精益生产培训教材(PPT 42页)
合集下载
《精益生产培训》ppt课件
团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
精益生产培训PPT课件
5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产知识培训演示课件(29张)
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益生产管理实战培训ppt
智能化升级
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
精益生产培训课件PPT4(2024)
17
预防性维修计划制定和执行跟踪
维修计划制定
根据设备故障历史数据、设备运行状况等信息，制定合理的预防性维 修计划，包括定期检修、更换易损件等内容。
维修计划执行
按照预防性维修计划安排维修工作，确保维修工作按时、按质完成。
2024/1/29
维修效果评估
对预防性维修计划的执行效果进行评估，分析维修计划中存在的问题 和不足，提出改进措施。
关键过程控制点识别
识别生产过程中的关键过程控制点，对这些控制点进行重点监控 和管理，确保产品质量稳定可靠。
2024/1/29
25
持续改进在质量管理中应用
持续改进概念
在质量管理体系中，持续改进是 一种重要的管理思想，旨在不断
提高产品质量和管理水平。
改进方法
包括PDCA循环、六西格玛管理 、5W1H分析法等，这些方法可 以帮助企业找到问题根源，制定
阐述安全库存的定义、作用及设置意 义。
安全库存设置原则
介绍设置安全库存时应遵循的原则， 如需求不确定性、供应不稳定性、服 务水平要求等。
2024/1/29
安全库存计算方法
详细介绍常用的安全库存计算方法， 如固定量法、固定比例法、动态安全 库存法等。
安全库存的监控与调整
探讨如何对安全库存进行实时监控和 动态调整，以确保库存水平的合理性 和经济性。
改进措施并跟踪验证效果。
员工参与与激励
鼓励员工积极参与持续改进活动 ，提出改进建议和意见，对优秀 的改进成果进行奖励和表彰，激
发员工的积极性和创造性。
2024/1/29
26
THANKS.
2024/1/29
27
维修记录管理
建立完善的设备维修记录档案，记录设备维修历史、维修结果等信息 ，为后续设备维修提供参考。
预防性维修计划制定和执行跟踪
维修计划制定
根据设备故障历史数据、设备运行状况等信息，制定合理的预防性维 修计划，包括定期检修、更换易损件等内容。
维修计划执行
按照预防性维修计划安排维修工作，确保维修工作按时、按质完成。
2024/1/29
维修效果评估
对预防性维修计划的执行效果进行评估，分析维修计划中存在的问题 和不足，提出改进措施。
关键过程控制点识别
识别生产过程中的关键过程控制点，对这些控制点进行重点监控 和管理，确保产品质量稳定可靠。
2024/1/29
25
持续改进在质量管理中应用
持续改进概念
在质量管理体系中，持续改进是 一种重要的管理思想，旨在不断
提高产品质量和管理水平。
改进方法
包括PDCA循环、六西格玛管理 、5W1H分析法等，这些方法可 以帮助企业找到问题根源，制定
阐述安全库存的定义、作用及设置意 义。
安全库存设置原则
介绍设置安全库存时应遵循的原则， 如需求不确定性、供应不稳定性、服 务水平要求等。
2024/1/29
安全库存计算方法
详细介绍常用的安全库存计算方法， 如固定量法、固定比例法、动态安全 库存法等。
安全库存的监控与调整
探讨如何对安全库存进行实时监控和 动态调整，以确保库存水平的合理性 和经济性。
改进措施并跟踪验证效果。
员工参与与激励
鼓励员工积极参与持续改进活动 ，提出改进建议和意见，对优秀 的改进成果进行奖励和表彰，激
发员工的积极性和创造性。
2024/1/29
26
THANKS.
2024/1/29
27
维修记录管理
建立完善的设备维修记录档案，记录设备维修历史、维修结果等信息 ，为后续设备维修提供参考。
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
Worksheet
#
5-140
Opr
WGL
Page__1__ of__1__
Sup
Maint
Eng
3302246
QC QUICK
CHANGE OVER
VISUAL FACTORY
FORD Total Prod.T
F
M
Maint.
P
ERROR PROOFING D
精选精益生产培训教材PPT144页
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产基础知识培训课件ppt
精益生产基础知识培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
精益生产培训教材81张幻灯片课件
跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏
2024/8/3
43
3-S：清扫
清扫：
清除各场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：清除污染源，保持各场所干净整洁，是品质管理的
基础。
清扫厉行“三扫”原则：
扫漏：针对溢出物；
扫黑：针对角落之物；（即看不到的地方）
扫怪：针对怪异之处。
44 44
5S---STANDARDIZE 标准化
No carrying 不需负重
No crawling 不需俯地
2024/8/3
No accumulating 不需累积
No stacking 不需堆积
No walking 不需走动
No stopping 没有停顿
49
发现浪费方法之 4
VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业
等料 等人 等机器 等指令 等检验 等……
2024/8/3
11
Waiting 等待
3#
2#
1#
2024/8/3
12
七大浪费之 5：过量生产 OVER
PRODUCTION
生产过多，（局部超产，超额） 生产过早，（局部提早） 超计划生产，（总量超出） 超出客户的需求
2024/8/3
13
Over Production 超额生产
我们所做的就是： 从顾客下定单直到我们收到钱为止。 哪些活动不增加价值。
Order 下定单
Cash 收到钱
2024/8/3
Simple, very clear focus简单，清楚
28
VSM 当前状态
2024/8/3
43
3-S：清扫
清扫：
清除各场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：清除污染源，保持各场所干净整洁，是品质管理的
基础。
清扫厉行“三扫”原则：
扫漏：针对溢出物；
扫黑：针对角落之物；（即看不到的地方）
扫怪：针对怪异之处。
44 44
5S---STANDARDIZE 标准化
No carrying 不需负重
No crawling 不需俯地
2024/8/3
No accumulating 不需累积
No stacking 不需堆积
No walking 不需走动
No stopping 没有停顿
49
发现浪费方法之 4
VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业
等料 等人 等机器 等指令 等检验 等……
2024/8/3
11
Waiting 等待
3#
2#
1#
2024/8/3
12
七大浪费之 5：过量生产 OVER
PRODUCTION
生产过多，（局部超产，超额） 生产过早，（局部提早） 超计划生产，（总量超出） 超出客户的需求
2024/8/3
13
Over Production 超额生产
我们所做的就是： 从顾客下定单直到我们收到钱为止。 哪些活动不增加价值。
Order 下定单
Cash 收到钱
2024/8/3
Simple, very clear focus简单，清楚
28
VSM 当前状态
精益生产五大原则培训课件(共47张PPT)
有时不适当的科技或设计，会衍生加工 工作本身的浪费。机器加工作行程过长或 过份加工、冲床没有生产力的冲击时，以 及去毛边的动作，都是加工浪费的例子， 这都可以避免的。在每一道加工步骤时， 我们将价值加入被加工的工作物或信息， 然后送至下一个流程。在此，加工是指在 调制一个工作物或一条信息。
用一般常识及低成本的技巧，可以经常 消除加工的浪费。通过作业的合并，可以避免 一些浪费的加工。例如，在一家生产电话机的 工厂，受话器及机体分别在不同的生产线上装 配，然后再放至另处一条装配线上做总装配。 为避免受话器在搬运至最终装配线时，表面受 到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然 而，将受话器装配线连结到最终装配线时，就 可剔除包扎塑胶袋的作业。 在许多实例中，加工浪费也是由于流程无 法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精 细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另 一个例子。
五、尽善尽美 当企业精确的定义产品的价值，识别出 整个价值路，并且使创造产品价值的活动 连续流动起来，并且让顾客从企业的拉动 价值开始时，奇迹就出现了。具体表现为， 当企业为真正满足用户的要求并且全心全 力的为之努力，付出时间、资金、场地、 成本和错误时，尽善尽美的原则就不是那 么虚无缥缈了。
为什么如此呢？企业满足上述四个原则后，愈想 真正的满足用户的要求，让价值流动的更快一些， 就越能暴露出价值流过程中的瓶颈和障碍，企业就 会不断的改善这些瓶颈，去除障碍，满足用户的要 求。 追求尽善尽美的最重要的驱动力就是透明度。在 精益系统中的每个人，从分包商、组装厂、批发商、 用户到员工，都可以看到所有的事情，因而易于发 现创造价值的较好方法。而且，员工做出的改进几 乎立刻就可以得到积极的反馈。这正是精益工作的 关键特征，也是不断努力寻求改进的强有力促动。 当员工开始从产品开发、接单和生产流动中能够得 到及时的反馈，能够看到顾客满意时，传统管理中 大部分的“胡萝卜加大棒”的方法也就不必要了。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
顾客
原材料/在制品/成品
精益思想：从增值比率看改善空间
增值时间（Value added time）
增值比率 = 制造周期（Manufacturing cycle time）
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
X 100%
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
• Capable plants linked to lean concepts
• 改善整个价值链 • 节点上连着精益工
厂
精益生产方式（Lean Production）
美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者 John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。
精益生产方式起源于日本丰田公司。到70年代, 丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了 公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为 推广。
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放
其他
责任人： 完成日期：计划：
精益生产两大基础
5S管理：通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工遵守规 则和标准的意识及习惯。
改善提案：通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动提出并 实施改善企业经营品质，提高管理能力的革新、改进意见和发明创造等改善活动。
精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
Lean 精益生产组织
Agile 敏捷生产组织
• Low volume • Customized
实际：
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第二步：Straighten 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
SU PPLIES
P1N0 2 1 0 2
10
1
P N9 2 49 2 4
10
1
5P1N6 5 1 6
10
1
M axim um M inim um
• Ongoing efforts to improve Quality, Productiห้องสมุดไป่ตู้ity, and Responsiveness
• Recognition of employee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• Builds on synchronous manufacturing
WHAT IS 5S
Seiri
Sort
Seiton
Straighten
Seiso
Shine
Shitsuke
Standardize
Seiketsu
Sustain
整理 整顿 清扫 清洁 素养
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第一步：Sort 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
？如何降低成本
消灭浪费！
工厂七大浪费之一
1.不良、修理的浪费 工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及
由此产生的相关浪费。
①.材料损失。 ②.设备、人员工时损失。 ③.额外处理人员的增加。 ④.影响生产。 ⑤.出货延迟。 ⑥.产品降价。
柔性高、效率高 较粗、多技能、丰富
多技能 低 更低 更高
买方市场
精益工厂追求7个“零”极限目标 “零”
精益生产方式推进顺序1
少人化
2. 现 场
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
及
1.
改
意
善
3.
4.
5.
流
平
标
时
识
的
动
准
准
生
改
基
革
础
生
化
作
产
业
产
↓ 5 S
品
看
质
板
保
证
保 全
· 安 全
目视管理
经营思想
……
工厂七大浪费之七
7.等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。
①.生产线机种切换。 ②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。 ③.机器设备故障导致等待的浪费。 ④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。 ⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。 ……
Workplace Organization 现场组织管理
①.物品取放、反转、对准等不合理。 ②.作业时转身、大幅度动作。 ③.抬臂过高、过低等。 ……
工厂七大浪费之四
4.搬运的浪费 物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。
①.物料移动所需空间的浪费。 ②.人力、工具的占用。 ③.时间的浪费。 ④.推车的移动。 ……
工厂七大浪费之五
5.库存的浪费
库存量过大，资金积压越多。
精益管理的体系构筑
高效率生产
精益企业
高品质保证
六大效果
两 大 支 柱
实施基础
顾客满意
员工满意 社会满意
效率
质量
成本
准 看板.标准作业.少人化 时 设备管理.快速换产 化
放置场.容器.搬运物流改善
交期
库存
意识
零缺陷管理
自
品质经营与改善活动
働 化
防错管理与再发生防止
柔性化.多能工
建立能够停止的生产线
生产平准化.小批量.一个流 目视化管理与QC小组
• 低产量 • 个性化
• Large batches of similar products
• Inflexible machinery
• Manufacture of goods by process
• 大批量少品种 • 工序式生产 • 设备大难组合
• Focused on total elimination of waste
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 3: Shine 清扫
TARGETS 建立目标
ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法
TOOLS 准备工具
IMPLEMENT 付渚行动
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。 ②.使先入先出作业困难。 ③.资金占用。 ④.场地占用。 ⑤.管理费增加。 ⑥.能力不足被掩盖。
……
工厂七大浪费之六
6.制造过多的浪费
库存量过大，资金积压越多。
①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
成本固 定
成本可 变
如何降低成本
标准遵守、彻底5S、TPM活动
全员参与的改善提案活动
精益生产两大支柱
准时化：在必要的时间，生产必要数量的必要产品。产品仅当后工序提出要 求时才生产，它是一种“拉动”式的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产 或供应多少。准时化生产的出发点就是不断消除浪费，减少库存。