轴径尺寸检测
光滑工件轴径尺寸的测量
1 实验一 光滑工件轴径尺寸的测量
一、实验内容
在立式光学比较仪或投影立式光学计上，以量块为基准，用比较测量法，测量光滑极限量规外径尺寸的实际偏差及合格性判断。
二、实验目的
1．了解光学比较仪的工作原理和结构。
2．熟悉测量技术中常用的度量指标和量块、量规的实际运用。
3．掌握光学比较仪的调整步骤和测量方法。
4．对测量数据能进行处理，作出正确的判断结论。
三、实验基本原理与方法
1．立式光学比较仪概述
立式光学比较仪简称光较仪，也叫立式光学计。
其外形结构如图1-1所示。
它由底座、横臂、光学计管和工作台等部分组成。
图1-1 立式光学比较仪
1-底座；2-立柱；3-横臂紧固螺钉；4-光管；5-测头提升器；6-工作台
7-横臂调节螺母；8-横臂；9-光管细调装置；10-光管紧固螺钉
立式光学比较仪是一种精度较高、结构简单的常用光学仪器。
它是以量块为基准，用比较测量法来测量各种精密工件的外尺寸，也可在±0.1mm 范围内作绝对测量，还可用4等量块作基准，检定5等（3、4级）量块。
各种测量方法
各种测量方法一、轴径在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。
二、孔径单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。
三、长度、厚度长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。
四、表面粗糙度借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。
五、角度1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。
孔轴配合尺寸检测实验报告
孔轴配合尺寸检测实验报告
实验目的：检测孔轴配合尺寸是否符合要求。
实验仪器：千分尺、测角块、孔径微量计、外径测量仪。
实验步骤和结果：
1.使用外径测量仪测量孔轴的直径，结果为16.35 mm。
2.使用孔径微量计测量配合孔的直径，结果为16.40 mm。
3.将孔轴插入配合孔中，发现配合松紧度适中，无明显卡死或松动现象。
4.使用千分尺测量孔轴与机壳之间的间隙，结果为0.02 mm。
5.使用测角块检测孔轴插入配合孔后的倾斜角度，结果为小于0.05°。
实验结论：孔轴直径与配合孔直径之差为0.05 mm，符合配合要求。
孔轴与配合孔的松紧度适中，无松动或卡死现象。
孔轴与机壳之间的间隙小，倾斜角度小于0.05°，配合尺寸符合要求。
实验建议：在今后的生产中，要继续保持对孔轴配合尺寸的严格把控，确保产品质量的稳定性和可靠性。
尺寸的检测方法
尺寸检测1．轴类尺寸的检测方法方法一：量规法用量规检测轴径，不能得到具体数值，只能检测轴径尺寸合格与否。
其优点是精度高、检验效率高，在成批生产中广泛使用。
方法二：钢尺法直接用钢直尺进行测量，或者使用卡钳将工件尺寸与钢直尺进行比较。
方法三：卡尺法使用游标卡尺、千分尺、杠杆千分尺等对轴径进行直接测量。
方法四：测微仪法用各种测微仪、测微表与量块进行比较测量。
常用的测微仪（表）有百分表、千分表、扭簧比较仪、电感比较仪等。
方法五：仪器测量法可以用光学计、测长仪、工具显微镜等对轴径进行精密测量。
在工具显微镜上又分为影像法、轴切法、干涉法、灵敏杠杆法等。
在光学计、测长仪上测量可以分为绝对测量和相对测量。
立式光学计测量：用立式光学计测量工件外径，是按照相对测量法进行测量的。
先用组合好的尺寸L的量块组，将仪器的刻度尺调到零位。
再将被测工件放到测头与工作台面之间。
从目镜或投∆，那么被测工件的外径尺寸影屏中可以读出被测工件外径相对于量块组尺寸的差值L+=。
d∆LL⑴测头的选择测头有球形、平面形和刀口形三种。
根据被测零件的几何形状来选择，使测头与被测表面尽量满足点接触。
因此，测量平面或圆柱面时，选用球形测头；测量球面工件时，选用平面形测头；测量小于10mm的圆柱形工件时，选用刀口形测头。
⑵按被测工件外径的基本尺寸组合量块为了减少量块组合的累积误差，应力求使用最小的量块数，一般不超过4块。
每选择一块量块，至少要消去所需尺寸的最末一位数。
量块的正确使用：①选择量块，用竹夹子从量块盒里夹出所需用的量块；②清洗，首先用干净棉花擦洗，再用蘸上汽油的棉花擦洗，最后用绸布把汽油擦干；③组合，首先要搞清量块的测量面。
组合量块时要注意：大尺寸量块在中间，小尺寸量块放在两边，这样的量块组较稳固，而且变形较小。
⑶调整仪器零位①将量块组放置于工作台的中央，并使测头对准量块测量面的中央；②粗调节，松开横臂紧固螺钉，旋转粗调节螺母，直到目镜中看到标尺像，锁紧横臂紧固螺钉；③细调节，松开光管紧固螺钉，旋转微调手轮，从目镜中看到零位指示线，对准零位，锁紧光管紧固螺钉；拨动几次提升器，若此时零位指示线仍偏离零位线，则旋转零位调节手轮，使零位指示线准确对准零位；④抬起提升杠杆，取出量块。
轴类零件直径的测量
返回本项目
返回课程目录
轴类零件直径的测量
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 注意事项：• 使用前必须校对零位； • 测量时，千分尺要放正，不得歪斜； • 测量读数时要特别注意半毫米刻度的读取； • 禁止重压或弯曲千分尺，且两测量端面不得 接触，以免影响千分尺的精度； • 不得用它测量毛坯； • 不得在工件转动时测量工件尺寸； • 不得把它当作手锤敲物。
返回本项目
返回课程目录
轴类零件直径的测量
二、千分尺 2、千分尺的工作原理 常用千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm。因此，当测 微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小 0.5mm。 微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周 时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身 圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为： 0.5÷50=0.01(mm)。 由此可知：千分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出 0.01mm，也就是千分尺的读数值为0.01mm。
返回本项目
返回课程目录
轴类零件直径的测量
二、千分尺 3、千分尺的读数方法 • 读出微分筒边缘在固定套管上所显示的最大尺寸， 即被测尺寸的毫米数和半毫米数。
• 读出微分筒上哪一格对齐固定套管上的基准线，即
半毫米以下的数值。 • 把两个读数相加即得到千分尺实测尺寸。
返回本项目
返回课程目录
轴类零件直径的测量
轴类零件的测量
轴类零件直径的测量（理论）
《机械测量技术》
返回本项目
返回课程目录
轴类零件直径的测量
一、轴径测量的方法 外尺寸测量：轴径的测量 内尺寸测量：孔径的测量
•大批量：用光滑极限量规对外圆和内孔进行测量 •一般精度：杠杆千分尺、外径千分尺、内径千分尺、 游标卡尺等进行绝对测量，也可用千分表、 百分表、内径百分表等进行相对测量 •较高精度：用机械式比较仪、光学计、万能测长仪、 电动测微仪、气动量仪、接触式干涉仪等 精密仪器进行测量
机电一体化专业教案：轴类零件的检测
教案实习训练二轴类零件的检测姓名：班级：学号：一、实训目的掌握千分尺、百分表的使用方法，测量轴类零件尺寸及径向圆跳动误差。
二、被测工件三、量具、工具千分尺、百分表、偏摆仪等四、量具的维护与保养（1）不可以把千分尺拿在手中任意挥动或摇转，这样会使精密的测微螺杆受到损伤。
（2）不能用千分尺测量正在旋转的工件或带有磁性的工件。
（3）百分表要轻拿轻放，上上好防锈油，放入指定的盒内（4）使用时表架要放稳，以免百分表跌落损坏。
（5）严防水、油等进入表内，不允许随便拆卸表的后盖。
（6）如果不是长期不用，测量杆不准涂凡士林或其他油类，以免影响测量杆移动的灵活性。
五、测量方法及步骤六、完成测量，判断零件合格性生产实习课题化教学教案首页教学环节教学内容与过程师生活动教学方法设计目的课堂组织：检查学生出勤、装束、精神状态。
师生互相问候。
调动学生激情，调节课堂气氛师生互动提醒学生做好上课准备一、复习旧知识1、游标卡尺的作用？答：可以测量外形尺寸、内径、深度。
2、万能角度尺组合测量范围有哪些?(1) 由基尺、角尺、直尺组合，可以测量可测量0°～50°(2) 由基尺、直尺组合，可以测量可测量50°～140°(3) 由基尺、角尺组合，可以测量可测量140°～230°(4) 由基尺可以测量可测量230°～320°二、导入新课1、播放视频2、思考一、轴类零件的用途是什么？思考二、如何判断轴类零件的合格性？思考问题回答提问积极响应启发式教学巩固已学知识，使学生在掌握旧知的基础上，拓展知识面，加强对旧知的应用，并由旧知导入新课，给学生设置悬念，明确新学知识的作用。
5一、外径千分尺1．外径千分尺结构外径千分尺如图所示，主要由尺架、固定测砧、测微螺杆、固定套筒、微分筒、测力装置、隔热片、锁紧装置等组成。
2. 刻线原理千分尺应用螺旋副的传动原理，将角位移转变为直线位移。
用立式光学计测量轴径实验报告
实验一用立式光学计测量轴径实验报告作图求直线度误差：35 3530 3025 2520 2015 1510 105 50 0ⅠⅡⅢⅠⅡⅢ-B-B'AA'35 3530 3025 2520 2015 1510 105 50 0ⅠⅡⅢⅠⅡⅢB-'A-'BA实验二用内径千分表测量孔径实验报告实验三表面粗糙度测量实验报告实验四直线度误差测量实验报告实验五平面度误差测量实验报告实验六跳动测量实验报告实验七齿轮测量7－1齿轮齿距与齿距累积偏差测量实验报告7－2 齿轮齿圈径向跳动测量实验报告7－3 齿轮齿厚偏差测量实验报告7－4 齿轮公法线长度偏差测量实验报告实验八螺纹测量残阳渐逝，血红冲天。
半是夕阳余光，半是狰狞血雨。
是的，血，到处都是冷腥的鲜血。
整个皇宫之内，血流成河，白玉理石全被洗涮成黑红之色，到处是断壁残肢，尸横一片，到处是厮杀后的痕迹。
“为什么？”百里冰左手紧捂着胸口，瞪大着眼睛看着对面十米敌对方处，挥手点兵之人。
那是她的未婚夫，她倾尽一生所爱之人。
亦是绝杀她百里一族，将她迫入绝境之人。
她不懂，为何倾尽所有的爱，换来的是百里一族的灭顶之灾。
台下之人仍是一身儒雅白衣，清俊的脸上，就连平日里对她宠溺的笑容都没有变过。
冷逸辰就这样含笑相对，却不肯多说只字片语。
权利？利益？她虽是寒月帝国唯一的继承人，可是她早已与身为寒月帝国帝皇的外公达成协议，她与冷逸辰成婚后，冷逸辰为帝，她为后，她会做好他的贤内助，她从来不是他成功之路上的绊脚石，他为何要如此对她？冷逸辰仍是气定神闲的坐在不远处，手中的白羽扇仍旧轻摇着，完全不惧百里冰眼中的怒意，只是仿佛没有听到她的问话般，仍一派温和之笑，却坚定的吐出一个字，“杀！”百里冰怒上心头。
手中剑气如虹，眼看便要破势而出，却听到远处传来震天动地，撕心裂肺的愤然吼声,“冷逸辰，我百里一族与你不死不休！”“噗！”百里冰同一时刻，一口鲜血狂喷而出，心脏之处传来剧痛。
曲轴轴径间隙(应油测试法和量具测量法)检测实训报告
曲轴轴径间隙(应油测试法和量具测量法)检测实训报告篇一：曲轴轴径间隙是汽车发动机运转中常见的问题,会导致发动机抖动、油耗增加、噪音增大等问题。
应油测试法和量具测量法是检测曲轴轴径间隙的主要方法。
本文将对这两种方法的原理、优缺点、适用范围进行详细介绍和对比。
一、应油测试法应油测试法是利用曲轴轴颈表面与凸轮轴轴颈表面的油液流动情况来检测曲轴轴径间隙。
该方法的原理是,在发动机运转时,通过测量曲轴轴颈和凸轮轴轴颈之间的油液流动情况,来检测曲轴轴径间隙。
具体步骤如下:1. 将发动机从停车位取出,并将其平稳地放置在桌面上。
2. 用一支长嘴钳将曲轴轴颈插入凸轮轴轴颈的孔中,确保曲轴轴颈和凸轮轴轴颈完全插入孔中。
3. 将发动机放在桌面上,并打开点火开关。
4. 缓慢地注入一定量的清洁曲轴轴颈油液,使其在曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面均匀流淌。
5. 等待一段时间,待曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面上的油液充分流动后,再次注入一定量的油液,使曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面上的油液达到要求的高度。
6. 再次等待一段时间,待曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面上的油液充分流动后,再次测量曲轴轴径间隙。
7. 测量结果以毫米为单位,记录下来。
应油测试法的优点是简单易行,不需要特殊设备,可以快速检测曲轴轴径间隙。
但其缺点是无法测量曲轴轴颈的直径变化,无法检测曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面磨损情况等,对于严重的曲轴轴径间隙问题,需要使用专业的测量工具和设备进行测量。
二、量具测量法量具测量法是利用专业的测量工具,如游标卡尺、万能测长仪等来测量曲轴轴径间隙。
该方法的原理是,通过将测量工具插入到曲轴轴颈和凸轮轴轴颈的孔中,测量工具的一端测量曲轴轴径间隙,另一端测量凸轮轴轴径间隙,从而计算出曲轴轴径间隙。
具体步骤如下:1. 将发动机从停车位取出,并将其平稳地放置在桌面上。
2. 用一支长嘴钳将曲轴轴颈插入凸轮轴轴颈的孔中,确保曲轴轴颈和凸轮轴轴颈完全插入孔中。
3. 将测量工具的一端插入曲轴轴颈的孔中,测量工具的另一端插入凸轮轴轴颈的孔中,直到测量工具的另一端到达极限位置。
线性尺寸的公差与配合及检测
模块一 模块二 模块三 模块四 模块五
孔、轴尺寸的极限与配合 轴类尺寸的测量 孔类尺寸的测量 非轴、非孔长度尺寸的测量 大批量生产中孔径、轴径尺寸检测
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
一、孔、轴的概念
孔(D) ----- 内表面 轴(d) ----- 外表面
装配关系 ↓
包容面
基 本 尺 寸 (35)
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
三、偏差、公差和公差带
3. 公差带图及公差带
公差带图： 由零线和公差带组成。 ⑴零线 确定偏差的基准线。 ⑵公差带 由代表上偏差和下偏差两条直
线所限定的区域。
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
三、偏差、公差和公差带
上偏差
＋ 0－ 基本尺寸
+0.008 -0.008
2. 尺寸公差 允许尺寸的变动量
TDDmaxDminESEI Td dmaxdminesei
注意： 公差值无正负含义。它表示尺寸变动范围的大小。
不应出现“+”“—”号，也不能为零。
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
三、偏差、公差和公差带
35
+0.025 0
孔
轴
最 大 极 限 尺 寸 (35.025)
35
下偏差
+0.024 零线
+0.008 -0.006 0
-0.022
φ50
例: φ50±0.008
φ50
+0.024 +0.008
φ50
-0.006 -0.022
公差带图可以直观地表示出公差的大小及 公差带相对于零线的位置
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
四、标准公差与基本偏差
轴径尺寸的测量
技术要求：
精度较高的主轴，通常规定有形位公差的要求，如重要 圆柱面间的同轴度，以及轴肩端面的垂直度和跳动度。主轴 材料常用优质碳素结构钢，并经热处理，以保证一定的强度、 硬度和韧性
5.绘制零件工作图----选择图纸，绘制标准零件图。
绘制零件工作图的步骤如下： （1）校核零件草图 a、表达方案是否完整 清晰和简便，否则应依草图加以整理； b、零件的结构形状是否因零件的破损尚未表达清楚； c、尺寸标注是否合理； d、技术要求是否完整、合适。 （2）画零件工作图ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ零件工作图的画法同草图。
（2）通常采用断面、局部视图等表达方法表示键槽等其 他槽、孔的结构。
（3）常用局部放大图表示零件上细小结构的形状和进行 尺寸标注。
4.绘制零件草图--根据已选定的表达方案，徒手绘制草图。
零件草图不是“潦草的图”，具有与零件工作图一样的全部内 容，包括一组视图、完整的尺寸、技术要求和标题栏。不使用或 部分使用绘图工具，目测确定零件实际形状大小和大致比例关系， 用铅笔徒手画出图形。要求做到图形正确，比例匀称，表达清楚， 线型分明，字体工整，尺寸完整。
画零件草图步骤如下： （1）确定各视图位置，画出各视图基准线，合理安排图幅， 视图之间留有标注尺寸的余地，留出标题栏。 （2）详细画出零件的内、外结构形状。 （3）校核加深，画出剖面线及注尺寸所需的线。 （4）逐个量注尺寸。 （5）复核、校正。
4.绘制零件草图--根据已选定的表达方案，徒手绘制草图。
复习导入：
知识点学习
1.常用测绘工具？ 2.何为零件测绘？
1
零件的测绘步骤：
典型阶梯轴的测量及绘制
1.分析零件
测绘时，首先要了解零件的名称、材料及其在装配体上的 作用，与其他零件的关系，然后对零件的结构形状、制造工艺 过程、技术要求及热处理等进行全面的了解和分析。
尺寸的检测
四、游标卡尺的分类
游标卡尺一般分为10分 度、20分度和50分度三种， 10分度的游标卡尺可精确到 0.1mm , 20分度的游标卡尺 可精确到0.05mm , 而50分度
的游标卡尺则可以精确到 0.02mm。
0 cm 00 1 5
000..0.0152mmmmm m
1 2 10 3 15 4 2 5
二、尺寸的测量方法
任务一 游标卡尺外径千分尺测量轴径
一、游标卡尺结构
任务一 游标卡尺外径千分尺测量轴径
二、测量范围
测量范围：一般有０－125、0－150、０－300、 0－500、0－1000、０－1500、0－2000mm几种。
任务一 游标卡尺外径千分尺测量轴径
三、测量方法
任务一 游标卡尺外径千分尺测量轴径
任务一 游标卡尺外径千分尺测量轴径
外径千分尺结构
任务一游标卡尺外径千分尺测量轴径
测量范围
千分尺的测量范围：测量上限不大于300mm的千分尺，按 25mm分段，如0－25mm、25－50mm……275－300mm等；测量 上限大于300mm至1000mm的千分尺，按100mm分段，如300－ 400mm、400－500mm……等。
验收极限： 检验工件尺寸时，判断其尺寸合格与否的尺寸界限， 国标规定两种验收极限方式，有明确的计算公式。
方式一 内缩的验收极限
A为安全裕度 GB规定A值按工件公差（T）的1/10确定， 值见表1-17。
工件上验收极限=上极限尺寸-A 工件下验收极限=下极限尺寸+A 因验收极限向内移动，在生产时工件不能 按原来的极限尺寸加工， 应按由验收极限所确定的范围生产，此范 围称“生产公差”。
0 以上四块量块研合后的整体尺寸为28.935mm
各种测量方法
各种测量方法一、轴径在单件小批生产中,中低精度轴径得实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测;在大批量生产中,多用光滑极限量规判断轴得实际尺寸与形状误差就是否合格;;高精度得轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量,用立式光学计测量轴径就是最常用得测量方法。
二、孔径单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪;大批量生产多用光滑极限量规;高精度深孔与精密孔等得测量常用内径百分表(千分表)或卧式测长仪(也叫万能测长仪)测量,用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径,用电子深度卡尺测量细孔(细孔专用)。
三、长度、厚度长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等;厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规;壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等得厚度,用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其她零件涂镀层得厚度;用偏心检查器检测偏心距值, 用半径规检测圆弧角半径值,用螺距规检测螺距尺寸值,用孔距卡尺测量孔距尺寸。
四、表面粗糙度借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较;用光切显微镜(又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成得金属平面或外圆表面;用干涉显微镜(如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜)测量表面粗糙度要求高得表面;用电动轮廓仪可直接显示Ra0、025～6、3μm 得值;用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件与难以用仪器直接测量或样板比较得表面(如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等)零件表面上,将零件表面轮廓印制印模上,然后对印模进行测量,得出粗糙度参数值(测得印模得表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小,因此糙度测量结果需要凭经验进行修正);用激光测微仪激光结合图谱法与激光光能法测量Ra0、01～0、32μm得表面粗糙度。
五、角度1.相对测量:用角度量块直接检测精度高得工件;用直角尺检验直角;用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等得分度误差。
万能测长仪检测轴径孔径
数A1未有变化时，从读数显微镜中第二次读取示
值A2。
则被测尺寸：
L=A2-A1
万能测长仪检测轴径、孔径 6、测量不确定度分析
一、万能测长仪测量轴径
万能测长仪测量外尺寸的不确定度，与仪器 的示值误差、温度误差、测帽的选择、被测件的 安装调整有关。
在正常使用条件下，万能测长仪测量外尺寸 L的不确定度为：
1、滚珠轴承 2—读数显微 镜 3—测帽 4—被测件
5—尾管 6—尾座 7—工作台 8—测量主轴 9—玻璃刻度尺
因为被测工件的被测尺寸是在仪器毫米标准刻尺的延长线上，无阿贝误差。
万能测长仪检测轴径、孔径
一、万能测长仪测量轴径
4、读数原理
读数显微镜装在测量座的壳体上，这种读数显微镜的读数原理 是采用光学游标式。
万能测长仪检测轴径、孔径
项目 内容
一、万能测长仪测量轴径 二、双测钩法测量孔 三、电眼装置测量孔径
万能测长仪检测轴径、孔径
一、万能测长仪测量轴径
1、仪器结构
测长仪是一种既可用直接比较测量法，又可用微差 比较测量法对工件进行精密测量的光学计量仪器。
由于仪器结构符合阿贝原则，又称为阿贝测长仪。
测长仪的测量轴是安装在水平 方向，仪器配备了多种附件， 不仅能测量外尺寸、内尺寸， 还可测量内、外螺纹中径等， 应用范围较广，具有一定的通 用性，常称为万能测长仪。
A=d0+(A2-A1) d0为球形测头的直径。
球测头与孔壁接触好的标志是电眼不断闪烁。如果电眼全部明亮则表 示接触压力过大，闪烁时接触压力接近于零。
万能测长仪检测轴径、孔径
谢谢！
D测量=D标准+(R1—R0）
万能测长仪检测轴径、孔径
二、测钩法测量孔径
互换性与技术测量实验报告
互换性与技术测量实验报告实验名称：直径尺寸测量——用比较仪测量轴径（实验1-1）指导地点实验日期指导教师班级小组成员报告人一、实验目的了解直径尺寸的测量方法，学会用机械比较仪进行间接测量尺寸，并具有处理测量误差和表达检测结果的能力。
二、实验设备及用具实验设备机械比较仪实验用具量块、被测工件（阶台轴）三、实验数据与测试结果仪器名称分度值（mm）示值范围（mm）测量范围（mm）被测零件名称图样上给出的尺寸（mm）验收用极限尺寸（mm）最大最小测量截面Ⅰ—ⅠⅢ—Ⅲ测量方向A—A` B—B` A—A` B—B`测量数据（实际偏差）（um）1 2 平均实际尺寸（mm）合格性结论理由成绩批阅人四、思考题1、用机械比较仪测量轴属于什么测量法？2、在同一位置作二次测量，为什么测得的值会不一样？五、体会与建议互换性与技术测量实验报告实验名称：直径尺寸测量——用内径百分表测量孔径（实验1-2）指导地点实验日期指导教师班级小组成员报告人一、实验目的了解内径尺寸的测量方法，学会用内径百分表进行间接测量尺寸，并具有处理测量误差和表达检测结果的能力。
二、实验设备及用具实验设备内径百分表实验用具内径百分表、千分尺、被测工件（轴套）三、实验数据与测试结果仪器名称分度值（mm）示值范围（mm）测量范围（mm）被测零件名称图样上给出的尺寸（mm）验收用极限尺寸（mm）最大最小测量截面Ⅰ—ⅠⅢ—Ⅲ测量方向A—A` B—B` A—A` B—B`测量数据（实际偏差）（um）1 2 平均实际尺寸（mm）合格性结论理由成绩批阅人四、思考题1、用内径百分表测量孔是否必须调零？调零位时为何要使指示表有一定的内压缩量？2、测量时，应注意些什么？为什么要摆动内径指示表？五、体会与建议互换性与技术测量实验报告实验名称：形位误差的测量——箱体孔轴线平行度误差测量（实验2-1）指导地点实验日期指导教师班级小组成员报告人一、实验目的了解形位误差的检测和基准的体现方法，掌握箱体孔轴线平行度误差的测量方法。
实验三 齿轮公法线长度偏差的测量
公法线 公称长度W 13.8308 13.8448 13.8588 13.8728 13.8868 13.9008 16.8670
注：对于模数不等于1的齿轮，则将表中的数值乘以模数。 对于模数不等于1的齿轮，则将表中的数值乘以模数。
（2）根据齿轮的齿数z、模数m、压力角及跨测齿数k，由上表 根据齿轮的齿数z 模数m 压力角及跨测齿数k 查出齿轮的公法线公称长度W。 （3）根据所得的公法线公称长度选择测量范围相适应的公法 线千分尺，然后逐齿测量或均布测量6 条公法线长度，从指示 线千分尺，然后逐齿测量或均布测量6 条公法线长度， 表读取示值，并记入表中。 表读取示值，并记入表中。 与最小值W （4）所有测量值中的最大值Wmax与最小值 min之差为公法线 所有测量值中的最大值 长度变动量F 长度变动量 w； （5）所有读数的平均值与公法线公称长度之差为公法线平均 ） 长度偏差E 长度偏差 W m。 F W 和EW m应分别在公法线长度变动公差F W 和公法线平均 应分别在公法线长度变动公差 长度上偏差EWms 与下偏差E Wmi 范围内零件才为合格。 长度上偏差 与下偏差 范围内零件才为合格。
WK WK+1 1 2 3 4
WK+1-WK=
Pb =
5
6
测量 结果
公法线长度变动量∆ Fw=
公法线平均长度偏差∆ Ewm= W －W ＝ (mm)
z k——测量时的跨齿数（整数）。对于标准齿轮取 k = + 0.5 测量时的跨齿数（整数）。对于标准齿轮取 测量时的跨齿数 ）。 9 和公法线长度公称值W 见表。 按上述述公式计算出的跨齿数κ和公法线长度公称值 见表。
三、实验步骤
（1） 用测量公法线长度的办法确定齿轮的模数m及压力角α 等。 见下表。 测量时应先按齿轮的齿数确定跨测齿数k，见下表。测出 公法线长度Wk和Wk+1后，先求出基节pb= Wk+1− Wk，再根据
轴类零件直径的测量
轴类零件直径的测量 Courseware template
二、千分尺 4、千分尺的测量范围和精度
• 千分尺的测量范围和精度
测量范围
0～25 25～50 50～75、75～100 100～125、125～150 150～175、175～200 200～225、225～250 250～275、275~300
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 （5）轻轻取下千分尺。这时，外径千分尺指示数值 就是所测量工件的尺寸。
（6）使用完毕后，应将外径千分尺擦拭干净，并涂 上一层工业凡士林，存放在卡尺盒内。
On the evening of July 24, 2021
轴类零件直径的测量 Courseware template
6.05mm。
On the evening of July 24, 2021
轴类零件直径的测量 Courseware template
二、千分尺 3、千分尺的读数方法 •读法示例
• 在固定套筒上读出的尺寸为35.5mm； • 在微分筒上读出的尺寸为：
12（格）×0.01mm =0.12mm； • 上两数相加即得被测零件的尺寸为
微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小 0.5mm。
微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周 时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身 圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为：
0.5÷50=0.01(mm)。 由此可知：千分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出 0.01mm，也就是千分尺的读数值为0.01mm。
On the evening of July 24, 2021
半成品(轴套、十字轴)全检规程
半成品(轴套、十字轴)全检规程产品质量是企业的生命，关乎企业的生存和发展，为了保证、提高产品质量，同时根据市场的要求及本公司的实际情况，，特制定如下检验规程：一、检验对象半成品产品的全检对象，主要是针对万向节的主件：十字轴、轴套磨加工的主要几何尺寸；十字轴包括长度和轴径；轴套包括外圆、内圆及内底平。
其他工序及相关产品的检验另行规定。
二、全检要求及方法根据产品尺寸要求制作标准件，通过器具及仪表对每个半成品的每道工序尺寸进行比较检测。
三、评判规定㈠十字轴1、长度：①长度在工艺图纸要求尺寸内为合格品；②长度超过工艺图纸要求上限为返修品；③长度超过工艺图纸要求下限0.02mm以内为可用品（不包括0.02mm）；④长度超过工艺图纸要求下限0.02mm以外为报废品；2、轴径：①轴径在工艺图纸要求尺寸内为合格品；②轴径超过工艺图纸要求上限的为返修品；③轴径超过工艺图纸要求下限0.01mm以内为可用品（不包括0.01mm）；④轴径超过工艺图纸要求下限0.01mm以外为报废品；⑤轴径锥度控制在0.005mm以内，椭圆度控制在0.004mm以内；㈡轴套1、外径：①在工艺图纸要求尺寸内为合格品；②超出工艺图纸要求尺寸上限0.004mm和下限0.005mm以内的为可用品（下限不包括0.005mm）；③超出工艺图纸要求尺寸上限0.004mm以上为返修品；④超出工艺图纸要求尺寸下限0.005mm以上的为报废品；⑤椭圆度控制在0.002mm,锥度控制在0.004mm；2、内径：①在工艺图纸要求尺寸内为合格品；②超出工艺图纸要求尺寸下限一律为返修品；③超出工艺图纸要求尺寸上限0.015mm以内的为可用品（不包括0.015mm）；④超出工艺图纸要求尺寸上限0.015mm-0.025mm为回用品（不包括0.025mm）；⑤超出工艺图纸要求尺寸上限0.025mm以上为报废品⑥内径椭圆度控制在0.004mm,锥度控制在外径Φ40以下0.005mm，外径Φ40以上0.007mm以内；3、内底平：①在工艺图纸要求尺寸内为合格品；②超出工艺图纸要求尺寸上限0.01mm为返修品；③在工艺图纸要求尺寸上限0.01mm和下限0.02mm以内的为可用品（不包括0.02mm）；④超出工艺图纸要求尺寸下限0.02mm-0.03mm的为回用品（不包括0.03mm）；⑤超出工艺图纸要求尺寸下限0.03mm以上的为报废品；⑥底平平行度外径Φ40以上轴套0.02mm,外径Φ40以下轴套0.01mm;四、全检结果处理办法1、十字轴、轴套每道工序报废率为2‰，超出部分按原制度执行，批量报废另行规定；2、合格品：正常计件工资执行；3、可用品：①单批可用品在 15 ％以内的，按正常工资计算；②单批可用品在 16 ％以外的，超出部分按七折工价计酬；4、回用品不计工资，不扣工资；5、返修品一律返工，工价按一次计算。
实验一用立式光学比较仪测量轴径
实验一用立式光学比较仪测量轴径一、测量器具---立式光学比较仪立式光学计主要利用量块与零件相比较的方法，来测量物体外形的微差尺寸，是测量精密零件的常用测量器具。
主要技术参数：型号：LG－1总放大倍数：约1000倍分度值：0.001mm示值范围：±0.1mm测量范围：最大长度180mm仪器的最大不确定度：±0.00025mm示值稳定性：0.0001mm测量的最大不确定度：±（0.5＋L/100）μm工作原理：利用光学杠杆的放大原理，将微小的位移量转换为光学影象的移动。
其工作原理如图1－1所示。
图1－1 立式光学比较仪工作原理图结构：立式光学比较仪结构如图1－2所示，主要由以下部组成：光学计管：测量读数的主要部件；①零位调节手轮：可对零位进行微调整；③ 测帽：根据被测件形状，选择不同的测帽套在测杆上。
选择原则为：与被测件的接触面积要最小；②工作台：对不同形状的被测件，应选用不同的工作台，选择原则与上基本相同；使用方法：①粗调：仪器放在平稳的工作台上，将光学计管安在横臂的适当位置；②测帽选择：测量时被件与测帽间的接触面必须最小，即近于点或线接触。
③工作台校正：工作台校正的目的是使工作面与测帽平面保持平行。
一般是将与被测件尺寸相同的量块放在测帽的边缘的不同位置，若读数图1－2 立式光学比较仪结构图相同，则说明其平行。
否则可调整工作台旁边的四个调节旋扭。
④归零：把已选用的量块放在一个清洁的平台上，转动粗调节环使横臂下降至测头刚好接触量块时，将横臂固定在立柱上。
再松开横臂前端的锁紧装置，调整光管与横臂的相对位置，当从光管的目镜中看到零刻线与指示虚线基本重合后，固定光管。
调整光管微调旋扭，使零刻线与指示虚线完全对齐。
拨动提升器几次，若零位稳定，则仪器可进行工作。
二、测量步骤1、选择测帽：测量时被测物体与测帽间的接触面必须最小，即近于点或线接触。
因此在测量平面时，须使用球面测帽，测量柱面时宜采用刀刃形或平面测帽，对球形物体则应采用平面测帽。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模块二
三、确定验收极限
轴类尺寸的测量
φ 40g7
es=-0.009
ei=-0.034
模块二
三、确定验收极限
轴类尺寸的测量
1.误收： 将超过公差界限的废品误判为合格品而接收 2.误废： 将接近公差界限的合格品误判为废品而报废 国家标准规定： “应只接收位于规定尺寸极限之内的工件” 确定验收极限的方式： 内缩方式和不内缩方式
模块二
三、确定验收极限
轴类尺寸的测量
国家标准规定： 安全裕度A值按照零件尺寸公差的10%确定
40g7 IT7 0.025
-0.009 40g7 -0.009 -0.034
-0.034
IT7 0.025 AA 00.0025 .0025
模块二
三、确定验收极限
轴类尺寸的测量
过盈配合：具有过盈（含最小过盈等于零）的配合 孔的公差带位于轴公差带之下，通常是 指孔小、轴大的配合 过渡配合：可能产生间隙或过盈的配合。 孔、轴公差带相互交叠，是介于间隙配 合与过盈配合之间的配合 。
配合制:
基孔制、基轴制
模块一
五、配合
孔公差带
孔、轴尺寸的极限与配合
最小间隙
过盈
孔公差带
轴公差带
最
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
六、常用尺寸孔、轴公差带与配合
模块一
●技能训练
孔、轴尺寸的极限与配合
识读机械图样，获取尺寸和配合方面的技 术信息
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
八、公差与配合的选用
1、配合制的选用 ⑴优先选用基孔制配合
1.加工工艺 2.技术测量
⑵特殊场合选用基轴制配合 (举例） ⑶与标准件配合
通过测量得到的尺寸 实际尺寸并非尺寸的真值
模块一
二、尺寸
3. 极限尺寸
孔、轴尺寸的极限与配合
允许尺寸变化的两个界限值 最大极限尺寸：Dmax、dmax 最小极限尺寸：Dmin、dmin 尺寸合格的条件：
最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
三、偏差、公差和公差带
1. 偏差 某尺寸与基本尺寸的代数差，其值可正、可 负或零。 ⑴极限偏差 上偏差：最大极限尺寸与基本尺寸之差 es d max d ES Dmax D 下偏差：最小极限尺寸与基本尺寸之差 ⑵实际偏差：实际尺寸与基本尺寸之差
项目三 线性尺寸的公差与配合
模块一 模块二 模块三 模块四 模块五 孔、轴尺寸的极限与配合 轴类尺寸的测量 孔类尺寸的测量 非轴、非孔长度尺寸的测量 大批量生产中孔径、轴径尺寸检测
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
装配关系 ↓ 包容面 被包容面 加工过程 ↓ 尺寸由小变大 尺寸由大变小
一、孔、轴的概念
测量工具 ↓ 内卡(爪) 外卡(爪)
《极限与配合》标准表格的使用及公差带 图的绘制
模块一
五、配合
孔、轴尺寸的极限与配合
基本尺寸相同，相互结合的孔与轴公差带之间 的关系。反映了机器上相互结合零件之间的松紧程 度。 间隙配合：具有间隙（含最小间隙等于零）的配合 孔的公差带位于轴的公差带之上，通常 指孔大、轴小的配合。
模块一
五、配合
孔、轴尺寸的极限与配合
模块二
轴类尺寸的测量
二、零件图技术要求分析
模块二
轴类尺寸的测量
二、零件图技术要求分析
直径尺寸： Φ 50k6、 Φ 52h6、 Φ 40g7、Φ 60、Φ 50、Φ 45
0 0 35 460.2 、 0.2 也属于广义上的轴类尺寸
模块二
轴类尺寸的测量
二、零件图技术要求分析
验收零件时，凡标注公差要求的属重要尺 寸、有配合要求的尺寸，都要检测；而未注公 差的尺寸一般不重要、也无配合要求，可不检 测。
轴类尺寸的测量
⑸刀口光隙法 使用刀口尺和量块 组合，在检验平台上测量 轴类尺寸。调整量块组尺 寸，当刀口与量块、工件 间看不见光隙时，则认为 量块组的尺寸h就是工件 尺寸d的值。
模块二
四、确定检测方案
轴类尺寸的测量
⑹仪器测量法 用光学计、测长仪、工具显微镜等对轴类尺寸 进行精密测量。在工具显微镜上又分为影像法、轴 切法、干涉法、灵敏杠杆法等。在光学计、测长仪 上测量可以分为绝对测量和相对测量。
模块二
四、确定检测方案
轴类尺寸的测量
根据零件批量的大小、待检尺寸的精度要 求、检测条件（测量器具情况、检测环境、检 测人员的能力）等多种因素，设计检测方案 。 大批量生产 用光滑极限量规检测
单件、小批量生产
用通用测量器具检测
模块二
五、选择测量器具
轴类尺寸的测量
考虑零件的外形、尺寸大小和尺寸公差， 使所选的测量器具的测量范围能满足零件的 要求，测量不确定度值既要保证测量精度要 求，又要符合经济性要求。
⑵钢尺法 直接用钢直尺进行测量， 或者使用卡钳将工件尺寸与钢 直尺进行比较。
模块二
四、确定检测方案
轴类尺寸的测量
⑶卡尺法 使用游标卡尺、外径千分尺、杠杆千分尺等 对轴类尺寸进行直接测量。
模块二
四、确定检测方案
轴类尺寸的测量
⑷指示表法 用百分表、千分表等各种测微表与量块进行 相对测量。
模块二
四、确定检测方案
模块一
A B CCD D
孔、轴尺寸的极限与配合
四、标准公差与基本偏差
0
+
E EFF F
-
G
GH J UV X Y Z Z Z J K MN PR S A Z S T B C
孔
零线
0
基本尺寸
0
+
mn p rs t js k g h fg j d e ef f
-
z uv x y
zc zazb
零线
轴
0
b
过渡配合
间隙配合
-
０
模块一
五、配合
孔、轴尺寸的极限与配合
配合的表示方法： 用相同基本尺寸的孔、轴公差带表示， 写成分数形式 如：
H8 40 f7
M8 60 h7
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
六、常用尺寸孔、轴公差带与配合
孔的一般公差带 105 种，常用公差带 44 种， 优先公差带 13 种 轴的一般公差带 116 种，常用公差带 59 种， 优先公差带 13 种 选用原则： 选用公差带时，应按优先、常用、一般、任 意公差带的顺序选用
孔(D) ----- 内表面
轴(d) ----- 外表面
模块一
二、尺寸
孔、轴尺寸的极限与配合
1. 基本尺寸 设计给定的尺寸，用D和d表示（大写 字母表示孔，小写字母表示轴）。 根据产品的使用要求、零件的刚度等 要求，计算或通过实验而确定的。 在优先数系中选择
模块一
二、尺寸
2. 实际尺寸
孔、轴尺寸的极限与配合
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
八、公差与配合的选用
3、配合种类的选用 有相对运动----------------------间隙配合 无相对运动,不常拆卸,传递扭矩----过盈配合 无相对运动,经常拆卸-------------过渡配合
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
八、公差与配合的选用
4、配合代号的选用 类比法 H11/c11--间隙非常大，用于很松的、转动很 慢的动配合 H7/g6--间隙很小的滑动配合,用于能自由移动 或缓慢转动的精密配合,也可用于要求小间隙的定 位配合 H7/n6—允许有较大过盈的更精密定位
a
c cd
基本尺寸
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
四、标准公差与基本偏差
3. 公差带的表示方法 基本偏差代号，如：H、f 公差带代号组成 标准公差等级代号如：8、7 如: H8 孔的基本偏差代号 孔的标准公差等级代号
f7
轴的标准公差等级代号 轴的基本偏差代号
模块一
●技能训练
孔、轴尺寸的极限与配合
上验收极限 =39.991-0.0025
=39.9885
下验收极限
=39.966+0.0025
=39.9685
模块二
四、确定检测方案
轴类尺寸的测量
轴类尺寸的检测方法有很多种，常用的有： ⑴量规法 用量规检测轴类尺寸， 不能得到具体数值，只能检 测尺寸合格与否。
模块二
四、确定检测方案
轴类尺寸的测量
模块一
●技能训练
孔、轴尺寸的极限与配合
钻模的精度设计
模Hale Waihona Puke 二轴类尺寸的测量模块二
轴类尺寸的测量
企业几何量检测流程：
熟悉国家标准 零件图 技术要求分析 确定验收极限
确定检测方案
选择测量器具
实施检测 记录数据
数据处理
复查
判断合格性 出具检测报告
模块二
一、熟悉国家标准
轴类尺寸的测量
1.GB/T 1800.1-1997《极限与配合 基础 第1部分：词汇》 2. GB/T 1800.2-1998《极限与配合 基础 第2部分：公差、 偏差和配合的基本规定》 3.GB/T 1800.3-1998《极限与配合 基础 第3部分：标准公 差和基本偏差数值表》 4.GB/T 1800.4-1999《极限与配合 标准公差等级和孔、轴 的极限偏差表》 5.GB/T 1801-1999《极限与配合 公差带与配合的选择》 6.GB/T 1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸 的公差》
轴
零线
模块一
孔、轴尺寸的极限与配合
三、偏差、公差和公差带
3. 公差带图及公差带 公差带图： 由零线和公差带组成。 ⑴零线 确定偏差的基准线。 ⑵公差带 由代表上偏差和下偏差两条直 线所限定的区域。