钢梁制作办法

精心整理2.1钢结构加工工艺流程

2.1.1钢结构构件加工工艺流程，见附图

2.2工厂制作要领

2.2.1材料

1）本工程所有钢板采用Q345qB钢。钢材进厂必须具备钢材质量证明书，然后按规定进行材料复检，并出具相应的复验报告，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。所有钢材必须符合桥梁用结构钢《GB/T714-2000》的规定。

注：t为钢板厚度，e为偏差值。

切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大于1mm的缺棱应及进行补焊打磨处理。

3）矫正和弯曲

热矫正温度应严格控制在600~800℃范围内，然后自然冷却，降至室温前，不得锤击钢料和用水急冷。冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%时冲击值不满足要求的拉力杆件，不得冷矫。

6）组装

a.组装前，应对所有零部件进行检验，合格后方可组装，连接接触面和焊缝边缘30~50mm范围内的铁锈、毛

刺、污垢应清除干净，并显露金属光泽。

b.杆件的组装应在工作台上进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合下图的规定：

(1-盖板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁纵肋；4-板梁竖肋或箱型梁横肋；5-盖板对接焊缝)

2.3焊接

2.3.1一般要求

1)焊工必须持证上岗，严禁非焊工从事焊接作业。

的相

7)采用埋弧自动焊时，应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1~1.5mm。

8)焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道和每层焊缝后，应及时清理，发现缺陷，必须清除后再焊。严禁在焊接区以外的母材上引弧和息弧。

9).焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅，检查焊缝外观质量。对非裂纹缺陷应及时修补，出现裂纹时，应报焊接技术员分析原因，制定修补措施及时修补，严禁自行处理。焊后按要求打上焊工钢印号。

10).当环境温度低于5℃时，应对焊缝两侧各100mm进行预热，预热温度为100~150℃。

11).为减少焊接变形，应适当采取如下措施：

a.下料装配时，应预留焊接收缩余量和焊接反变形量。

b.

c.

d.

e.

2.3.2

a

b

c

。

2.3.3

2）焊角尺寸、焊波或余高超过“焊缝外观质量标准表”的上限值的焊缝和超过允许偏差的咬边必须修磨均顺。

3）焊缝咬边超差或焊角尺寸不足时，应采用手工电弧焊进行返修焊。

4）碳弧气刨清根或清除缺陷时，应刨出利于焊接的坡口，并用砂轮清除掉坡口内的氧化皮或夹碳，露出金属光泽。

5）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次，两次以上应制定合理的返修工艺报总工程师审批后进行。

6）对接焊缝应每个节段加焊一块引弧试板，试板焊后进行探伤及力学性能试验，其质量应达到焊接工艺评定的相应标准。

2.3.4焊接检验

1）零部件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验。

2）对接焊缝应按表下表规定进行分级：

4)探伤过程中若发现较大缺陷，须继续向外伸长探伤，必要时直至焊缝全长，对接焊缝超声波探伤有疑问部分用X射线复查。

2.4桥面梁的制作工艺

主梁采用全钢、全焊接、正交异性桥面板的纵横梁体系。桥宽3.3米，梁高0.85米。据此，工厂按8米的节段长度进行制作、预装后运至现场安装，最后经现场焊接成一体。工厂制作按桥面、纵梁、横梁等主体构件分别制作，然后在胎架进行组装和工厂焊接。为保证工地安装质量，出厂前应按4+1方式对每个节段进行预组装。

2.4.1顶板、底板的加工

由于顶板和底板外形尺寸较大，需借助计算机和数控切割来完成，首先，在计算机中按设计尺寸放出实样，然后将其展开，展开后解体，再分块切割后进行拼接，焊接、矫正并经UT和外观检验合格后，进行组装。（下料时在翼腹板长度方向两端各留50mm加工余量，待预拼装时割除，宽度方向两自由边各留3mm加工余量，作为

2.4.2

a.

b.

c.

3.1

在胎具上拼焊顶板——在顶板上预置纵肋——组装横隔板——组装中腹板——组装侧腹板——焊接——底板组装——悬臂部分组装焊接——解体——钢梁翻面装焊——矫正——涂装

3.1.1底板及加劲板的组装

在底板封盖前，对上翼板与加筋焊缝及隔板与腹板角焊缝进行焊接，翼腹板主焊缝在底板封盖后进行焊接，底板组装前，将底部纵向加劲预先置入槽口内，待翻身后再行组装（底板与腹板及横隔板点焊确保牢靠）

注：1）箱体节段端口处纵向焊缝预留250mm不焊，横向分块处接口处所有横焊缝预留200mm不焊，以便总装时组对。

2）箱梁组装完成后，检验端口尺寸，符合设计尺寸后加支撑固定，确保现场拼装顺利。

3.2预拼装场地及胎架

3.2.1预拼装场地选用两台30t（24m跨）桥式起重机下，预拼装方向沿厂房长度方向布置。

3.2.2预拼装胎架布置按预拼装详图标高（箱梁底板底面标高）。

3.3

2mm；

3.4

1

2

3）箱梁就位后，测量几何尺寸和控制点标高，合格后，进行下一节段预拼装；

四、除锈和涂装

所有零件板在组装前均需除锈涂装车间底漆一道，钢板表面除锈一律采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa3级，钢梁内表面粗糙度为RZ25~60um，钢梁外表面粗糙度为RZ50~100um，涂装完成后涂层受热损伤或机械损伤的部分，均需作二次除锈的质量要求，达到GB8923-88标准的Sa3级.

4.1漆膜厚度应符合规定，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上，但不允许盲目超厚。

4.2为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷预先刷涂。

4.3涂层表面应光滑、平整、无针孔、流挂、起皱、龟裂、漏涂等弊病，面漆应光洁美观、色彩均匀。

五、安全文明施工

5.1该工程钢梁外形庞大，制作胎具时必须牢靠，吊运时必须采取合理的安全防范措施，构件吊运时需找准重心，钓钩夹牢，并不得大倾角起吊，吊前检查机具设备是否完好。

5.2

5.3

5.4

6.1

6.2.

6.3

6.3.1制作项目开工前必须将施工方案中的安全技术措施内容逐一向管理人员和作业人员进行交底，并填写《施工安全技术交底记录》；

6.3.2安全员督促和参与对车间进行安全交底，车间主任对班组进行交底，并填写《分部（分工种）工程安全技术交底记录》；

6.3.3安全员负责开展经常性的安全教育，组织安全活动，作好安全教育及安全活动记录，予以保存；

6.3.4安全员负责对相应区域进行安全检查，填写《安全检查隐患记录表》和《安全隐患检验结果报告单》；

6.3.5公司按《施工生产安全控制程序》执行。