现场改善报告 PPT
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精益改善报告完整版PPT课件
珠海市俊凯机械有限公司
改善前物料摆放
两种产 品混料
成品摆 放混乱
产品上 还有废
屑
2021/6/4
报废品 无指定 摆放区
域
物料 放置 不清
晰
不良品 放置在 成品架
上
不良品 放置在 产品放 置盒中
35
珠海市俊凯机械有限公司
产品摆 整齐 能很快 找到物
料
2021/6/4
时间：秒u
节拍：180
150
100
50
0
1
2
改善前生产一个产品所需的 时间为1233秒
2021/6/4
改善前生产一个产品所需的 时间为180秒
21
珠海市广浩捷精密机械有限公司
序号
1 2 3 4 5
6
改善内容
46302011ACG生产线 岗位及人员的确定 员工技能表的建立 现场的目视化管理建立
生产周期提升了50% 生产效率提升了50%
目标 50%
改善前 60分钟
207
1319 13 10
改善后 40分钟
138
2400 2 2
总提升 33%
33%
82% 85% 80%
2021/6/4
11
珠海博杰电子有限公司
• 改善中出现的问题：
• 1.物料难以找到 • 2.没有管理者关注生产线 • 3.员工的心态没有人引导 • 4.线内管理者缺失 • 5.物料关注的问题少 • 6.员工的工具没有地方存放，导致工具丢失 • 7.专门物料员没有配置给生产线 • 8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线
2021/6/4
效果确认：生产工序严格按单件流，从而使 物流间/工序间库存是零，减少库存浪费等 问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问 题立即解决…
工作总结及改善报告PPT
极性。
06
CATALOGUE
结论与展望
对过去工作的总结
1 2 3
完成任务与项目
在过去一年中，我们成功完成了各项任务与项目 ，包括重要客户项目、内部管理系统优化等。
提升工作效率
通过引入新工具和技术，我们提高了工作效率， 减少了加班时间，并实现了更好的工作与生活平 衡。
团队合作与沟通
我们加强了团队之间的合作与沟通，定期召开项 目会议，分享信息，解决问题，提高了整体执行 力。
成本控制
实施成本节约措施，降低运营成本， 提高盈利能力。
客户满意度提升
优化客户服务，提高客户满意度和忠 诚度，增加市场份额。
不良率降低
改进生产工艺，降低产品不良率，提 高产品质量。
改善效益分析
经济效益
通过降低成本、提高效率 ，实现经济效益的显著提 升。
社会效益
优化资源配置，提高社会 效益，增强企业社会责任 感。
报告范围和时间段
范围
本次总结报告覆盖了公司/团队在过 去一段时间内的主要工作领域和业务 流程。
时间段
报告的时间段为XXXX年XX月至XXXX 年XX月，共计XX个月。在此期间，公 司/团队完成了多个重要项目和任务。
02
CATALOGUE
工作总结
工作成果与亮点
01
02
03
04
项目完成情况
成功完成了XX个重点项目， 实现了业务目标。
对团队及个人发展的建议
提升专业技能
鼓励团队成员持续学习，提升专业技能和行业知识，以应对不断变 化的市场需求和技术趋势。
增强创新能力
倡导创新思维，鼓励尝试新方法、新思路，以推动业务持续发展和 突破。
保持积极心态
现场改善的方法(PPT31张)
改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力 不平衡 调 整时间长
水平面
故障 不良 品 点点停
能力 不平衡 调 整时间长 水平面 品质 不一致
点点停 缺勤
品质 不一致
计划 有误
缺勤
计划 有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的 余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率， 业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技 术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合 原材料 混合 成形 烘烤 成形 烘烤 WIP 包装 完成品
数 据 & 计划 信息流 物流 市场需求，订 单
流程图
60分钟/100个
混合 原材料
质量改善报告PPT课件
100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
重点错漏项
1.设计 错漏件
累计不良百分 比52.38%
2.焊接 错漏件
累计不良百分 比76.19%
第1页/共21页
1、设计错漏件分析
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
NC状态 NC Status
设计错漏件分布
设计漏件 18%
设计尺寸错件 82%
第3页/共21页
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
Implementation
Comment
No.
改善设计缺陷分布
改善负责人
1
设计开门方式错：将旁开门设计为中分门，左右旁边门设计为左开或右开，左右偏心门设计 为左偏心门或右偏心门。
**
持续中
第18页/共21页
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
Implementation
Comment
坐标轴标题 坐标轴标题
改善前投诉焊接错件分布
4 3 2 1 0 不良批次
焊接改善后客诉不良批次分布
首末自检 记录关键 尺寸的完
善
测试方式 的统一规
范化
作业指导 书参数化
定义
工装设计 的提升与
优化
第17页/共21页
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
Implementation
现场改善方案及几点建议ppt
通过采用精益生产理念和工具，加强 现场管理和人员培训，提高员工素质 和技能水平，实现生产过程的可控和 稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质 量得到了显著提升，缩短了产品交货 期，提高了客户满意度，为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划 和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率 ，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率， 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效 率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习，提高员工的专业技能和综合素质，增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识 ，提高员工发现问题、解决问题的能力，降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理 的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善， 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平 ，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
注塑车间初期改善报告 PPT
2.制作作业指导，粘贴现场，列明存放模具清单； 3.模具区域划分常用与不常用区域，模具上和模架上做名称标识； 4.未使用模具必须上架，且须按要求摆放。
二.水口料暂存区
现状：1.无水口料详细标识（不同材料）； 2.水口料堆放杂乱，使用袋子不统一。
改善：1.按照不同材料划区域作标识； 2.水口料装袋后封袋，放在对应区域的托盘
1.称重区、打包区
五.其他
2.饮水区
现状：1.区域划分欠佳，切无标识； 2.电子秤、扎包机随意摆放，扎包机甚至直接长时间放在电子秤上，
严重影响电子秤的精度及使用寿命；
3.饮水机摆放位置不合理，离饮水机不到一米处即放有成品。 改善：1.划分合理的区域，定置摆放；
2.制作各机器设备的使用注意事项。
3.加料梯
4.注塑机
现状：1.加料梯上随意放置杂物：原料、脱模剂、手套等； 2.注塑机上随意放置杂物：工具、产品、空塑料袋、手套等。
改善：1.加料梯随时保持干净无杂物，保证加料时的人身安全； 2.注塑机上随时保持干净无杂物，保证人身、设备安全，做好设备保
养维护；
3.编写设备操作规程，张贴于操作者最能时常看见的地方。
改善：1.重新划分合格品区域，作标识； 2.颜色管理：蓝色装合格品、黄色装待处理品、红色装废品； 3.在合格品区域内整齐摆放装有成品的塑料箱，最上层塑料箱需要遮盖，减少
灰尘或其他杂质进入箱内而影响产品质量的问题； 4. 需要小包装的产品，尽量统一规格，达到美观整齐的效果； 5.一个塑料箱只能放一种成品，且标识清楚； 6.需要打包等的其他制品（如橡胶制品），不能混在注塑成品区域内。 7.需要装袋的产品，按照需求及时装袋、打包并入库。
1.生产某产品，应将此产品的工艺卡/作业指导书/控制计划/质量控制 点等文件放在生产人员易取到的位置（可贴在注塑机正面） ； 2.给所有注塑机编号，规定保养责任人，标识设备状况 ； 3.标准样件、极限样件等醒目放置，标识清晰，易于区分，做图示让 一线生产人员更轻松的认识区分产品 ； 4.危险部位做警示标识，并做必要的防护措施 ； 5.使用后的落模架、工具等定点放置，不能随处丢； 6.所有记录准确如实填写； 7.制作生产看板，使近日生产一目了然。
二.水口料暂存区
现状：1.无水口料详细标识（不同材料）； 2.水口料堆放杂乱，使用袋子不统一。
改善：1.按照不同材料划区域作标识； 2.水口料装袋后封袋，放在对应区域的托盘
1.称重区、打包区
五.其他
2.饮水区
现状：1.区域划分欠佳，切无标识； 2.电子秤、扎包机随意摆放，扎包机甚至直接长时间放在电子秤上，
严重影响电子秤的精度及使用寿命；
3.饮水机摆放位置不合理，离饮水机不到一米处即放有成品。 改善：1.划分合理的区域，定置摆放；
2.制作各机器设备的使用注意事项。
3.加料梯
4.注塑机
现状：1.加料梯上随意放置杂物：原料、脱模剂、手套等； 2.注塑机上随意放置杂物：工具、产品、空塑料袋、手套等。
改善：1.加料梯随时保持干净无杂物，保证加料时的人身安全； 2.注塑机上随时保持干净无杂物，保证人身、设备安全，做好设备保
养维护；
3.编写设备操作规程，张贴于操作者最能时常看见的地方。
改善：1.重新划分合格品区域，作标识； 2.颜色管理：蓝色装合格品、黄色装待处理品、红色装废品； 3.在合格品区域内整齐摆放装有成品的塑料箱，最上层塑料箱需要遮盖，减少
灰尘或其他杂质进入箱内而影响产品质量的问题； 4. 需要小包装的产品，尽量统一规格，达到美观整齐的效果； 5.一个塑料箱只能放一种成品，且标识清楚； 6.需要打包等的其他制品（如橡胶制品），不能混在注塑成品区域内。 7.需要装袋的产品，按照需求及时装袋、打包并入库。
1.生产某产品，应将此产品的工艺卡/作业指导书/控制计划/质量控制 点等文件放在生产人员易取到的位置（可贴在注塑机正面） ； 2.给所有注塑机编号，规定保养责任人，标识设备状况 ； 3.标准样件、极限样件等醒目放置，标识清晰，易于区分，做图示让 一线生产人员更轻松的认识区分产品 ； 4.危险部位做警示标识，并做必要的防护措施 ； 5.使用后的落模架、工具等定点放置，不能随处丢； 6.所有记录准确如实填写； 7.制作生产看板，使近日生产一目了然。
精益生产现场改善PPT课件
物料
工具
第10页/共15页
物流距离
物流布局应以总物流负载 最小为最佳方案（总物 流负载=距离*对应的物 流量的总和）。
十二 设备优化与摆放
1>按工序布置 2>“U”形、逆时针布置 3>设备布置“三不”原则（不落地生根，不寄人篱下， 不离群索居） 4>设备间距小 5>设备功能够用就好（不追求大而全）
第11页/共15页
十三 产线布局优化
第12页/共15页
传统流水线
适合大订单，大 批量生产。
单元生产线
适合大小订单， 小批量生产。
精简CELL线 适合少量多样，
柔性生产。
十四 现场员工关系管理的秘诀
和谐的员工关系
• 员工工作责任心强 • 工作积极性高 • 企业生产效率高 • 员工稳定，流失率低 • 管理层和员工有效沟通
提高流程的效率，改善平面布置图 去掉时间浪费，缩短生产周期
第9页/共15页
加工 搬运 检查
停滞
十一 物流距离的优化原则
传统物流
供货商
大仓库
IQC
线边仓
生产线
物料员
成品仓
客户
精益物流 供货商
供货商端驻点IQC
生产线
成品仓
客户
三角形原理
物料或工具的放置点、产 品组装点、操作者的 位置形成的三角形的 边长越小越好。
简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深
入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
第6页/共15页
八 动作经济的16原则
1
关于人体动作方面: 1 双手并用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则
生产现场改善ppt
02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品，保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位，确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必 要的搬运和等待，提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备 名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费 和不必要的环节，降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调 研和评估，确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协 作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一
现场5S改善报告会PPT
公司当前现场方面主要问题集中在四个方面：
一、设备的跑、冒、滴、漏。一些设备因为故障、防护不全或其他原因 给现场工作带来衍生问题。通过生产部、安技装备部等相关部门配合， 已经给13台400K铣床（金二车间5台、金三车间4台、后方车间4台）、 2台组合铣床（金一车间2834线和709线）、5台CA6150A车床（后方车 间）、2台牛头刨床（后方车间）制作了统一的防铁屑飞溅装置，解决 了一部分设备铁屑落地问题，后续还会加快类似设备安装防护进度，力 争机加车间实现所有设备无铁屑落到现象；为金一2台漏水漏油严重设 备（半成品线立车和八线多孔钻）制作了底盘和回油池，解决了长期漏 水漏油问题。（委外制作防护累计22套）
1、评选优胜单位，给予奖励，鼓励先进，鞭策后进。 2、总结前期现场5S工作开展的成绩及存在的问题。 3、讨论现场5S检查表，调整相关内容。 4、提出难点问题，在会上讨论，形成方案或措施，便于下
一步的实施。
5、确立各部门和区域的5S责任人。如称重发货区域、钢材 库东侧等区域。
现场5S推进范围：公司八个部门的八条样板线：备料涂装 工段、锻一锻造区、锻二锻造区、热处理自动线、金一八线、 金二十线、金三平衡轴线、后方模具制造工段。
现场5S计划下达以来，精益生产办共组织人员进行了9次专项检查（样 板线），参与车间检查17次，通报12份，提出问题整改85项，目前已 整改62项，整改完成率为73%。通过“回头看”，彻底让问题点得到有 效解决。
改善后
改善后
改善后
改善后
改善后改善后
改善后
精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间 里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成 了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩， 这点是值得肯定的。我们选择以现场5S作为活动的 切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进行 的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作， 继而不断提升公司的管理水平！
一、设备的跑、冒、滴、漏。一些设备因为故障、防护不全或其他原因 给现场工作带来衍生问题。通过生产部、安技装备部等相关部门配合， 已经给13台400K铣床（金二车间5台、金三车间4台、后方车间4台）、 2台组合铣床（金一车间2834线和709线）、5台CA6150A车床（后方车 间）、2台牛头刨床（后方车间）制作了统一的防铁屑飞溅装置，解决 了一部分设备铁屑落地问题，后续还会加快类似设备安装防护进度，力 争机加车间实现所有设备无铁屑落到现象；为金一2台漏水漏油严重设 备（半成品线立车和八线多孔钻）制作了底盘和回油池，解决了长期漏 水漏油问题。（委外制作防护累计22套）
1、评选优胜单位，给予奖励，鼓励先进，鞭策后进。 2、总结前期现场5S工作开展的成绩及存在的问题。 3、讨论现场5S检查表，调整相关内容。 4、提出难点问题，在会上讨论，形成方案或措施，便于下
一步的实施。
5、确立各部门和区域的5S责任人。如称重发货区域、钢材 库东侧等区域。
现场5S推进范围：公司八个部门的八条样板线：备料涂装 工段、锻一锻造区、锻二锻造区、热处理自动线、金一八线、 金二十线、金三平衡轴线、后方模具制造工段。
现场5S计划下达以来，精益生产办共组织人员进行了9次专项检查（样 板线），参与车间检查17次，通报12份，提出问题整改85项，目前已 整改62项，整改完成率为73%。通过“回头看”，彻底让问题点得到有 效解决。
改善后
改善后
改善后
改善后
改善后改善后
改善后
精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间 里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成 了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩， 这点是值得肯定的。我们选择以现场5S作为活动的 切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进行 的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作， 继而不断提升公司的管理水平！
现场管理和改善培训PPT课件
•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范，以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组，提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌，明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂，一目了然 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向
工厂改善报告汇总ppt课件
要使的设等备A待动dd时作Y间更ou，加r T增柔ex加和t 停，止由时原的来缓的4冲0，秒减/件小提设升备到震31动.5，秒/ 件，整体提升效率21.25%，提升后月生产能力可达 10000多套，满足交付要求，并去掉手动安装线；改善 后能源节省：两台设备总功率为3千瓦，每年可节省电 费5000多元；
没有排风等设备，不利于胶水的 存放与使用；
1.整体A规d整d Y，ou整r T齐ex；t 2.保护安全同时具有防尘作用；
而且配胶室周围有很浓的味道， 不利于员工身体健康；
3.房间密闭，有利于胶水存放。
改善案例-〔YFC踏板装扣组立机D性ia能gra改m善)
改善前
改善后
改善前问题点
改善后优点
组立机对蓝色卡扣不识别，导致 经过反复试验，调试设备角度，使其对蓝色卡扣识别。 无法生产。如外协进行加工，此 现在能A正dd常Y使ou用r T。ext 设备报废，并且需花费高额费用。
改善后优点
1.人工上料，效率低下；
1.自动烘料、加料2台注塑机可自动进行切换；
2.等高作业安全隐患；
Add2Y.o减u少r T上ext料时间，提高效率；
3.粒料与空气尘土结合，不能保证品质。 3.消除等高安全隐患；
4.较少粒料与空气尘土接触，ram 改善前
1.增加集中控制功能
2.开机时操作人员需要前后跑动进行操作；Add2Y.o成u型r T机ext.高周波.引取机三台主动力设备具备
3.存在安全隐患，且效率较低。
远程，无需前后跑动开机
3.人员紧缺时可实现一人开机，一键停机
3. 减少开机报废
改善案例－〔注塑半自动上料〕Diagram 改善前
改善后
改善前问题点
改善后
改善前问题点
没有排风等设备，不利于胶水的 存放与使用；
1.整体A规d整d Y，ou整r T齐ex；t 2.保护安全同时具有防尘作用；
而且配胶室周围有很浓的味道， 不利于员工身体健康；
3.房间密闭，有利于胶水存放。
改善案例-〔YFC踏板装扣组立机D性ia能gra改m善)
改善前
改善后
改善前问题点
改善后优点
组立机对蓝色卡扣不识别，导致 经过反复试验，调试设备角度，使其对蓝色卡扣识别。 无法生产。如外协进行加工，此 现在能A正dd常Y使ou用r T。ext 设备报废，并且需花费高额费用。
改善后优点
1.人工上料，效率低下；
1.自动烘料、加料2台注塑机可自动进行切换；
2.等高作业安全隐患；
Add2Y.o减u少r T上ext料时间，提高效率；
3.粒料与空气尘土结合，不能保证品质。 3.消除等高安全隐患；
4.较少粒料与空气尘土接触，ram 改善前
1.增加集中控制功能
2.开机时操作人员需要前后跑动进行操作；Add2Y.o成u型r T机ext.高周波.引取机三台主动力设备具备
3.存在安全隐患，且效率较低。
远程，无需前后跑动开机
3.人员紧缺时可实现一人开机，一键停机
3. 减少开机报废
改善案例－〔注塑半自动上料〕Diagram 改善前
改善后
改善前问题点
改善后
改善前问题点
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
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• 大量的库存堆积，空间浪费； • 运输途中产生品质问题。
13
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
车间布局和物流分析---改善后
A线
• 把工序拉近了，实现连续流；
• 无需长距离搬运；
• 减少大量在制品库存，节省空间；
• 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；
• 避免搬运过程中产生的品质问题。
改善前
改善后
21
案例分享（4）——布局改善
改善前
改善后
22
案例分享（5）——布局改善
改善前
改善后
23
案例分享（6）——产线平衡
改善前
改善后
T/T=15S
T/T=8S
24
案例分享（8）——自动化改造
改善前
改善后
27
案例分享（ห้องสมุดไป่ตู้）——自动化改造
改善前
改善后
19
案例分享（10）——连接架改良
改善前
改善后
20
改善结果
23
后期跟进行动
24
14
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
改善案例分享
15
案例分享（1）——布局改善
改善前
改善后
16
产品流程分析
• 产品流程分析可以 帮助确定产品分类， 合理分配相近流程 的产品在同一条产 线生产，减少由于 加工流程的差异性 对产线资源分配的 冲击；
• 生产线主要负责生 产铰链档的产品；
19
案例分享（3）——布局改善
1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间；
11
确定生产节拍及理想人数
设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒
未来产品节拍：7秒
X1
= A线设计节拍8秒
节拍 产线人数
日产
现状
15秒 7人 1500根/8H
现状
12秒 7人 1500根/8H
未来
8秒 6人 2500根/8H
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
9#厂房直档生产线
精益生产现场改善突破报告
改善时间：2011.12.1– 12.30
1
精益改善团队成员
2
改善范围及目标
改善范围：9#厂房铰链档 改善目标：
• 生产效率：+ 20% • 在制品 : - 30% 1. 节省空间：+ 30%
5
现场时间观察
改善团队到现场对作业流程进行 时间观测
在时间观察过程中识别现场浪费 （非增值活动）
采用最小重复数法确定工人作业 时间
9
头脑风暴 & 改善建议
通过集思广义，团队成员提 出近20条改善建议，其中有 10个建议是可行的；
包括效率改进、布局改善、 在制品减少、空间节省、剔 除浪费、5S、工具改良等。
10
OCT 与生产节拍柱状图(改善前)
T/T=15S
人均 产出
214根/人
214根/人
357根/人
➢ 线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容， 可以达成节拍7秒；
➢ 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。 12
车间布局和物流分析---改善前
封 前 顶 板
封 接 线 盒
• 设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导 致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐 等）；
13
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
车间布局和物流分析---改善后
A线
• 把工序拉近了，实现连续流；
• 无需长距离搬运；
• 减少大量在制品库存，节省空间；
• 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；
• 避免搬运过程中产生的品质问题。
改善前
改善后
21
案例分享（4）——布局改善
改善前
改善后
22
案例分享（5）——布局改善
改善前
改善后
23
案例分享（6）——产线平衡
改善前
改善后
T/T=15S
T/T=8S
24
案例分享（8）——自动化改造
改善前
改善后
27
案例分享（ห้องสมุดไป่ตู้）——自动化改造
改善前
改善后
19
案例分享（10）——连接架改良
改善前
改善后
20
改善结果
23
后期跟进行动
24
14
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
改善案例分享
15
案例分享（1）——布局改善
改善前
改善后
16
产品流程分析
• 产品流程分析可以 帮助确定产品分类， 合理分配相近流程 的产品在同一条产 线生产，减少由于 加工流程的差异性 对产线资源分配的 冲击；
• 生产线主要负责生 产铰链档的产品；
19
案例分享（3）——布局改善
1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间；
11
确定生产节拍及理想人数
设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒
未来产品节拍：7秒
X1
= A线设计节拍8秒
节拍 产线人数
日产
现状
15秒 7人 1500根/8H
现状
12秒 7人 1500根/8H
未来
8秒 6人 2500根/8H
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
9#厂房直档生产线
精益生产现场改善突破报告
改善时间：2011.12.1– 12.30
1
精益改善团队成员
2
改善范围及目标
改善范围：9#厂房铰链档 改善目标：
• 生产效率：+ 20% • 在制品 : - 30% 1. 节省空间：+ 30%
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现场时间观察
改善团队到现场对作业流程进行 时间观测
在时间观察过程中识别现场浪费 （非增值活动）
采用最小重复数法确定工人作业 时间
9
头脑风暴 & 改善建议
通过集思广义，团队成员提 出近20条改善建议，其中有 10个建议是可行的；
包括效率改进、布局改善、 在制品减少、空间节省、剔 除浪费、5S、工具改良等。
10
OCT 与生产节拍柱状图(改善前)
T/T=15S
人均 产出
214根/人
214根/人
357根/人
➢ 线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容， 可以达成节拍7秒；
➢ 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。 12
车间布局和物流分析---改善前
封 前 顶 板
封 接 线 盒
• 设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导 致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐 等）；