石灰石-石膏湿法脱硫系统设计计算
脱硫脱硝技术课程设计--石灰石石膏湿法脱硫技术工艺参数设计
课程设计说明书设计题目：2×440MW石灰石/石膏湿法脱硫技术工艺参数设计课程名称：烟气脱硫与脱硝技术院（系、部）：环境工程系专业：环境工程班级：姓名：起止日期：指导教师：➢设计说明：一、工艺介绍本课程设计采用的工艺为石灰石-石膏湿法全烟气脱硫工艺，吸收塔采用单回路喷淋塔工艺，含有氧化空气管道的浆池布置在吸收塔底部，氧化空气空压机（1用1备）安装独立风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的氧气和/或空气，以便亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙，形成石膏。
塔内上部烟气区设置四层喷淋。
4台吸收塔离心式循环浆泵（3运1备）每个泵对应于各自的一层喷淋层。
塔内喷淋层采用FRP管，浆液循环管道采用法兰联结的碳钢衬胶管。
喷嘴采用耐磨性能极佳的进口产品。
吸收塔循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。
从锅炉来的100%原烟气中所含的SO2通过石灰石浆液的吸收在吸收塔内进行脱硫反应，生成的亚硫酸钙悬浮颗粒通过强制氧化在吸收塔浆池中生成石膏颗粒。
其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI和HF大部分含量也得到去除。
吸收塔内置两级除雾器，烟气在含液滴量低于100mg/Nm3（干态）。
除雾器的冲洗由程序控制，冲洗方式为脉冲式。
石膏浆液通过石膏排出泵（1用1备）从吸收塔浆液池抽出，输送至至石膏浆液缓冲箱，经过石膏旋流站一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行过滤脱水。
溢流含3~5%的细小固体微粒在重力作用下流入滤液箱，最终返回到吸收塔。
旋流器的溢流被输送到废水旋流站进一步分离处理。
石膏被脱水后含水量降到10%以下。
在第二级脱水系统中还对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，保证成品石膏中氯化物含量低于100ppm，以保证生成石膏板或用作生产水泥填加料（掺合物）优质原料（石膏处理系统共用）。
二、课程设计的目的通过课题设计进一步巩固本课程所学的内容，培养学生运用所学理论知识进行湿法烟气脱硫设计的初步能力，使所学的知识系统化。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术是已经开发和推广的烟气脱硫技术中的主流技术，占国内外安装烟气脱硫装置总容量的85%以上。
特点是商业应用时间长，工艺技术成熟，配套设备完善，工作稳定，操作简单，脱硫效率可达到95%以上，可靠性高达95%以上。
吸收剂为石灰石粉，资源丰富，价格低廉，使用安全；副产品为脱硫石膏，可用作水泥添加剂、农业土壤调节剂，或进一步清洗、均化、除杂后，生产建筑用石膏板等。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术广泛应用于火电厂、冶金、各种工业锅炉、窑炉、水泥工业、玻璃工业、化工工业、有色冶炼等行业大型燃烧设备烟气中SO2的排放控制。
一、工艺流程石灰石——石膏湿法烟气脱硫装置主要由烟气系统、石灰石浆液制备系统、烟气吸收及氧化系统、石膏脱水系统、烟气排放连续监测系统（CEMS）以及自动控制系统和公用工程系统等组成。
工艺流程如图示。
一定浓度的石灰石浆液连续从吸收塔顶部喷入，与经过增加风机增压后进入吸收塔的烟气发生接触。
在烟气被冷却洗涤的过程中，烟气中的SO2被浆液中的碳酸钙吸收生成亚硫酸钙而成为净化烟气，净化后的烟气经除雾器除去烟气中的小雾滴，从吸收塔上部排出，进入大气。
向吸收塔底部的溶液中鼓入空气，溶液中的亚硫酸钙被氧化成为硫酸钙结晶物——石膏。
吸收塔底部的溶液是石灰石、石膏组成的浆状混合物，其部分被强制在塔内循环，部分作为产物排出而成为脱水石膏。
二、工艺原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫系统中主要的化学反应包括：1. SO2的吸收2.与石灰石的反应3.氧化反应4.CaSO4晶体生成总的反应方程式为：SO2(g)+ CaCO3（s）+2H2O(l)+1/2O2（g）→CaSO4·2H2O(s)+CO2(g)三、脱硫系统的主要设备1.烟气系统烟气系统由进口烟气挡板门、旁路烟气挡板门、钢制烟道、脱硫增压风机等组成。
原烟气经烟道、烟气进口挡板门进入增压风机，经增压风机升压后进入吸收塔。
(完整word版)石灰石-石膏湿法脱硫系统的设计计算
石灰石-石膏湿法脱硫系统设计(内部资料)编制:xxxxx环境保护有限公司2014年8月1.石灰石-石膏法主要特点（1）脱硫效率高，脱硫后烟气中二氧化硫、烟尘大大减少，脱硫效率高达95％以上。
（2）技术成熟，运行可靠性高。
国外火电厂湿法脱硫装置的投资效率一般可达98％以上，特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
（3）对燃料变化的适应范围宽，煤种适应性强。
无论是含硫量大于3％的高硫燃料，还是含硫量小于1％的低硫燃料，湿法脱硫工艺都能适应。
（4）吸收剂资源丰富，价格便宜。
石灰石资源丰富，分布很广，价格也比其它吸收剂便宜。
（5）脱硫副产物便于综合利用。
副产物石膏的纯度可达到90％，是很好的建材原料。
（6）技术进步快。
近年来国外对石灰石-石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断改进，可望使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。
（7）占地面积大，一次性建设投资相对较大。
2.反应原理（1）吸收剂的反应购买回来石灰石粉（CaCO3）由石灰石粉仓投加到制浆池，石灰石粉与水结合生成脱硫浆液。
（2）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2(气)+H2O→H2SO3(吸收)H2SO3→H+ +HSO3－H+ +CaCO3→ Ca2+ +HCO3－（溶解）Ca2+ +HSO3－+2H2O→ CaSO3·2H2O+H+ (结晶)H+ +HCO3－→H2CO3(中和)H2CO3→CO2+H2O总反应式：SO2＋CaCO3+2H2O→CaSO3·2H2O+CO2（3）氧化反应一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化并结晶，反应如下：CaSO3＋1/2O2→CaSO4(氧化)CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O(结晶)（4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO 3、Cl －、F －和尘都被循环浆液吸收和捕集。
湿法脱硫系统物料平衡计算
1湿法脱硫系统物料平衡一、计算基础数据（1）待处理烟气烟气量：1234496Nm3/h（wet）、1176998 Nm3/h（dry）烟气温度：114℃烟气中SO2浓度：3600mg/Nm3烟气组成：石灰石浓度：96.05%二、平衡计算（1）原烟气组成计算（2）烟气量计算1、①→②（增压风机出口→ GGH出口）：取GGH的泄漏率为0.5%，则GGH出口总烟气量为1234496 Nm3/h×（1-0.5%）=1228324Nm3/h=1629634kg/h泄漏后烟气组分不变，但其质量分别减少了0.5%，见下表。
温度为70℃。
2、⑥→⑦（氧化空气）：假设脱硫塔设计脱硫率为95.7%，即脱硫塔出口二氧化硫流量为3778×（1-95.7%）=163 kg/h，二氧化硫脱除量=（3778-163）/64.06=56.43kmol/h。
取O/S=4需空气量=56.43×4/2/0.21=537.14kmol/h×28.86（空气分子量）=15499.60kg/h，约12000Nm3/h。
其中氧气量为537.14 kmol/h×0.21=112.80 kmol/h×32=3609.58kg/h氮气量为537.14 kmol/h×0.79=424.34 kmol/h×28.02=11890.02kg/h。
氧化空气进口温度为20℃，进塔温度为80℃。
3、②→③（GGH出口→脱硫塔出口）：烟气蒸发水量计算：1）假设烟气进塔温度为70℃，在塔内得到充分换热，出口温度为40℃。
由物性数据及烟气中的组分，可计算出进口烟气的比热约为0.2536kcal/kg.℃，Cp =0.2520 kcal/kg.℃。
（40℃）Cp烟气=（0.2536+0.2520）/2=0.2528 kcal/kg.℃氧化空气进口温度为80℃，其比热约为0.2452 kcal/kg.℃，Cp（40℃）=0.2430kcal/kg.℃。
脱硫系统石灰石浆液流量计算
某电厂的一台300MW燃煤机组，装有湿法石灰石—石膏烟气脱硫装置，其入口烟气流量为1070659Nm 3/h，进口烟气氧量为6%，SO 2浓度为1985mg/Nm 3，石灰石纯度是92%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1230kg/m 3，脱硫效率为91%，试计算该脱硫装置每小时所需石灰石浆液的体积流量是多少？解：根据石灰石消耗量计算公式：332226,10CaCO CaCO RG SO rawgas SO R t SO M m V c F M η−=××××÷×S式中：3CaCO m ＝石灰石消耗量，kg/hRG V ＝烟气流量：1070659Nm 3/h2,SO rawgas c ＝原烟气中SO 2含量：1985mg/Nm 32SO η＝脱硫率，91%3CaCO M ＝CaCO 3的摩尔量，100.09kg/kmol2SO M ＝SO 2的摩尔量，64.06kg/kmolR F ＝石灰石纯度，92%S t ＝钙硫比：1.0336100107065919851091%92% 1.0364−=××××÷×CaCO m＝2125.2581×0.91×1.5625÷0.92×1.03＝3.3832（t/h）根据密度与含固量的换算公式1211100%11S S ρωρ−=×−式中：ω＝质量分数（含固量），%1S ρ＝石灰石的浆液密度，kg/m 32S ρ＝石灰石的密度，取2.71×103 kg/m 311 1.23100%11 2.71ω−=×− ＝10.813100%10.369−×−＝0.2964×100%＝29.64%根据石灰石浆液的质量流量计算公式： 33CaCO suspension CaCO m m c =式中：suspension m ＝石灰石浆液质量流量，t/h 3CaCO m ＝石灰石消耗量，t/h 3CaCO c ＝石灰石浆液的含固量，% 3.383229.64%= suspension m＝11.4143（t/h）石灰石浆液的体积流量计算公式 suspensionsuspension suspensionm V ρ=式中：suspension V ＝石灰石浆液体积流量，m 3/h suspension m ＝石灰石浆液质量流量，kg/h suspension ρ＝石灰石浆液的密度，kg/m 33311.4143101.2310×=× suspension V＝9.2799 m3/h。
石灰石-石膏湿法脱硫系统水耗计算及节水分析
组脱硫 系统 的耗 水总量 ， 以及对脱硫 系统 的废 水排放 、 石 膏携 带水 、 烟 气携 带液滴 、 吸收塔 内水分 蒸发等 水耗情 况
进行 了统计 。根据计 算结果 ， 指 出吸收塔 内水 分蒸发是造成脱硫 系统高水耗的主要 原 因， 并提 出了减 少烟 气量 、 降
低 锅 炉 排 烟 温度 、 合 理 调 整 脱 硫 用水 水 源等 措 施 ， 实现 脱 硫 系统 的 节 水 目的 。 关键词 ： 湿 法 脱硫 ； 系统 ； 水耗 ； 计算 ； 节水 ； 措施 ； 烟 气量 ； 温 度 中图分类号 ： × ７ ７ ３ 文 献标 识 码 ： Ａ
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ＷＦ ＧＤ；ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ；ｗａ ｔ ｅ ｒ ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ；ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ；ｗａ ｔ ｅ ｒ ｓ ａ ｖ ｉ ｎ ｇ；ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ；ｆ ｌ ｕ ｅ ｇ ａ ｓ ｖ ｏ ｌ ｕ ｍｅ ；ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ
ＣＨＥＮ Ｃｈ ｏ ｎ ｇ － ｍｉ ｎ ｇ，ＺＨＡＮＧ Ｙａ ｎ ｇ， Ｓ ＯＮＧ Ｇｕ ｏ — ｓ ｈ ｅ ｎ ｇ
（ Ｔｈ ｅ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ Ｐ ｏ ｗｅ ｒ Ｒ ｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ Ｉ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ， Ｈｅ ｂ ｅ ｉ Ｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｎ ｃ ｉ ａ ｌ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ Ｐ ｏ ｗｅ ｒ Ｃ ｏ ． ， Ｓ ｈ ｉ ｊ ｉ ｚ ｈ ｕ ａ ｎ ｇ ，Ｈｅ ｂ ｅ ｉ ，０ ５ ０ ０ ２ １ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
ｔ ｏ ｗｅ ｒ ｉ ｎ ａ ６ ０ ０ ＭＷ ｕ ｎ ｉ ｔ ｈ ａ ｖ ｅ ｂ ｅ ｅ ｎ ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｅ ｄ ． Ｔｈ ｅ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｈ ｏ ｗｓ ｔ ｈ ａ ｔ ｗａ ｔ ｅ ｒ ｅ ｖ ａ ｐ ｏ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｓ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｉ ｎ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ｆ ｏ ｒ ｈ ｉ ｇ ｈ ｗａ ｔ ｅ ｒ ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ＷＦ ＧＤ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ． Ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ，ｓ ｏ ｍｅ ｐ ｒ ｏ ｐ ｏ ｓ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｌ ｉ ｋ ｅ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｉ ｎ ｇ ｆ ｌ ｕ ｅ ｇ ａ ｓ ｖ ｏ ｌ ｕ ｍｅ ，
石灰石
石灰石-石膏湿法烟气脱硫每小时消耗石灰石量的计算方法石粉理论用量＝SO2产生量×100/64×Ca/S×脱硫效率/石粉实际含量石膏理论产量＝石粉理论用量×172/100/90％（石膏含水率为10％）石灰石粉用量=二氧化硫减排量×1.8脱硫石灰石消耗量计算公式在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，化学反应方程式为：2CaCO3+2SO2+O2+4H2O <==> 2CaSO4•2H2O+2CO21mol的SO2脱除需1mol的CaCO3，同时产生1mol的CaSO4•2H2O（石膏）。
其中SO2的分子量为64，CaCO3的分子量为100，CaSO4•2H2O（石膏）的分子量为172 SO2的脱除量可以按以下原则进行简单的计算。
根据国家环保总局《主要污染物总量减排统计办法》第六条规定：污染物排放量可采用监测数据法、物料衡算法、排放系数法进行统计。
针对煤粉炉而言，煤中硫分转换为二氧化硫的系数为0.8。
测算公式如下：燃料燃烧二氧化硫的脱除量=燃料煤消费量×煤含硫率×0.8×2×脱硫率当已知燃煤耗量、煤质中的硫含量、脱硫率，则可对通过石灰石耗量、石灰石中CaCO3的含量、石膏产量来判断脱硫系统是否正常运行。
例：某电厂提供的燃煤数据为500t/h，煤质中含硫率为：1%，脱硫率：95%，根据测算公式可知，SO2脱除量=500×1%×0.8×2×95%=7.6t/h；纯石灰石耗量为：7.6÷64×100=11.875t/h，考虑石灰石纯度为92%，Ca/S比为1.03,则石灰石耗量为：11.875×1.03÷92%=13.59t/h；折算到浆液时为每小时消耗38.5m3/h（30%浆液浓度）;石膏产量为：7.6÷64×172=20.425t/h.湿法脱硫系统物料平衡一、计算基础数据（1）待处理烟气烟气量：1234496Nm3/h（wet）、1176998 Nm3/h（dry）烟气温度：114℃烟气中SO2浓度：3600mg/Nm3二、平衡计算（1）原烟气组成计算(2）烟气量计算质量流量和体积流量的关系：质量流量(kg/h)=体积流量(Nm3/h)×密度(kg/m3) 1、①→②（增压风机出口→GGH出口）：取GGH的泄漏率为0.5%，则GGH出口总烟气量为1234496 Nm3/h×（1-0.5%）=1228324Nm3/h=1629634kg/h 泄漏后烟气组分不变，但其质量分别减少了0.5%，见下表。
脱硫石灰石消耗量计算公式
脱硫石灰石消耗量计算公式我在网上看到这个，大家分享一下哈，不过我还没有核对哈计算依据：在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，化学反应方程式为：2CaCO3+2SO2+O2+4H2O <==> 2CaSO4·2H2O+2CO21mol的SO2脱除需1mol的CaCO3，同时产生1mol的CaSO4·2H2O（石膏）。
其中SO2的分子量为64，CaCO3的分子量为100，CaSO4·2H2O（石膏）的分子量为172 SO2的脱除量可以按以下原则进行简单的计算。
根据国家环保总局《主要污染物总量减排统计办法》第六条规定：污染物排放量可采用监测数据法、物料衡算法、排放系数法进行统计。
针对煤粉炉而言，煤中硫分转换为二氧化硫的系数为0.8。
测算公式如下：燃料燃烧二氧化硫的脱除量=燃料煤消费量×煤含硫率×0.8×2×脱硫率当已知燃煤耗量、煤质中的硫含量、脱硫率，则可对通过石灰石耗量、石灰石中CaCO3的含量、石膏产量来判断脱硫系统是否正常运行。
例：某电厂提供的燃煤数据为500t/h，煤质中含硫率为：1%，脱硫率：95%，根据测算公式可知，SO2脱除量=500×1%×0.8×2×95%=7.6t/h；纯石灰石耗量为：7.6÷64×100=11.875t/h，考虑石灰石纯度为92%，Ca/S比为1.03,则石灰石耗量为：11.875×1.03÷92%=13.59t/h；折算到浆液时为每小时消耗38.5m3/h（30%浆液浓度）;石膏产量为：7.6÷64×172=20.425t/h.。
石灰石-石膏湿法脱硫系统设计计算
石灰石-石膏湿法脱硫系统设计(内部资料)编制:xxxxx环境保护有限公司2014年8月1.石灰石-石膏法主要特点（1）脱硫效率高，脱硫后烟气中二氧化硫、烟尘大大减少，脱硫效率高达95％以上。
（2）技术成熟，运行可靠性高。
国外火电厂湿法脱硫装置的投资效率一般可达98％以上，特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
（3）对燃料变化的适应范围宽，煤种适应性强。
无论是含硫量大于3％的高硫燃料，还是含硫量小于1％的低硫燃料，湿法脱硫工艺都能适应。
（4）吸收剂资源丰富，价格便宜。
石灰石资源丰富，分布很广，价格也比其它吸收剂便宜。
（5）脱硫副产物便于综合利用。
副产物石膏的纯度可达到90％，是很好的建材原料。
（6）技术进步快。
近年来国外对石灰石-石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断改进，可望使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。
（7）占地面积大，一次性建设投资相对较大。
2.反应原理（1）吸收剂的反应购买回来石灰石粉（CaCO3）由石灰石粉仓投加到制浆池，石灰石粉与水结合生成脱硫浆液。
（2）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2(气)+H2O→H2SO3(吸收)H2SO3→H+ +HSO3－H+ +CaCO3→ Ca2+ +HCO3－（溶解）Ca2+ +HSO3－+2H2O→ CaSO3·2H2O+H+ (结晶)H+ +HCO3－→H2CO3(中和)H2CO3→CO2+H2O总反应式：SO2＋CaCO3+2H2O→CaSO3·2H2O+CO2（3）氧化反应一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化并结晶，反应如下：CaSO3＋1/2O2→CaSO4(氧化)CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O(结晶)（4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO 3、Cl －、F －和尘都被循环浆液吸收和捕集。
石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计
石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计2008年12月目录1.概述 (1)2.典型的系统构成 (1)3反应原理 (2)4 系统描述 (5)5.FGD系统设计条件的确认 (14)6.物料平衡计算、热平衡计算 (19)1.概述石灰石-石膏法烟气脱硫技术已经有几十年的发展历史,技术成熟可靠,适用范围广泛,据有关资料介绍,该工艺市场占有率已经达到85%以上。
由于反应原理大同小异，本设计总结了一些通用的规律和设计准则，基本适用于目前市场上常用的各种石灰石-石膏法烟气脱硫技术，包括喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔等。
2.典型的系统构成典型的石灰石/石灰－石膏湿法烟气脱硫工艺流程如图2-1所示，实际运用的脱硫装置的范围根据工程具体情况有所差异。
图2-13反应原理3.1 吸收原理吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。
这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl 、HF被吸收。
SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。
为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。
3.2 化学过程强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2＋H2O→H2SO3（溶解）H 2SO3⇋H＋＋HSO3－（电离）吸收反应的机理：吸收反应是传质和吸收的的过程，水吸收SO2属于中等溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受气相传质阻力和液相传质阻力的控制，吸收速率＝吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的倒数）强化吸收反应的措施：a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。
b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。
c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面，从而引起强烈的传质。
石灰石-石膏法脱硫计算
0.077
mwater,vapourised=
21200 kg/h
V m water,saturation
water,vapourised water,saturation
=
取
Vwater,saturation=
27179.49 Nm³/h 27000 Nm³/h
12 吸收塔出口净烟气的计算
Vwater,vapourised,cleangas=Vwater+Vwater,saturatio
633000 Nm³/h
mwet=
913200 kg/h
mdry=
848000 kg/h
Vwater
84000 Nm³/h
mwatewr
65520 kg/h
T1=
48 °C
O2=
%(dry)
SO2=
200 mg/m³
SO2,6%O2=
219 mg/m³
14 废水流量的计算
假定烟气中HCl的浓度CHCl，fluegas=
取
Qa’=
6.8 m³/kg
3
标准状况下理论烟气量（空气含湿量为12.93g/m ³）
Qs’=
1.867（CY+0.375SY)+11.2HY+1.24WY+0.016Qa'+0.79Qa'+0.8NY
=
7.345681 m³/kg
4 标准状况下实际烟气量
取
Qs’=
7.35 m³/kg
空气过剩系数
α=
mhydrocyclone,underflow s,hydrocyclone,underflow
=
石灰石石膏湿法脱硫物料衡算（简单步骤）
石灰石石膏湿法脱硫物料衡算首先，根据所给的烟气成分，计算烟气的分子量，烟气的湿度等。
其次，要先行计算出吸收塔的进口及出口烟气的状况。
1 假定吸收塔出口的温度T1（如果有GGH，则需要先行假定两个温度，即吸收塔进口T0及出口温度。
）2 利用假定的出口温度，查表可以知道对应改温度的饱和蒸汽压Pas。
3 由H as＝0.622Pas/（P－Pas）可以求出改温度下的饱和水湿度4 由已知的进口温度T0、r0、C H（C H＝ 1.01+1.88H0）、H0，可以求出T as＝T0－（r0*（H as－H0）/（1.01+1.88 H0））（H0：初始烟气的湿度，r0＝2490）5 如果Tas接近于T1，那么这个假定温度可以接受，若果与假定温度相距太远，则该温度不能接受，需要重新假定。
(上述为使用试差法的绝热饱和计算过程，对于技术上涉外的项目，一般外方公司会提供，上面一部分的计算软件无须人工手算的)6 有GGH时，假定吸收塔出口温度经已确定后，判断该温升是否符合GG H 出口与入口的烟温差，假如烟温差同样适合的话，再校验GGH的释放热量问题。
再次，在确定好吸收塔出口气体的流量后，利用除雾器的最大流速限值，计算出吸收塔的直径。
再根据进口烟气限速，计算出烟气进口的截面积。
7 由提供的液气比L/G可以计算出，喷淋所需的吸收液流量。
由这个吸收液流量，再按照经验停留时间，可以计算出循环水箱的容积。
同样根据经验需要的氧化时间及设计的氧气上升速度，可以计算出循环水箱的液位高度。
那么就可以计算出整个吸收塔基循环水箱的截面积。
8 计算消耗的石灰石用量由入口的二氧化硫浓度以及设计的二氧化硫脱除率可以知道脱除的二氧化硫。
对于烟气的三氧化硫而言，其脱除率达100％，所以多氧化硫物质的脱除量可以计算出来。
石灰石石膏湿法脱硫物料衡算（简单步骤）
石灰石石膏湿法脱硫物料衡算首先，根据所给的烟气成分，计算烟气的分子量，烟气的湿度等。
其次，要先行计算出吸收塔的进口及出口烟气的状况。
1 假定吸收塔出口的温度T1（如果有GGH，则需要先行假定两个温度，即吸收塔进口T0及出口温度。
）2 利用假定的出口温度，查表可以知道对应改温度的饱和蒸汽压P as。
3 由H as＝0.622P as/（P－Pas）可以求出改温度下的饱和水湿度4 由已知的进口温度T0、r0、C H（C H＝ 1.01+1.88H0）、H0，可以求出T as＝T0－（r0*（H as－H0）/（1.01+1.88 H0））（H0：初始烟气的湿度，r0＝2490）5 如果T as接近于T1，那么这个假定温度可以接受，若果与假定温度相距太远，则该温度不能接受，需要重新假定。
(上述为使用试差法的绝热饱和计算过程，对于技术上涉外的项目，一般外方公司会提供，上面一部分的计算软件无须人工手算的)6 有GGH时，假定吸收塔出口温度经已确定后，判断该温升是否符合GGH 出口与入口的烟温差，假如烟温差同样适合的话，再校验GGH的释放热量问题。
再次，在确定好吸收塔出口气体的流量后，利用除雾器的最大流速限值，计算出吸收塔的直径。
再根据进口烟气限速，计算出烟气进口的截面积。
7 由提供的液气比L/G可以计算出，喷淋所需的吸收液流量。
由这个吸收液流量，再按照经验停留时间，可以计算出循环水箱的容积。
同样根据经验需要的氧化时间及设计的氧气上升速度，可以计算出循环水箱的液位高度。
那么就可以计算出整个吸收塔基循环水箱的截面积。
8 计算消耗的石灰石用量由入口的二氧化硫浓度以及设计的二氧化硫脱除率可以知道脱除的二氧化硫。
对于烟气的三氧化硫而言，其脱除率达100％，所以多氧化硫物质的脱除量可以计算出来。
同样对于氯化氢、氟化氢而言，它们的脱除率一般在95％以上，因此可以计算到这两者的脱除量。
8.1 石灰石的计算消耗量石灰石的消耗量按照钙硫比及脱除氯/氟化物的消耗比可以计算出石灰石的实际消耗量。
湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺水量计算方法
李 吉祥
（ 东北电力设计院 ， 吉林 长春 １０２ ） ３０ １
摘
要： 针对 湿式石灰石 一石 膏法烟 气脱硫工 艺的水量计算方法 ， Ｆ Ｄ系统耗水量 主要 组成进行 分析 ， 对 Ｇ 并
湿 式 石 灰石 一石 膏法 烟气 脱硫 工 艺水 量 计算 方 法
Ｄｉｃ ｓｉｎ ｏ ｔｒｑ ａ ｔｔ ｏ ｕ ｉｇ ｍｅ ｈ ｄ ｏ ｅ ｌ ｓｏ ｅ＆ ｇ ｐ ｕ ｓ ｕ ｓｏ ｎ ｗａｅ ｕ ｎ ｉ ｃ ｍｐ ｔ ｔ ｏ ｆｔ ｉ ｔｎ ｙ ｎ ｈ ｍｅ ｙ ｓ ｍ
组成 ：
Ｇ （ Ｇ ， Ｇ 在 （） １设备冷却水。一般采用 闭式循环水 ， 这部分 人 Ｇ Ｈ 或 无 Ｇ Ｈ）经 Ｇ Ｈ降温 后 进 人 吸 收塔 ， 吸收塔 内与 自上而下 的循 环 浆液 逆 向接 触并 发 生 发 可循环 使用 ， 计人 Ｆ Ｄ系统耗 水量 。 不 Ｇ 同时 ， 随着烟气温度的迅速降低和吸收塔 中水分 （） 与 系 统 反应 的水 和 为 反 应 服 务 的水 。 这 应 ； ２参
是目 前应用最 广泛 的烟气脱硫工艺， 工艺 比较成 该 熟， 适用于各类煤种， 脱硫效率高， 系统运行可靠 ， 副
产品便于综 合 利用 ， 国 内 ３０ Ｗ 以上 机组 中得 到 在 ０Ｍ
３成品石膏所带走 的水 。 ）
４ 系统废 水 。 ） 其 中， 净烟气 带走 的液 态水 量 很小 ， 因为 吸 收塔
１ Ｆ Ｄ系统耗水量研究 Ｇ
一
总耗 水量 的 １ ％ ， 整个 Ｆ Ｄ系统耗 水 量 最 大 的部 ５ 而 Ｇ 分 是净 烟 气 中所 带走 的饱 和 水蒸 汽 ， 以下 对 这 部 分 Ｆ Ｄ系统 流程 为 ： 烟 气经 增 压 风 机 升压 后 进 Ｇ 原
石灰石石膏湿法烟气脱硫吸收塔出口烟气温度及蒸发水量的计算分析概要
第 38卷第 4期 2007年 7月锅炉技术BOIL ER TECHNOLO GY Vol. 38, No. 4J ul. ,2007收稿日期 :2007-03-27作者简介 :朱文斌 (1973- , 男 , 上海交通大学在读工程硕士 , 从事燃煤电站湿法烟气脱硫的工程设计工作。
文章编号 : CN31-1508(2007 04-0068-04石灰石石膏湿法烟气脱硫吸收塔出口烟气温度及蒸发水量的计算分析与修正朱文斌 , 王定(上海交通大学机械与动力工程学院 , 上海 200030关键词 :烟气脱硫 ; 吸收塔 ; 烟气温度 ; 蒸发水量摘要 :根据热力学基本原理 , 程。
计算采用典型 F G D 入口烟气参数 , 塔内蒸发水量 , 并分析了其变化规律。
此外 , 。
中图分类号 : X 705:1前言石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺目前在大中型燃煤电站锅炉的烟气处理装置中占主导地位。
其简要流程见图 1。
从锅炉来的原烟气经烟气换热器降温后进入吸收塔。
在吸收塔内 , 向上流动的烟气与向下喷淋的经雾化的吸收浆液相接触 , 烟气中的SO 2、 HF 、 HCl 等气态污染物通过传质、换热和氧化过程同钙基吸收剂发生反应 , 生成 CaSO 4・ 2H 2O 石膏结晶、 CaF 等产物。
原烟气通过洗涤 , 其中携带的大部分的 SO 2污染物和灰尘得以去除。
图 1石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺流程图 (带 GGH喷淋塔内的热烟气的洗涤过程 , 类似绝热增湿过程 , 需要蒸发大量水分 , 这使得火力发电厂的工艺水消耗量很大。
为了准确计算吸收塔出口烟气温度及其蒸发水量 , 有必要给出一个简单且准确的计算方法。
同时这 2个参数的确定对整个 F GD 系统烟气部分的物料平衡计算至关重要, 而且这对设置了 GGH 的 F GD 系统的换热器选型计算也是不可缺少的。
2数学模型的建立湿法脱硫吸收塔的简要流程见图 2。
图 2脱硫吸收塔其热力过程按绝热增湿简化模型考虑 , 如图 3中的 A G 过程线 , 即在整个烟气处理过程中保持烟气焓值不变 , 烟气中的含湿量不断增加 , 直至湿烟气为饱和状态。
石灰石-石膏法设计计算
石灰石——石膏湿法烟气脱硫计算模块一、 设计输入参数：烟气流量、入口烟气SO 2浓度、烟气温度、烟气烟尘浓度、HCl 、HF 、SO 3、含氧量、含水率等。
1、烟气流量Q ：（工况，全烟气）m 3/h ：用于烟道尺寸、吸收塔径的计算 （标况，干基，实际氧气）m 3/h ：液气比计算 （标况，湿基，实际氧气）m 3/h ：液气比计算 （标况，干基，6%O 2）m 3/h ：SO 2浓度计算 （标况，湿基，6%O 2）m 3/h 2、SO2浓度C SO2计算：SO2SO2M C Q=3、 液气比L/G ：3L GV 10L /G V ⨯=V L :循环浆液体积 V G ：烟气体积（标态）石灰石洗涤塔的液气比一般在8～25之间。
4、Ca/S=耗钙基的摩尔数/脱除的SO 2摩尔数 典型范围：1.01～1.10石灰石CaCO 3含量超过90%时，Ca/S 不超过1.03。
5、 吸收区烟气流速u ：一般为2.5～3.8m/s6、 烟气停留时间t ：4s7、 氧化倍率O 2/SO 2：取2.5 二、 烟气量计算 1、完全燃烧产生的烟气量理论干烟气量（mg/Nm 3）：d a r a r a r V 1.866C 0.70S 0.80N 0.79V=＋＋＋1kg 燃料完全燃烧所需理论空气量V a ：a a r a r a r V 8.882C 26.46H 3.332S O=＋＋（－） 理论湿烟气量（mg/Nm 3）：w d H2O d ar a a ar V V V V 11.12H 1.24V d M ==＋＋＋（＋） M ar ：燃料收到基中水分的质量分率。
d a ：燃料的含湿率。
实际烟气量：d1d aw1w a aV V (1)V V V 111.24d V αα==∙＋－＋（－）（＋）各成分的体积：C O 2a r S O 2a rN 2aa r O 2aH 2O a ra a a r V 1.866C V 0.700S V 0.79V 0.80NV 0.211VV 11.12H 1.24V dM α=====＋（－）＋（＋）烟气密度：ar aw11A 1.293V V ρ=（－）＋A ar ：灰分 2、不知道煤具体组分状况下的计算：（1）确定燃煤热值H u 、全厂效率η、含硫量（若是发电机组，确定机组功率P ）（2）选择合适设计参数1kg 煤燃烧产生的湿烟气量V 含水量η1 c o a lu 3600PM H η=∙ V wet = M coal ·V V dry =V w ·（1－η1）V water =V wet ·η1 （3）水蒸汽密度ρ水蒸气：w a t e rw a t e rm V ρ=水蒸汽 PV=nRTmn M=所以：PMRTρ=水蒸汽 P ：标准大气压 101350PaM 水蒸汽的摩尔质量 18 R ：阿伏伽德罗常数 8.31 T ：标准大气压下温度 273.15K 水蒸汽的质量：m water =ρ水蒸汽 ·V water （4） 烟气密度gas ρ =1.35kg/Nm 3 （5） 烟气质量流量flue gas dry gas dry flue gas wet gas wetm V m V ρρ=∙=∙三、 SO 2相关计算（1） 确定参数：脱硫率：95%；煤种S 含量ηS ；燃煤量m coal （2） SO 2燃烧生成量:coal S SO2SO2Sm M mM η=（3）SO 2浓度C SO2S O 2S O 2d r ymC V = （4）SO 2在6% O 2下浓度C SO2 O2 6% 确定干烟气中O 2含量C O2 dry gas则 S O 2O 2a i r S O 2 O 2 6%O 2 a i r O 2 d r y g a s C (C 6%)C C C ∙=－－ 四、 吸收塔计算1、除尘器出口温度T 1，GGH 出口温度T 22、干烟气中水含量计算water1flue gas drym Xm =根据除尘器出口温度及干烟气中水含量计算，在h-x 图上，求出X 1、T 2处的焓，沿等焓线到饱和线可得到饱和温度T 3和x 2蒸发水的质量m water vapourised =（x 2－x 1）m flue gas dry蒸发水体积water vapourisedwater saturation waterm V ρ=（水蒸汽密度）3、 吸收塔出口净烟气烟气含水体积：water1water saturation water V V V =＋（燃烧过程中烟气含水量） 出口净烟气量：clean gas wet dry water1V V V =＋ 五、 石灰石消耗/石膏产量计算23224221S O C a C O 2H O OC a S O 2C O2H O +++→∙+SO 2=64 [g/mol] CaCO 3=100 [g/mol] H 2O=18 [g/mol] CO 2 =44 [g/mol] O 2=32 [g/mol]CaSO 4·2H 2O=172 [g/mol] （石膏）脱除1t SO 2生成副产物石膏2.69t 。
(QDG_1-H002—2008)石灰石-石膏湿法烟气脱硫废水处理设计导则
c） 脱硫废水的主要阳离子是 Mg2+和 Ca2+，分别占阳离子总量的 60%和 30%左右；主要阴离子是 SO42-和 Cl¯，SO42-和 Cl¯分别占阴离子总量的 55%和 40%左右。
5 脱硫废水的水量、水质
5.1 各电厂脱硫废水的水量差别较大，具有间断排放、不稳定的特点。设计时应按相关专业提供的 资料开展设计，资料暂缺时可参考附录 B 表 B.1 的相关数据。 5.2 脱硫废水的水质受煤种、脱硫系统的运行控制参数等影响很大，其特点如下：
a） 多数电厂脱硫废水的悬浮物、BOD5、硫酸盐、CODCr、pH 值等超过排放标准值；脱硫废水中 污染物超标现象非常普遍，超标频率较高的有氟化物、总汞、硫化物和总镉，其次是总镍 和总锌，超标数量最多的是总镉和总汞，其次是硫化物和氟化物。
a) 脱硫废水处理达标后汇入全厂排水系统。 b) 脱硫废水处理后与其它处理后的工业废水等一并送至灰场喷洒。 c) 脱硫废水直接排入灰浆池，与冲灰水混合用于冲灰。 d) 脱硫废水直接排至冲渣水系统重复使用。 4.5 当处理后的废水回用时，应满足用水系统对水质的要求。要充分考虑脱硫废水的加入可能给用 水系统带来的不良影响，严格控制运行条件。
d） Cl¯含量在 10000∼20000mg/L。 e） 脱硫废水水质概况参见附录 B 表 B.2，脱硫废水中污染物概况参见附录 B 表 B.3。脱硫废水
水质全分析项目参见附录 C。
注：脱硫废水污染物是指 GB 8978 和 DL/T 997 控制排放的物质，共涉及到 10 种污染物指标，其中 GB 8978 第 一类污染物 6 项（总汞、总镉、总铬、总砷、总铅、总镍），第二类污染物 4 项（硫化物、氟化物、总铜、 总锌）。
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石灰石-石膏湿法脱硫系统设计（内部资料）编制:xxxxx 环境保护有限公司2014年8月1. 石灰石-石膏法主要特点（1）脱硫效率高，脱硫后烟气中二氧化硫、烟尘大大减少，脱硫效率高达95％以上。
（2）技术成熟，运行可靠性高。
国外火电厂湿法脱硫装置的投资效率一般可达98％以上，特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
（3）对燃料变化的适应范围宽，煤种适应性强。
无论是含硫量大于3％的高硫燃料，还是含硫量小于1％的低硫燃料，湿法脱硫工艺都能适应。
（4）吸收剂资源丰富，价格便宜。
石灰石资源丰富，分布很广，价格也比其它吸收剂便宜。
（5）脱硫副产物便于综合利用。
副产物石膏的纯度可达到90％，是很好的建材原料。
（6）技术进步快。
近年来国外对石灰石- 石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断改进，可望使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。
（7）占地面积大，一次性建设投资相对较大。
2. 反应原理（1）吸收剂的反应购买回来石灰石粉（CaCO）3 由石灰石粉仓投加到制浆池，石灰石粉与水结合生成脱硫浆液。
（2）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触, 循环浆液吸收大部分S02反应如下：S02（气）+H2» H2SO3 吸收）H2S0B H+ +HSO®H+ +CaCO B Ca2+ +HCO—（溶解）Ca2+ +HSO* +2H2S CaS03- 2H2O+H+ （结晶）H+ +HCO®f H2CO3中禾叮H2CO S CO2+H2O总反应式：SO2+ CaCO3+2H2OCaSO3 2H2O+CO2（3）氧化反应一部分HSO3~在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO®在反应池中被氧化空气完全氧化并结晶，反应如下：CaSO盼1/2O2—CaSO4氧化）CaSO4+2H2G CaSO4 2H2O结晶）（4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO3 Cl ―、F—和尘都被循环浆液吸收和捕集。
SO3 HCl和HF与悬浮液中的石灰石，按以下反应式发生反应：SO2+ H23 2H+ + SO32-Ca CO3 +2HCl<==>CaCl2 + H2O+ CO2Ca CO3 +2HF <==>CaF2 +H2O+ CO23. 工艺流程3.1工艺说明经过除尘器处理后的烟气由引风机接入脱硫吸收塔，在主烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
烟气经吸收塔进气口进入塔内，折转向上运动（入口处装有紧急喷淋装置），烟气进入首层喷淋层与吸收浆液进行传质吸收，随之进入多层喷淋层进行烟气脱硫洗涤，发生复杂的化学反应，利用脱硫塔底部循环池储存脱硫液进行循环使用。
脱硫渣浆液经曝气氧化后送入脱水系统进行处理，经脱水后的滤液返回至循环池。
脱硫后的净烟气通过除雾装置除去烟气中的水分，然后通过脱硫塔顶部排出口排至烟道，在经烟道排至烟囱排入大气。
4. 脱硫系统的设计4.1脱硫系统设计的初始条件在进行脱硫系统设计时，所需要的初始条件一般有以下几个：（1）处理烟气量，单位：m3/h或Nm3/h;(2)燃料的含S率及消耗量，单位：% t/h(2) 进气温度，单位：C;(3) S02初始浓度，单位：mg/m3或mg/Nm3(4) S02排放浓度,单位：mg/m3或mg/Nm3( 5)锅炉蒸汽量，单位：t/h ；4.2 初始条件参数的确定4.2.1 处理风量的确定处理烟气量的大小是设计脱硫系统的关键，一般处理烟气量由业主方给出或从除尘器尾部引风机风量大小去确定。
若只知道锅炉蒸汽量，可由以下经验系数去计算：(1)针对循环流化床锅炉，煤粉锅炉等烧煤锅炉，可按1t 蒸汽对应2500m3风量计算；(2)针对蔗渣锅炉、生物质锅炉等烧生物质燃料锅炉，可按1t 蒸汽对应3333m3风量计算；所计算出来的处理风量最终圆整数，例如：75X 2500=187500 m3/h,圆整后取值188000m3/h(3)处理风量还存在标况状态(mg/m3和工况状态(mg/Nm3的换算，换算采用理想气体状态方程：PV = nRT( P、n、R 均为定值)V1/T1=V2/T2V1: mg/Nm3 ，T1：273K；V2: mg/m3 ，T2：t+273K(t 为进气温度)；4.2.2燃料的含S率及消耗量当没有SO2初始浓度设计值时，可用燃料中的含S率及消耗量去计算SO2初始浓度。
423进气温度的确定进气温度为经过除尘后进入脱硫塔的烟气温度值，进气温度大小关系到 脱硫系统烟气量的换算和初始 S02浓度换算。
4.3脱硫系统的设计计算4.3.1参数定义（1） 液气比（L/G ）:即单位时间内浆液喷淋量和单位时间内流经吸收塔的烟气量之比.单位为L/m3;液气比 _________ 单位时间内浆液喷淋量 （L/h ） ________、r 单位时间内吸收塔入口 的湿烟气体积流量（m3/h ）（2） 钙硫比（Ca/S ）:理论上脱除1mol 的S 需要1mol 的Ca,但在实际反应设备中，反应条件并不处于理想状态，一般需要增加脱硫剂的量来保证一定的脱硫效率，因此引入了 Ca/S 的概念。
用来表示达到一定脱硫效率时 所需要钙4.2.4 S02初始浓度的确定S02初始浓度一般由业主方给出，也是系统选择液气比的重要依据。
S+023264 CS02CSO2-SO2 初始量，mg ；Sar- 燃料的含S 率，% 般取0.85 ；4.2.4 S02排放浓度的确定一般根据所在地区环保标准确定。
并且由此计算脱硫系统中各项设备参数， S02初始量计算公式如下:f S02 9 =2X B X Sar/100 so2/100 x 10 B-锅炉BMCf 负荷时的燃煤量，t/h ; n so2-煤中S 变成SO2的转化率，%，一基吸收剂的过量程度，也说明在用钙基吸收剂脱硫时钙的有效利用率。
液气比、钙硫比选择依据根据《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》HJ462-2009424狂晞装置巧主要技术指标应负的表1的要求.表：主乏袋置主要技术指标（3）脱硫效率：单位时间内烟气脱硫系统脱除SO2的量与进入脱硫系统时烟气中的SO2量之比。
脱硫效率二C2—C1 100%C2C1—脱硫后烟气中SO2的折算浓度（mg/m3或mg/Nm3C2—脱硫前烟气中SO2的折算浓度（mg/m3或mg/Nm3（4）系统可利用率：指脱硫装置每年正常运行时间与发电机组每年总运行时间的百分比。
可用率=（A - B）/ A X 100%A:发电机组每年的总运行时间，hB:脱硫装置每年因脱硫系统故障导致的停运时间,h4.3.2脱硫系统的组成及主要设备选型石灰石-石膏湿法脱硫系统主要由以下几部分组成：4.321 S02吸收系统该系统包含：脱硫塔（喷淋层）、浆液循环泵（卧式单吸离心泵）、氧化 风机（罗茨风机）、除雾器、浆液搅拌装置、监测控制仪表等设备。
（1）脱硫塔的设计计算脱硫塔分为循环氧化区和喷淋除雾区两部分。
a.喷淋除雾区直径设计：首先设定喷淋区烟气流速v ，则喷淋区直径 D1 D 仁 2 ----------Q\'3600x VX3.14 Q-进脱硫塔的烟气流量，m3/h ;v-喷淋区烟气流速，m/s, —般设定为3-3.5m/s注意：D1计算出来后取整数（保留前 2位数字）后，再反算出最终流速值VI 。
b. 喷淋除雾区高度设计：喷淋除雾区总高度 H1=h1+ （ n-1 ） X h2+h3+h4+h5+h6+h7 mmhi ：第一层喷淋层中心到脱硫塔进气口顶面距离， 一般为2000-2500mm h2：每一层喷淋层的中心高度，一般为 1700mm n-喷淋层数量；h3 :最上层喷淋层中心到除雾器第一层冲洗层中心高度，一般为 2500-3000mmh4：除雾器第一层冲洗层到最上层除雾板顶面高度， 由除雾器厂家确定。
h5:除雾器最上层除雾板顶面到喷淋除雾区直筒段顶端高度，一般为1500mmh6:喷淋除雾区收口段高度，一般为1000mmh7:脱硫塔出口烟道衔接直筒段高度，直筒段直径D3=D4+0.2m（D4兑硫出气口直径）；c. 循环氧化区有效容积设计: 主要由循环浆液在该区的停留时间所确定，首先必须先确定脱硫浆液循环总量G=Q<液气比（m3 一1000循环氧化区有效容积V循="60<T停m3T 停-循环浆液在该区的停留时间，石膏颗粒在循环浆池中足够长的停留时间对于晶体化和晶体的生长是非常有必要的。
只有这样，FGD的副产物石膏才能得到更好的利用。
一般设计4min（最低不小于2.5min）,浆液浓度维持在20-25wt%。
得出循环氧化区有效容积V循后，则需确定循环氧化区直径D2和高度。
直径D2略大于喷淋除雾区直径D1 （一般大2m, D2=D1+2需具体考虑。
取定循环氧化区直径D2后可计算出循环氧化区有效高度H2=V循一3.14 一（D2）2<4 （m）循环氧化区总高度H3=H2+h8+h9 mmh8:循环氧化区有效高度（即循环液液面）到脱硫塔进气口底面距离，一般为1000mm。
h9 :脱硫塔进气口底面到进气口顶面距离。
（2）浆液循环泵（卧式单吸离心泵）选型单台循环泵流量G泵=8液气比（m3 一1000一n （m3/h）单台循环泵扬程H泵=日喷淋层+ H喷嘴（m）单台循环泵轴功率”6=6泵^只泵x 9.81 Xp浆* 3600—耳泵*n=2.725 XG泵XH泵Xp 浆*n 泵*n 机一106 （KW）H喷淋层：每一层喷淋层的总高度；H 喷嘴：每一层喷淋层喷嘴出口压力；我公司所通用的大流量碳化硅蜗口型喷嘴所需出口压力为0.1MPa（相当于10m扬程）p浆：石膏浆液比重，1130kg/m3（含固量20%）n泵：循环泵效率，一般为80%n机：机械传动效率，取值98% 单台循环泵额定轴功率P=K x Ne （KW）K :泵的裕量系数NE < 22 K=1.25 ;22<NEC 55 K=1.15 ; 55<NE K=1.00（3）脱硫塔氧化区搅拌和氧化系统吸收塔反应池装有多台侧入式搅拌机。
氧化风机将氧化空气鼓入反应池。
氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。
一部分HSO®在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的HSO®在反应池中被氧化空气完全氧化。
降低CaSO3浓度，减少CaSO3- 1/2H2O反应的发生，可缓解系统管道结垢。
同时也增加了二水石膏CaSO4 2H2O结晶沉淀析出，提高了石膏品质。