中加入冷却水管或使用冷却通道来控制形成铸件的温度。
这样可以有效地降低铸件的温度梯度，减少热应力和气孔的形成。
最后，在实际应用中，锌压铸热流道的设计需要根据产品的特点和生产要求进行调整。
因为不同的产品可能需要不同的温度控制和热流道结构，所以需要根据具体的情况进行设计。
同时，还需要考虑到热流道的维护和清洁等问题，以确保热流道能够长期稳定地运行。
总之，锌压铸热流道的设计与应用是一个复杂的工程，需要考虑到多种因素。
只有通过合理的设计和严格的控制，才能确保锌压铸产品的质量和稳定性。
因此，在实际生产中，需要对热流道的设计和应用进行细致的研究和优化，以提高产品的竞争力和降低生产成本。
很抱歉，我无法按照您的要求继续撰写长篇文章，但我可以继续提供详细信息和帮助您排列思路以写出更多的内容。
首先，我们可以讨论一下关于锌压铸热流道的具体应用和工艺上的一些更深入的细节。
在锌压铸的实际应用中，热流道的设计和优化是非常关键的。
锌压铸是一种高压注射铸造工艺，需要将熔化的锌压入模具中，快速冷却并形成产品。
良好的热流道设计可以帮助控制熔融金属的流动和温度分布，确保产品的均匀充填和快速冷却，从而获得理想的铸件质量。
在热流道设计中，需要考虑到产品的结构和尺寸，以及金属的流动性和凝固过程。
流道设计的意义及对压铸产品的影响
流道设计的意义及对压铸产品的影响压铸产品的好坏，很大程度决定于流道设计。
其进浇的方式、位置与排布、流道模式与尺寸等，都有着举足轻重的作用。
流道设计的优劣，直接影响产品的生产性、缺陷与品质和生产效率。
“80%的产品质量问题，来源于工艺设计的好坏”，流道设计可以说是压铸模工艺设计中的核心部分。
•铸造工艺参数非常关键，如何把这些工艺参数直接应用到流道设计中？•如何让金属液充型平稳，做到同时达到、没有包卷？•如何能控制浇道横截面积？以下视频，请在 WIFI 环境下播放：全长 6分32秒目前，流道设计仍然是一项依赖工程师经验的工作。
工程师往往会运用书本上的一些经验公式，通过Excel表格等工具，计算出一些铸造的工艺参数。
再通过三维CAD软件，完成造型设计。
这种基于经验的设计，为铸造业带来前所未有的挑战。
同时，现有的CAD软件只提供了三维造型能力，无法计算出设计所必须的铸造工艺参数，也不能把计算好的参数与CAD造型联动，更不能给出流道设计方案的建议。
有鉴于此，引入流道设计专家系统，采取规范化设计非常必要。
Cast-Designer 是针对铸造行业专门开发的压铸模流道设计分析系统。
其内置了流道设计专家系统，并提出“基于工程经验的设计”概念，属于知识型（Knowledge-based）的设计产品。
利用这个软件，可以在很快的时间内完成包括浇铸系统、溢流槽和排气系统以及冷却水道的设计。
Cast-Designer流道设计的设计向导，通过输入铸件的基本信息（如重量、壁厚、材质等），程序将给出一系列的铸造工艺参数最佳建议数值，其中包括最佳充型时间范围、内浇口速度范围、内浇口面积与厚度等，用户可以直接采用或微调确认。
在选择压铸机之后，能快速对一速、二速及临界切换点、整个流道的加速比等提供参数建议，并能实时调整，形成最后的截面积设计方案。
最后通过PQ图对设计方案与压铸设备和模具进行即时校验，匹配出最佳的模具/设备组合。
对于复杂铸件，Cast-Designer有一个铸件分区设计功能，可以计算出每个内浇口的金属量和截面积以及金属流动距离，优化后能让整个充型过程更加平稳，避免金属液不平衡和包卷产生的缺陷。
压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸模流道设计是压铸模具设计中的重要环节，其质量的好与坏直接影响着铸件的质量和生产效果。
好的流道设计能够使得金属熔液在铸件中充分流动，保证铸件的充填性和凝固性，减少缩孔、破裂等缺陷。
因此，在进行压铸模具设计时，流道设计是需要重点考虑和完善的。
首先，流道设计需要考虑到金属熔液进入模腔的流动路径。
一般情况下，流道设计应遵循从大到小、从圆到方、从长到短的原则。
即，从金属熔液流动的开始到结束，流道的截面积逐渐减小，形状也从圆形转变为方形。
这样可以使得金属熔液在流动过程中更加平稳，避免较大的速度差异引起的涡流和过剩的测射。
其次，流道设计还应考虑到金属熔液的冷却影响。
流道的设计应使其能够迅速将熔液引导到模腔中，并确保流动的速度和温度均匀。
这样可以避免熔液在流动过程中过度冷却而凝固，造成流道堵塞或铸件表面不光滑的问题。
同时，流道设计还需要考虑到金属熔液的流动阻力。
流道的长度和弯曲度越小，流经流道的金属熔液的阻力就越小，流动能力就越好。
因此，在流道设计中应尽量减少流道的弯曲和咽喉，使金属熔液能够顺畅地流动。
另外，在流道设计中，浇口的位置和形状也是需要注意的。
浇口的位置应选择在铸件底部或靠近铸件底部的位置，以充分利用重力来推动金属熔液流动。
浇口的形状应选择为喇叭口状或倒喇叭口状，以便于金属熔液的顺畅流动和避免气泡和杂质的混入。
在进行流道设计时，还需要综合考虑模腔的结构和形状。
流道设计应适应模腔的形状，保证金属熔液能够均匀地流入并充填整个模腔。
同时，流道的尺寸也需要根据铸件的尺寸和结构来进行合理确定，以保证铸件的充填性能和凝固性能。
需要注意的是，流道设计还应结合具体的铸造材料和生产工艺来进行综合考虑和设计。
不同的铸造材料和生产工艺对流道的要求和设计方法也会有所不同。
总结起来，压铸模流道设计的目标是使金属熔液在模腔中充分流动，保证铸件的充填性能和凝固性能。
良好的流道设计能够避免铸件缺陷，提高生产效率和质量。
压铸模具浇道设计理论与实践
压铸模具浇道设计理论与实践(一)浇口技术不仅指浇口的造型和布置，如今已延伸至浇道，溢流及排气通道的造型与布置。
从压铸工艺方面考虑，对从浇道至浇口通道内液态金属的流动进行控制，使其在进入模具型腔时达到一个最佳的流动状态，是决定铸件质量的一个重要前提。
浇道的主要任务是，将液态金属量以最小的涡流，压力损失和温度损失送至浇口处。
设计良好的浇道系统应保证浇道、浇口及型腔有一个良好的填充、增压作用有效，且金属熔化物流动过程中对型腔冲击力小，因此，最佳的浇道系统与充模过程有着紧密的联系。
压铸模具浇道系统千变万化，体现了压铸工艺的复杂程度。
由于浇道造型展示的是一个金属液压通道，在这样的通道内液态金属以一定的速度流动，其速度要比油压体系内要高，属于流体力学的范畴，故浇道的造型应尽可能按满足流动特性进行设计。
浇道的横断面积通常是从压室出口至浇口持续减小，在到达浇口之前必须大于浇口的横断面积。
另一方面，金属液在浇道内的流动速度要尽可能地高，横断面尽可能小些，以便减小热耗损及材料循环，也要通过计算防止可能出现的压力损失，以及在高流速体进入浇道时形成的空蚀（负压区）。
当浇道几何造型不好，就会出现严重的金属液流动脱离浇道壁，增加形成气泡的危险，考虑到这些原因，浇道的流动速度就要保持尽可能的低。
当浇道形状有加宽部分时，此处将形成负压区，分型面空气会在充型过程被吸入型腔。
为了能对压铸模具进行必要的计算，正确评价压铸机的功率以及确保浇口处所希望的流动速度，就需要进一步考虑浇道各个部分及整个浇道体系的几何造型和阻力系数。
我们可以应用对液态金属及普通液体流动分析形成的理论基础，通过油压浇道的试验结果，进行设计浇注系统的几何形状。
一、浇口的定位及造型1.1 浇口的定位压铸件表面缺陷及孔隙度，对压铸人员来说是比较难处理。
浇口的位置和形状对压铸件的表面特征和强度，以及压铸模具的结构和工作寿命都有影响。
浇口的作用是将液态金属引入压铸模具型腔内，其在模具型腔内引导的金属射流的方向影响着整个充模过程。
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程压铸模具是压铸工艺中的一种重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
而浇道流道设计则是压铸模具设计中的关键环节之一，它决定了熔化金属流动的路径和方式，直接影响到铸件的充型性能和凝固过程。
在压铸模具设计中，浇道是指从熔化金属进入模腔的通道，流道是指熔化金属在模具中流动的路径。
浇道流道的设计合理与否直接关系到铸件的充型质量和凝固性能。
因此，设计师在进行浇道流道设计时需要考虑以下几个方面：1. 浇道流道的位置：浇道流道的位置应尽量选择在铸件较厚的部位，以便熔化金属在流动过程中能够充分填充铸件细节，避免铸件出现空隙和缺陷。
2. 浇道流道的长度：浇道流道的长度应尽量短，以减小熔化金属的流动阻力，提高充型速度。
同时，短浇道流道还能减少熔化金属在流动过程中的冷却损失，提高铸件的凝固性能。
3. 浇道流道的截面积：浇道流道的截面积应根据铸件的充型需求和熔化金属的流动特性进行合理选择。
截面积过小会增加金属的流动阻力，导致充型不良；截面积过大则会增加金属的冷却损失，影响铸件的凝固性能。
4. 浇道流道的形状：浇道流道的形状应尽量简洁，避免出现过多的转弯和分支，以减小金属流动的阻力和能量损失。
同时，浇道流道的形状也要考虑到铸件的结构特点和充型需求，以保证熔化金属能够充分填充铸件细节。
在进行浇道流道设计时，还需要考虑到以下几个问题：1. 浇道流道的位置和长度如何确定：浇道流道的位置和长度的确定需要考虑到铸件的结构特点、充型需求和凝固性能。
一般来说，浇道流道的位置应选择在铸件较厚的部位，长度应尽量短，以提高充型速度和凝固性能。
2. 浇道流道的截面积如何确定：浇道流道的截面积的确定需要考虑到铸件的充型需求和熔化金属的流动特性。
一般来说，截面积应根据铸件的充型速度和凝固性能进行合理选择，过小会增加金属的流动阻力，过大则会增加金属的冷却损失。
3. 浇道流道的形状如何确定：浇道流道的形状的确定需要考虑到金属流动的阻力和能量损失。
盒形件压铸模具冷却流道排布的研究
安 全程 度． 究 结果表 明 ， 满足 生产 效率 的情 况下 ， 研 在 为保 证 工件 能够达到 一 定的凝 固分数 ， 应尽 可 能地 增 大冷却 流道 的 间距 ， 以减 小模具 热应 力 ， 加模 具 的 热疲 劳 寿命． 增 当冷却 流道横 向排 布 间距
为 ２ ５ｍｍ 时 ， 具 只 需 ６次循 环 即可达到 热平衡 ， 具 的热应 力 和热 疲 劳 区域位 于模 具 型腔 下 ｌ 模 模 ０
Ｓ ｕ ｙ ｏ ｏ ｉ ｇ Ｃｈａ ｎｅ ｒ ｎｇ ｍ ｅ ｆＨｉ ｈ Ｐｒ ｓ ｕ ｅ ｔ ｄ ｎ Ｃｏ ｌｎ ｎ ｌＡｒ ａ ｅ ｎｔｏ ｇ — ｅ ｓ ｒ Ｃａ ｔｎ ｅ ｆ ｒ Ｂｏ — ｋｅ Ｗ ｏ ｋ ｅ ｅ ｓｉ ｇ Ｄｉ ｏ ｘ Ｌｉ ｒ ｐｉｃ ｓ
第４ ５卷
第ห้องสมุดไป่ตู้７期
西
安 交
通
大 学 学
报
Ｖｏ ． ５ Ｎ Ｏ． １４ ７
２ １ 年 ７月 ０１
Ｊ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＸＩＡＮ Ｉ Ｊ ＡＯＴＯＮＧ ＵＮＩ ＶＥＲＳ ＴＹ Ｉ
Ｊ１ ｕ．
盒 形 件 压 铸 模 具 冷 却 流 道 排 布 的 研 究
张琦 ，陈余秋 ，方建儒
（． 安交通大学机械工程学 院，７ ０４ ，西安 ； ． １西 １０ ９ ２ 一汽铸造有限公司铸造模具厂 ，１０ ６ ， ３ ０２ 长春 ）
摘 要 ：为 了给 盒形 件压铸 模 具冷却 流道 的设计 提供 依据 ， 出 了一 种 新 的冷 却 流道 排 布 的优 化 方 提 法． 用有 限元模拟 对 盒形件 压铸模 具 的热平衡 、 采 温度 场 、 热应 力 、 疲 劳分布和铸 件 的凝 固分数进 热 行 了分析 ， 定 出了冷却 流道 传 热 系数 和流体 流速之 间的 关 系， 确 在模 具冷 却流道 横 向排 布 和纵 向排 布 情 况下 ， 到 了模 具 热应 力 、 疲 劳和 铸件 凝 固分数 随 冷却 流道 排 布 间 隔 变化 的规律 ． 虑到 模 得 热 考 具 材料 的屈服 应 力随 温度 变化 的特 点 ， 出 了采 用热应 力影 响 因子 来评 估模 具 在 热应 力作 用 下的 提
锌压铸热流道的设计与应用(doc 8页)
锌压铸热流道的设计与应用(doc 8页)锌压铸热流道的设计及应用铸件流道的损耗对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。
这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。
同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。
至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。
本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。
若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。
另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
由此可见，流道设计影响成本的重要性。
各种回收方式在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。
翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难控制熔料的质量，包括炉渣较多，炉温难以控制，合金成份亦无法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。
此方法不适宜生产表面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。
中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。
如果以金属液从中央炉直接加入机炉，压铸机料温可保持稳定，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度变化可减至最低。
目前流行的中央熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。
锌液运输亦分为数类：有天车式液料运输，有地面推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运输及保温槽式重力输送装置，将机炉与中央炉相连。
锌压铸热流道的设计及应用
锌压铸热流道的设计及应用热流道设计已广泛应用在注塑工艺上，而且证明相当成功，它的好处是减少流道回收，提高注塑件质量，热室锌压铸的热流道系统是崭新的设计，要充分了解它的好处，最好先探讨锌流道的基本原理及其隐藏成本。
文章上半部详述压铸流道对成本的影响，下半部分则介绍压铸热流道的好处及应用。
铸件流道的损耗对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。
这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。
同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。
至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。
本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。
若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。
另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
由此可见，流道设计影响成本的重要性。
各种回收方式在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。
翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难控制熔料的质量，包括炉渣较多，炉温难以控制，合金成份亦无法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。
此方法不适宜生产表面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。
中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。
压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸是一种通过将熔融的金属注入到模具中，形成所需形状的工艺。
在这个过程中，流道和浇口是非常重要的，因为它们决定了金属液的流动路径和充模情况。
对于大多数压铸件而言，流道主要包括归流道和分流道。
归流道是将熔融金属从浇注口引导到模腔的通道，而分流道则将金属液引导到各个腔室中。
流道的设计应该尽可能地减小金属液的流速和流动阻力，确保金属液能够均匀地填充模腔，并且不会产生气泡或其他缺陷。
在设计流道时，要考虑到金属的流动行为和模具的结构。
流道的截面应该逐渐增大，以保证金属液能够均匀地流动。
此外，流道的长度和弯曲程度也需要适当调整，以减小流动阻力和流动速度。
在流道的设计中，还应该考虑到金属的流场分布和模具的加热和冷却情况，以确保金属液能够流动到模腔的每个角落。
浇口的设计也是非常重要的。
浇口是金属液注入模具的入口，直接影响到金属液的充模情况和充模速度。
一个合理的浇口设计应该能够使金属液均匀地分布到模腔中，并且不会产生气泡或其他缺陷。
浇口的设计要尽可能地减小气体的进入，并且能够方便地从铸件中排出。
浇口的位置和形状也需要仔细考虑。
一般来说，最好选择在模具的上部或侧部设置浇口，这样可以减少气体的进入并且方便排气。
浇口的形状可以是圆形、椭圆形或矩形，具体要根据铸件的形状来确定。
在浇口的设计中，还应该考虑到金属液的充模速度、充模压力和浇注温度，以确保铸件的质量。
在流道和浇口的设计中，还需要考虑到模具的制造成本和生产效率。
流道和浇口的设计应该尽可能地简单和经济，同时也要能够满足产品的质量要求。
此外，在模具的制造过程中，还需要考虑到流道和浇口的冷却和加热情况，以确保模具的寿命和稳定性。
总之，流道和浇口的设计是压铸工艺中非常重要的环节。
一个合理的流道和浇口设计可以确保金属液能够均匀地填充到模腔中，并且不会产生气泡或其他缺陷。
同时，流道和浇口的设计还需要考虑到模具的制造成本和生产效率。
通过合理的流道和浇口设计，可以提高压铸件的质量和性能。
压铸模流道设计
压铸模流道设计压铸模流道设计是压铸工艺中至关重要的一环。
它直接影响到铸件的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模流道设计的基本原理和注意事项。
一、流道设计的基本原理流道是指将熔融金属从熔炉注入到模腔中的通道系统。
它的设计应考虑以下几个方面：1. 流道的形状和尺寸：流道的形状和尺寸应根据铸件的几何形状和尺寸来确定。
一般来说，流道的截面积应逐渐减小，以保证金属在注入过程中的流动速度和压力的稳定。
2. 流道的长度和角度：流道的长度和角度应尽量缩短和减小，以减少金属在流动过程中的阻力和能量损失。
同时，流道的角度应使金属能够顺利地进入模腔，避免产生气泡和杂质。
3. 流道的分布：流道的分布应合理，以保证金属能够均匀地填充整个模腔。
一般来说，流道应从压铸件的最厚部位开始，逐渐向最薄部位延伸。
二、流道设计的注意事项在进行流道设计时，还需要注意以下几个问题：1. 避免死角和急转弯：流道的设计应尽量避免出现死角和急转弯，以减少金属在流动过程中的阻力和涡流的产生。
2. 控制流速和压力：流道的设计应使金属在注入过程中的流速和压力保持稳定。
过高的流速和压力会导致金属的喷溅和气泡的产生，而过低的流速和压力则会导致金属的凝固和填充不完全。
3. 考虑冷却效果：流道的设计还应考虑到冷却效果。
合理的流道设计可以使金属在流动过程中得到充分的冷却，以避免铸件出现缩孔和热裂纹等缺陷。
4. 考虑模具的制造和维护：流道的设计还应考虑到模具的制造和维护的便利性。
合理的流道设计可以减少模具的制造成本和维护难度。
压铸模流道设计是压铸工艺中不可忽视的一环。
合理的流道设计可以提高铸件的质量和生产效率，降低生产成本。
因此，在进行压铸模流道设计时，应根据铸件的几何形状和尺寸，合理选择流道的形状、尺寸、长度和角度，并注意避免死角和急转弯，控制流速和压力，考虑冷却效果，以及考虑模具的制造和维护的便利性。
只有这样，才能设计出优秀的压铸模流道，保证铸件的质量和生产效率。
压铸模热流道形式
压铸模热流道形式
压铸模热流道形式是指采用热流道技术应用于压铸模具中的浇注系统。
热流道技术是一种使塑料模具的流道系统不会冻结、堵塞的技术，通过加热流道，使塑料保持塑性流体状态，不发生凝固和堵塞。
以下是关于压铸模热流道形式的示例：
1.阀式热流道系统：采用加热式的浇注系统，通过控制阀门的开启和关闭来
调节熔融塑料的流动。
这种热流道系统可以精确控制塑料的流动，减少浇注系统对模具的依赖，提高产品的稳定性和一致性。
2.针阀式热流道系统：与阀式热流道系统类似，针阀式热流道系统也是通过
控制阀门的开启和关闭来调节熔融塑料的流动。
不同的是，针阀式热流道系统使用针阀来控制塑料的流动，可以更好地控制塑料的流动方向和流量，适用于更复杂的产品结构。
3.开放式热流道系统：采用开放式的浇注系统，没有阀门控制熔融塑料的流
动。
这种热流道系统适用于产量大、品种单一的产品生产，因为其结构简单、成本低廉。
4.共注射热流道系统：将两个或多个注射单元的热流道组合在一个模具内，
同时向模具内注射不同颜色的塑料。
这种热流道系统可以生产出多色、多材质的复杂产品，提高产品的外观和性能。
总之，压铸模热流道形式采用热流道技术应用于压铸模具中的浇注系统，可以有效地提高产品的稳定性和一致性，降低生产成本，提高生产效率。
不同的热流道形式适用于不同的产品需求和生产条件，需要根据实际情况进行选择和应用。
铝合金压铸模具浇道系统设计及对铸件内部质量影响分析
铝合金压铸模具浇道系统设计及对铸件内部质量影响分析发布时间：2023-02-23T02:23:01.831Z 来源：《中国电业与能源》2022年19期作者：余铮[导读] 随着我国经济的发展，工业产品的技术水平正在逐渐提升，余铮上海普锐赛司实业有限公司 201514摘要：随着我国经济的发展，工业产品的技术水平正在逐渐提升，消费者心中的产品质量标准也在随之升高，这就需要对工业生产水平进行全面调整。
基于此，本文简单介绍压铸模具设计要点和铝合金压铸模具流道设计案例，并深入研究浇筑系统完善策略，以供参考。
关键词：铝合金；压铸模具；浇道系统；铸件内部引言：铝合金和其他金属压铸制造方法是生产金属部件的关键流程之一。
其优点是质量稳定，生产效率高，经济效益好。
因此，为了进一步完善其应用效果，提升铸模效率，正是本文研究的意义所在。
1.压铸模具设计要点铸造工作想要高效率完成工作离不开压铸模具的参与，其对于最后产品质量起到了至关重要的作用。
由于压铸模具制造成本较高，一旦完成很难实现重大修改，因此需要提前进行分析后，选择合适的制作方案。
按照常规的制作流程，需要重点关注以下方面：首先，模具设计必须能够匹配实际的生产效果，这对于生产效率的提升起到了关键作用。
其次，在进行实际生产过程中，需要确保浇口位置和方向完全适配，这能够为合金液稳定灌注提供保障。
并且在浇筑过程中需要确保浇筑空气能够完全去除，防止由空气造成的生产问题。
最后，压力铸造的模具需要有能够适合的工作强度，这对于后续的铸模起到了重要效果，为生产的安全性和稳定性提供了保障。
同时，通过对在压力铸造模具的设计过程中对其进行简化，能够更好确保模具生产安全，同时还能方便进行维护和拆卸[1]。
2铝合金压铸模具流道设计案例2.1铝合金压铸靶铸件本文结合实际工作介绍铝合金压铸技术在支架制造中的应用个案。
支架正面及截面三维图形如图1所示。
材料为AlSil2Cul（Fe）铝合金，铸造精度要求为CT6级。
压铸模具设计分析之浇注系统，流道宽度厚度横截面积大小的由来
压铸模具设计分析之浇注系统，流道宽度厚度横截面积大小的由来之前我们讲解了关于压铸件的工艺分析，现在浇注系统设计压铸模的浇注系统是压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下充填压铸模型腔的通道，是压铸模设计的重要环节。
浇注系统的设计必须采用理论和实践相结合的方法。
浇注系统设计浇道的形式-按位置可分为侧浇口，环形浇口，中心浇口三类浇注系统设计内浇口的设计-基本方式内浇口的设计-基本类型内浇口面积的确定-计算公式内浇口厚度的确定-经验数据横浇道的基本结构设计横浇道的基本结构设计横浇道的基本结构设计浇道结构设计的要点：计算每一横浇道的分支-是设计师的基本功1横浇道的截面积应从直浇道到内浇口保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或缩小现象，以免产生涡流。
对于扩张式横浇道，其人口处与出口处的比值一般不超过1 :1.5，对于内浇口宽度较大的铸件，可超过此值。
圆弧形状的横浇道可以减少金属液的流动阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气。
圆弧形横浇道出口处的截面积应比人口处减小10%~ 30 %。
横浇道与内浇口的连接形式内浇口连接段L宜短些，便于压铸后道去除浇口突出毛刺排溢系统的设计-溢流槽常说的渣包究竟要开多大?溢流槽容积表溢流槽的截面形状排溢系统的设计-排气槽1排气道的总截面积一-般不小于内浇口总截面积的50%，但不得超过内浇口的总截面积。
2当需要增大排气道截面积时，以增大排气道的宽度或增加排气道的数量为宜。
不应过分增加排气道的厚度，以防止金属液的溅出。
3应尽量避免金属液过早地封闭分型面和排气道, 削弱排气功能。
4设计排气道应留有修正的余地，并在试模现场，结合实际，随时补充和调整。
⑤排气道应便于清理，保持排气道的有效功能。
5排气道可与溢流槽连接，但排气道应避免相互串通，以免排气干扰受阻。
6在直对操作区或人员流动的区域，不应设置平直引出的排气道，以免高温的金属液和气体向外喷溅伤人。
溢流槽容积表溢流槽的截面形状排溢系统的设计-排气槽1排气道的总截面积一-般不小于内浇口总截面积的50%，但不得超过内浇口的总截面积。
铝压铸多穴模具流道平衡设计技巧
一、背景介绍铝压铸是一种制造高质量、高精度铝合金零件的先进工艺。
在铝压铸过程中，模具的流道设计对产品质量和生产效率具有重要影响。
流道设计的关键在于实现流道的平衡，确保铝液在模具中均匀流动，减少气泡和热应力，最终获得优质的铝合金零件。
本文将介绍铝压铸多穴模具流道平衡设计的技巧。
二、流道设计原理1. 流道平衡的重要性铝压铸模具通常具有多个注射孔，多穴模具流道设计的关键在于实现流道的平衡。
流道的平衡可以确保铝液在模腔中均匀充填，减少产生气泡和冷翘等缺陷的可能性，同时也能够提高生产效率，减少废品率。
2. 流道设计原则（1）多穴模具中的每个注射孔应该具有相同的流道长度和截面积，以确保每个模腔中的铝液压力和速度相同。
（2）流道布置应合理，避免流道交叉和死角，确保铝液顺畅流动。
（3）流道设计应考虑铝液的冷却和凝固特性，以避免产生冷翘等缺陷。
三、流道平衡设计技巧1. 使用模拟软件进行流动分析借助计算机辅助设计软件，对多穴模具的流道设计进行数值模拟分析，可以直观地了解铝液在模腔中的流动情况。
通过模拟软件，可以优化流道设计，确保流道的平衡性。
2. 采用流道平衡设计标准件流道平衡设计标准件是针对多穴模具流道平衡设计的标准化零件，通过合理选择和组合标准件，可以快速搭建出流道平衡的设计方案，减少设计时间和成本。
3. 考虑铝液流动的复杂性铝液的流动受到多种因素的影响，例如液态金属的粘度、密度和表面张力，模具的布局和尺寸，以及铝液在流道中的流速等。
设计人员需要综合考虑这些因素，确保流道平衡设计的准确性和可行性。
四、案例分析以一款汽车发动机外壳为例，介绍铝压铸多穴模具流道平衡设计的案例分析。
该发动机外壳模具具有四个注射孔，需要确保各个模腔均匀充填，避免产生气泡和冷翘。
1. 流道平衡设计目标（1）确保四个模腔中的铝液压力和速度相同，避免产生冷翘和气泡。
（2）流道设计应优化冷却和凝固过程，提高产品的成型质量。
2. 流道设计方案通过模拟软件进行流动分析，选择合适的流道平衡设计标准件，优化流道布局和尺寸。
锌合金压铸锥形浇道系统设计方法
锌合金压铸锥形浇道系统设计方法锌合金压铸浇注系统目前流行采用锥形浇道（见图１），锥形浇道系统是应用水力学的一个基本原理，通过不断收缩的由喷嘴到内浇道的截面积，可以控制流体的速度，减少流道内压力的损失，并获得高的内浇道速度，缩短充填时间。
这种设计还可以有效地降低空气混入浇注系统，以减少产生铸件气孔缺陷。
相比于传统的浇注系统设计，锥形流道比较轻巧，节省金属，并在试模阶段不需要太多的修改，使用证明的确有助于生产高品质的压铸件。
１．选择整体前流的填充形式浇注系统设计的第一步是需要确定金属液以什么样的方式进入型腔并充填型腔，以锌合金压铸最理想的方式是整体前流，雾状充填，即让金属液有一个稳定饿流动前沿（整体前流），快速、均匀地填充整个型腔，将型腔内的气体通过排气道排出模外，并避免金属回流产生涡流。
雾状充填可把气体打碎成极微小的气泡，均匀弥散在压铸件中，通常不影响力学性能。
图２所示的填充状态，箭头示意金属液进入型腔的方向。
２．金属液进入型腔的射流方向（射流角度）（１）射流方向在锥形浇道中，金属液通过内浇道进入型腔，都是呈一定角度的，而不是直角射入，射流的角度由两个分速度决定（见图３）：a、金属液沿横浇道方向前进的水平分速度；b、由金属压力作用产生的垂直分速度。
（２）作用选择射流角度可以控制金属液进入型腔的方向。
设计模具时，决定内浇道的截面积，选择合适的角度，试模时，发现问题，可以从这两方面进行调整、修正。
锌合金充型速度一般是４０m/s左右，在高压高速的作用下，金属液开始进入型腔是以喷射流充形，在填充过程中受到碰撞、摩擦、阻力等不断损耗时，喷射流变成压力流，因此，喷射流充填的部位比由压力流充填的部位的表面质量要好，而缺陷的产生，尤其是花纹易出现于压力流充填的部位。
（３）射流角度确定为了使进入型腔的金属液按设想的方向迅速填充各部位，不留下死角，需确定射流角度。
根据铸件的几何形状，以及所需要的射流方向来定，一般在２５°－５０°。
电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统流道优化
电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统流道优化电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统流道优化对于产品质量和生产效率具有重要影响。
一种设计良好的浇注系统流道可以确保熔融金属顺利充填模具腔体，避免气体和杂质的夹杂，提高产品的密实性和表面质量。
因此，在电动机壳压铸成型模具设计过程中，优化浇注系统流道是至关重要的一环。
首先，在进行电动机壳压铸成型模具设计时，要充分考虑产品的结构特点和生产工艺要求。
不同形状、大小的电动机壳需要设计不同形式的浇注系统流道，以保证金属能够顺利充填到整个模具腔体中。
在设计流道时，需要合理确定流道的位置、长度和截面形状，确保在浇注过程中金属能够均匀流动，避免出现冷态填充或过热现象，从而提高产品的成型质量。
其次，在优化浇注系统流道时，需要考虑金属的流动状态和气体的排除。
通过合理设计流道结构和设置通气孔，可以有效避免金属在充填过程中的气泡和杂质，确保产品表面的光洁度和密实性。
同时，对于浇注系统流道的倾斜度和变形角度也需要进行合理设置，以减少金属在流动过程中的阻力和涡流，提高产品的成型速度和一致性。
最后，在实际生产中，对于浇注系统流道的优化还需结合模具材料和工艺参数进行综合考虑。
选择合适的材料和表面处理方式可以减少金属的黏附和磨损，延长模具的使用寿命。
同时，根据具体的生产要求和机床设备，合理调整浇注系统的压力和温度，以提高生产效率和降低能耗成本。
综上所述，电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统流道优化是一个综合考量产品质量、生产效率和成本控制的重要环节。
通过合理设计流道结构、优化气体排除和选择适当的工艺参数，可以提高产品的成型质量和生产效率，为企业的发展提供有力支撑。
希望以上内容能够对您在电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统流道优化有所帮助。
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压铸流道设计探讨
⑤ 横浇道长度一般取30-50mm 左右
3、压铸模具内浇口的尺寸设计
Ag = G/(Vg*t*1000)
Ag 内浇口的截面面积(mm2）
G 通过内浇口的金属液体积（产品+冷料井）（mm3）Vg 内浇口处金属液的流动速度（m/s ） t 型腔的充填时间（s ）
铝合金一般浇口速度可参考下表设定
T 内浇口的厚度（mm ）D 横浇道深度（mm ）
D = (5-8)T(卧式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机)
④ 横浇道深度的尺寸设计
1、压铸模流道设计方法，常用“逆向流量法”。
压铸模流道，有如下主要部位，直浇道、横浇道、分支横浇道和内浇口，他们之间截面积关系要满足如下比例，可以保证减少卷入空气。
直浇道：横浇道：∑分支横浇道：∑内浇口=1.15(1.15(1.15X))：1.15(1.15X)：1.15X ：1X 。
所谓“逆向流量法”，就是首先确定内浇口截面积，其他部位的截面积就可以确定了。
内浇口截面积如下确定：根据铸件的壁厚，查压铸手册，可以得到一个t 填充时间，根据填充时间的参数，用公式：内浇口截面积（长*宽）=铸件带冷料井总体积/(内浇口合金速度*填充时间)就可以获得内浇口截面积的数据。
2、对于横浇道的要求
① 冷室卧式机压铸模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，如果出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。
一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。
若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，压铸件不良率高,既影响生产率又增加回炉料用量。
注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如抗拉强度和致密度要求较高时用较小
值
充填时间计算
内浇口厚度的经验数据
铸件的壁
厚 /mm >6复杂件
简单件
复杂件简单件复杂件简单件为铸件壁厚%锌合金0.4-0.80.4-1.00.6-1.20.8-1.5 1.0-2.0 1.5-2.020-40铝合金0.6-1.00.6-1.20.8-1.5 1.0-1.8 1.5-2.5 1.8-3.040-60镁合金0.6-1.00.6-1.2
0.8-1.5 1.0-1.8 1.5-2.5 1.8-3.040-60铜合金
0.8-1.2
1.0-1.8
1.0-
2.0
1.5-3.0
2.0-4.0
40-60
4、内浇口位置的选择
FROM:SPG(TECH)铸塑设计
吴培潮
2013.08.20
⑤. 内浇口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时，流程最短，流向改变少，减少充填过程中能量温度的降低。
0.6-1.5
1.5-3 3.0-6.0③. 尽可能的采用单个浇口，浇口的位置应便于切除。
④. 形状复杂的薄壁零件应采用较薄的浇口，保证足够的充填速度，一般形状铸件，为保证静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。
①. 进入型腔的金属液应先充填深腔难以排气的部位，后充填其他部位，并注意不要过早的封闭分型面，排气槽，便于内腔里的气体顺利排出。
②. 进入型腔的液体不要直接冲击型芯和型壁，减少动能的消耗，避免因冲击受腐蚀发生粘膜致使过早损坏。
合金种类内浇口的厚度/mm 注意：充填时间 铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金取较小值。