车间管理的改善
对车间管理的建议
对车间管理的建议篇一：关于改善车间管理建议关于改善车间管理建议1、目标管理：给现场班组或个人制定目标（如产能指标，品质目标，损耗指标），并及时将结果直观的反馈到现场，对于目标达成较好的班组或个人，定期给予奖励，肯定他们的工作。
2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。
可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。
培训形式可以是多样的，如会议、座谈、书面建议等等。
3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别要密切关注现场人员心态变化（若有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明，人员的心态直接影响他们的工作质量。
4、“5s”管理：“5s”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。
5、车间的缩影工艺流程必须有技术部门，编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理，及时解决，杜绝推脱现象。
车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究。
6、产品质量是企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理。
7、合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势。
8、制定一系列的奖罚制度，每月评选优秀员工若干名，给予奖励，刺激其积极性。
对于工作不认真的员工，给予机会改正，逐步实行淘汰制，给予员工心理有一定的压力。
篇二：有关生产车间管理的建议有关生产车间管理的建议根据对该厂实际情况的考察，为了更有效的调动企业员工的工作积极性，最大程度的降低企业的生产成本，创造出更大的经济效益。
结合其他生产企业的先进管理方法，建立健全对企业的科学化、人性化、制度化管理模式。
为公司做大、做强夯实基础。
一、以人为本的管理理念每一个发展壮大的公司都离不开公司员工的辛勤工作。
企业的最大财富就是企业的员工，为了让他们能够为企业全身心的投入工作，企业也应该为他们提供更好的工作环境，提高工资收入，增加他们的劳动福利待遇。
车间问题点改善方案
5.定期评估改善效果，调整优化方案，实现持续改进。
六、效果评估
1.设备故障率明显下降，设备综合效率（OEE）提高。
2.生产线布局优化，生产周期缩短，产能提升。
3.员工技能水平提升，操作失误率降低。
4.管理制度健全，生产现场环境得到改善。
5.信息化建设取得明显成效，数据分析和决策能力提高。
第2篇
车间问题点改善方案
一、引言
面对全球制造业的激烈竞争，我国企业需不断优化生产流程，提高车间管理效能，以实现降本增效的目标。本方案旨在系统分析车间现存问题，提出针对性的改善措施，助力企业提升生产效率，保障产品质量，增强市场竞争力。
二、现状分析
当前车间生产过程中存在以下问题：
1.设备故障频发，影响生产连续性和产品稳定性。
1.成立项目组，明确项目目标、职责和任务分工。
2.对现有设备、生产线、人员、管理制度等进行全面调查和分析。
3.制定详细的改善方案，包括设备管理、生产线布局、人员培训、现场管理、信息化建设等方面。
4.分阶段、分步骤实施改善措施，确保项目进度和质量。
5.对改善效果进行评估，持续优化，形成长效机制。
五、预期效果
（2）建立操作人员绩效考核体系，激发工作积极性。
4.现场管理优化
（1）完善现场管理制度，规范生产现场秩序。
（2）加强现场安全检查，消除安全隐患。
（3）推行5S管理，提高现Fra bibliotek管理水平。5.信息化建设
（1）引入车间管理系统，实现生产数据的实时采集、分析和处理。
（2）建立车间通信网络，提高信息传递效率。
四、实施步骤
-采用流水线作业方式，提高生产节奏和效率。
车间持续改善项目
车间持续改善项目
车间持续改善项目是一个长期的过程，旨在不断优化生产流程、提高效率、减少浪费、降低成本，并提高产品质量。
以下是一些常见的车间持续改善项目的例子：
1.5S管理：通过实施5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），提高生产现
场的整洁度和秩序，减少浪费，提高工作效率。
2.精益生产：通过消除生产过程中的浪费，降低成本，提高生产效率。
这可能包
括减少生产过剩、优化工作流程、减少库存等措施。
3.设备自动化：通过引入自动化设备，提高生产效率，减少人工错误和人力成本。
这可能包括自动化生产线、机器人等。
4.质量管理体系：通过实施质量管理体系（如ISO 9001），确保产品质量符合
标准，提高客户满意度。
5.环境管理体系：通过实施环境管理体系（如ISO 14001），确保生产过程中
的环境保护和可持续发展。
6.安全生产管理：通过加强安全生产管理，减少事故风险，保障员工的人身安全
和健康。
7.信息化管理：通过引入信息化管理系统，提高生产数据的管理和分析能力，为
决策提供支持。
这些项目通常需要跨部门的合作和持续的努力，以实现长期的效益。
在实施持续改善项目时，应注重数据分析和持续改进的方法，以确保改善的有效性和可持续性。
车间管理的不足和改善
车间管理的不足和改善
1 车间管理的不足
车间管理是企业生产管理的重要组成部分，是贯彻落实有效的企
业管理体系的关键所在。
现在，许多企业的车间管理存在不足，多指
的是车间的日常管理和生产管理的不足。
首先，车间管理体系不健全，车间管理制度不够完善，缺乏系统
性规划。
缺少科学合理的管理制度，对车间管理无法统一约束，也无
法规范各项管理措施和可行性，造成管理混乱。
其次，人员管理不够完善，车间的管理层并不全面和动态，缺乏
有效的交货监督和沟通。
企业并没有把握车间营运的全部因素，缺少
对员工素质和技能的考核评价，导致人员管理不够细致和严格，提高
管理成效困难。
最后，过度的手工焊接操作，使车间技术流程上缺乏机械化设备，进而影响了车间管理和生产效率。
总体上来看，车间管理存在不少乏力，需要采取有效的改善措施，以提高管理水平。
2 改善车间管理
要想解决车间管理的问题，需要采取有效的措施来改善。
首先，要加强制度建设。
通过建立有效的管理规章制度，统一管
理各项方面的规范，严格的执行管理制度，确保管理过程中的有效性
和稳定性。
其次，要加强人员管理。
要健全相关的人事制度，以定期考核为主导，加强对人员能力、素质等方面的评估，增强员工能力，提高管理成效。
此外，要更新设备，以完善车间管理。
通过技术升级和机械化设备引进，增强车间管理的整体保障，提高效率和管理水准。
总之，改善车间管理，只有不断强化和提高管理水准，才能有效的节省企业的成本，满足市场需求。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在现代制造业中，车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。
然而，在实际的生产过程中，车间往往会面临各种各样的问题。
为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境，我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析，并提出切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具，但在许多车间中，设备管理存在诸多问题。
例如，设备维护不及时，导致设备故障频发，影响生产进度；设备操作规程不明确，工人操作不当，缩短设备使用寿命；设备备件储备不足，一旦设备出现故障，无法及时更换备件，造成长时间停机。
2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，工序之间的衔接不顺畅，造成在制品积压；生产线上存在瓶颈工序，限制了整个生产线的产能；生产计划安排不合理，导致生产任务不均衡，有时忙闲不均。
3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素，但人员管理方面往往存在一些问题。
比如，员工技能水平参差不齐，部分员工无法胜任工作要求；员工工作积极性不高，责任心不强，存在敷衍了事的情况；人员配置不合理，某些岗位人员过剩，而某些关键岗位人员短缺。
4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要，但实际中常常出现物料管理混乱的情况。
例如，物料采购计划不准确，导致物料短缺或积压；物料存储不规范，容易造成物料损坏或丢失；物料配送不及时，影响生产进度。
5、质量控制不严格质量是企业的生命线，但在车间生产中，质量控制往往不够严格。
例如，质量检验标准不明确，检验方法不科学，导致不合格产品流入下一道工序；质量问题追溯困难，无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施；缺乏对质量数据的统计分析，无法为质量改进提供有力支持。
6、安全隐患较多安全是车间生产的前提，但许多车间存在安全隐患。
比如，安全设施不完善，工人缺乏必要的安全防护用品；安全操作规程执行不到位，工人违规操作现象时有发生；安全培训不足，员工安全意识淡薄。
化工厂车间管理提升建议三篇
化工厂车间管理提升建议三篇以下是为大家整理的关于化工厂车间管理提升建议的文章3篇 , 欢迎大家参考查阅！第1篇: 化工厂车间管理提升建议 1、全体员工必须严格执行公司制定的各项规章制度，不迟到、不早退、不脱岗、不睡岗。
2、每班次要提前15分钟召开班前例会，布置本班次的工作及安全注意事项。
3、为了保证车间正常生产，车间设立满勤奖制度，对满勤的员工给予奖励。
4、员工休假必须履行请假手续，经领导批准，方可休假。
婚假、丧假按公司的规定执行。
工伤假经车间确认，否则按事假处理；不按要求履行请假手续，一律按旷工处理。
5、职工交接-班时，应仔细检查岗位操作记录，交接-班记录，现场卫生。
在没有交好班的情况下，不得离岗，否则视为早退处理，交-班后的事情由接-班人负责。
6、加强巡回检查，杜绝跑、冒、滴、漏现象发生，每小时对辖区的设备、管道、阀门检查一次，发现问题即时处理。
要认真填写好操作记录，做到真实、清洁、完整。
7、为了确保车间四周环境卫生清洁，员工必须按车间划分的卫生责任区要求打扫各自区域卫生（包括地面、设备等），保持区域环境卫生干净、清洁。
8、为确保车间安全生产，当班期间不准酗酒，发现酗酒当班者停班处理。
9、为确保车间安全生产，禁止员工携带烟火进入车间。
10、为确保车间正常生产，员工必须坚定自己的岗位，无事不得聚集聊天。
当班班长按排临时性工作，员工必须服从。
11、员工当班期间必须在食堂就餐，不准回家就餐，为确保车间的安全生产，应轮流就餐。
第2篇: 化工厂车间管理提升建议作为一名优秀的生产车间管理者，应是使用现代管理工具的多面手。
管理，是一门艺术，也是一门学问。
要想当好一名合格的、优秀的管理人员，必须不断更新自己的知识层面，掌握现代管理工具。
①5S：当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，就必须导入和实行 5S 。
开展 5S 活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。
改进车间工作的意见和建议总结
改进车间工作的意见和建议总结改进车间工作的意见和建议总结在现代制造业中，车间工作是至关重要的一环。
通过对车间工作进行不断的改进，可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量以及员工满意度。
本文将从不同的角度探讨如何改进车间工作，并提出一些建议和意见。
一、管理和组织1. 设立清晰的目标和指标：车间工作需要有明确的目标和指标，以便员工和管理层都能明确工作的重点和要求。
这样可以提高团队的凝聚力和工作效率。
2. 强调团队合作：车间工作需要各个部门和岗位之间的紧密合作。
通过激励和培养团队合作精神，可以提高工作效率和质量。
3. 建立有效的沟通机制：车间工作中，沟通是非常重要的。
通过建立有效的沟通机制，可以确保信息的流通和理解，减少工作中的误解和问题。
4. 提供培训和发展机会：为车间工作人员提供培训和发展机会，可以提高员工的技能水平，促进个人成长和团队进步。
二、工艺和流程1. 优化工艺流程：通过对工艺流程进行分析和改进，可以提高生产效率和产品质量。
优化工艺流程可以包括简化流程、减少浪费、合理安排作业顺序等。
2. 引入先进的技术和设备：利用先进的技术和设备可以提高生产效率、降低生产成本，并且提高产品的质量。
需要根据实际情况选择适合车间工作的技术和设备。
3. 强调质量控制：质量控制是车间工作中不可或缺的一环。
通过建立完善的质量控制体系，包括检测和纠正措施，可以保证产品的合格率和客户满意度。
4. 鼓励创新和改进：车间工作需要不断创新和改进。
鼓励员工提出改进意见和创新思路，可以激发团队的创造力和进取精神。
三、人力资源管理1. 优化人员配置：根据工作任务和需求，合理配置人员，确保每个岗位都有合适的人员，并且保持适度的人员流动，避免过度拥挤或人员不足的情况。
2. 建立激励机制：通过激励机制可以增强员工的工作动力和积极性。
可以采用奖励制度、晋升机制、培训机会等方式激励员工。
3. 关注员工福利和安全：车间工作需要关注员工的福利和安全。
改善车间管理工作合理化建议
改善车间管理工作合理化建议关于改善车间管理工作合理化建议车间管理是对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作，我们可以提出自己的建议来改善工作。
店铺为大家精心准备了车间管理建议书，欢迎大家前来阅读。
车间管理建议篇一1、目标管理：给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标)，并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。
2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。
部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。
当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。
另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。
(要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用)3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确(比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别?多久报告?);另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时)，及时针对问题进行沟通说明。
人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。
4、“7S”管理：“7S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。
(定点、定人、定时)5、变动管理：制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。
6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究，7·针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查，8·产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，9·合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势，10·制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。
车间改善策划书3篇
车间改善策划书3篇篇一车间改善策划书一、改善背景随着市场竞争的加剧，企业需要不断提高生产效率和产品质量，以降低成本，增加利润。
然而，目前我们车间存在一些问题，如生产流程不合理、设备老化、人员效率低下等，这些问题已经严重影响了我们的生产效率和产品质量。
因此，我们需要对车间进行全面的改善，以提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
二、改善目标4. 改善工作环境：通过加强安全管理、改善车间布局、提高员工满意度等措施，使工作环境得到明显改善。
三、改善措施（一）生产流程优化1. 对现有的生产流程进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈。
2. 根据分析结果，对生产流程进行优化，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率。
3. 设计新的生产流程，使其更加合理、高效、灵活。
（二）设备更新与维护1. 对现有设备进行评估，确定需要更新和维护的设备。
2. 采购新的设备，提高设备的自动化程度和生产效率。
3. 制定设备维护计划，加强设备的日常维护和保养，减少设备故障和停机时间。
（三）人员培训与激励1. 对现有员工进行技能评估，确定需要培训的人员和内容。
2. 制定培训计划，对员工进行技能培训和素质提升。
3. 建立激励机制，根据员工的工作表现和贡献，给予适当的奖励和晋升。
（四）质量管理1. 建立完善的质量管理体系，加强对原材料、生产过程和产品的检验和控制。
2. 制定严格的质量标准和检验流程，确保产品质量符合要求。
3. 加强对质量问题的分析和改进，不断提高产品质量和客户满意度。
（五）安全管理1. 建立完善的安全管理体系，加强对员工的安全教育和培训。
2. 制定严格的安全操作规程和制度，确保生产过程的安全。
3. 加强对安全隐患的排查和整改，确保生产环境的安全和健康。
（六）车间布局优化1. 对车间布局进行重新规划，优化物流和人流路线，减少搬运和等待时间。
2. 合理利用空间，增加设备和工位的数量，提高生产效率。
3. 改善工作环境，提高员工的舒适度和工作积极性。
公司生产车间日常管理异常情况及改善方案
公司生产车间日常管理异常情况及改善方案一、设备工具设计改善：1、组上无运转机台摆放过多会加增加车工上下工序段的传递时间，造成动作浪费.改善方案：撤销无运转机台的数量，无运转机台应有机修放置在备用机台区2、机修机动性不强改善方案：平车3分钟内.专机5分钟内.烫台7分钟内必须修好.如超过以上时间应马上更换机台.备用机台区的机台必须是可以运转的机台二、工作环境的改善：1、组上流水篮筐摆放无序，返工品乱堆改善方案：5S加大巡查力度，流水线以外的地方不允许堆放任何物品2、个别管理和员工有横跨流水线的行为改善方案：5S加大宣传力度.发现员工一次记小过一次.管理应计大过一次3、组上成品堆积太多改善方案：1）可调整或平衡中查及尾查的工资呢，以此刺激尾查的工作效率. 尾查的工作量通常是中查的1.3倍2）后整收发——尾查验好的成品必须在两个小时内下到包装车间.组上堆积成品；针织不超过300件，梭织不超过200件.裤子不超过400件4、组上新款上线准备不够充分，品检跟踪不到位.改善方案；1）组长在上新款一星期前必须做好产前样，必须很清楚的知道每个车工所掌握的技能.组长必须配合IE做好组上的人机布置图.组长在上新款一个班之前必须清楚那些是生产所需要的机台.改善方案：2）在开款当天品检应停下手上的工作，去跟踪新款的每一道工序，直至第一件成品完成并检验合格后.方可回到自己的位置上三、现场管理改善：1、组长对自己组上的产能不清楚；包括，投入.产出.以及半成品改善方案：组长应有书面报表，不能对成品半成品数据概念模糊，应有书面记录生产进度，从书面上就能了解整个生产现场运转状况，同时养成记录习惯，把工作中遇到的问题记录下来，避免犯同样的错。
2、组长对组上的品质意识不够关心改善方案：组里必须开产前会议、早会。
产前会提醒大家缝制中容易出现的质量问题，交代货期及生产任务；早会针对生产进度，总结分析前日工作中出现的问题，交代当日生产中需注意的事项。
关于车间现场管理及整改措施及点评意见
关于车间现场管理及整改措施及点评意见背景介绍在制造业中，车间现场管理是提高生产效率和产品质量的重要环节。
然而，很多企业在车间现场管理上存在许多问题，如安全隐患、设备故障、现场秩序混乱等，这不仅影响了生产效率，也对员工的工作积极性造成了负面影响。
因此，车间现场管理的改进势在必行。
问题分析1.安全隐患许多车间存在安全隐患，如电路短路、防护措施缺失等。
这些安全隐患会严重威胁到员工的身体安全，并可能导致意外事故发生。
2.设备故障车间的生产设备在长时间运转后容易出现故障，这会导致生产中断和产品质量下降。
对设备进行定期维护和检修是解决设备故障的关键。
3.现场秩序混乱很多车间的现场秩序混乱，杂乱的物料堆放、道路阻塞等问题严重影响了生产流程。
管理者需要采取措施改善现场秩序，提高工作效率。
整改措施安全隐患整改措施1.对车间内部进行全面安全隐患排查，找出存在的安全隐患并进行记录。
2.制定安全规章制度，明确员工在车间内的安全职责，并进行培训。
3.定期检查电气设备的线路和配电箱，确保运行正常并消除潜在的安全隐患。
4.安装必要的防护设施，如安全网、防护栏等，保障员工的人身安全。
设备故障整改措施1.制定设备维护计划，按照计划对设备进行定期保养和维修。
2.建立设备故障的登记和统计制度，及时记录和分析故障原因，并采取相应的改进措施。
3.提高员工对设备的操作技能，加强设备维护的培训，减少人为因素导致的设备故障。
现场秩序整改措施1.对现场进行布局优化，划定明确的工作区域和通道，减少杂乱堆放的物料。
2.设置标识牌和标志，明确工作区域和设备的用途和操作要求。
3.强化现场管理，设置专门的管理人员进行巡视和指导，确保现场秩序良好。
4.提高员工的文明素质和意识，加强对现场秩序的培训和教育，倡导团队合作和井然有序的工作环境。
点评意见在车间现场管理中，加强安全意识和文明素质的培养至关重要。
管理者应当树立安全第一的理念，推动安全文化的建设。
此外，定期的设备维护和检修是减少设备故障和提高生产效率的关键措施。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案1. 车间问题点及改善方案在车间管理过程中，经常会出现一些问题，如生产效率低下、质量不稳定、浪费严重等。
为了改善车间的运作，提高整体效益，以下是针对车间问题的点及相应的改善方案。
问题点一：生产效率低下目前车间的生产效率不高，生产进度缓慢，导致交货周期延长，影响客户满意度。
改善方案：- 优化生产流程：对车间的生产流程进行重新评估，找出瓶颈环节，并通过改进和优化来提高生产效率。
- 引入自动化设备：适当引入自动化设备，替代部分劳动密集型操作，提高生产效率。
问题点二：质量不稳定车间产品质量存在波动，时好时坏，不能稳定地满足客户的需求。
改善方案：- 强化质量管理：建立严格的质量管理体系，加强零部件及成品的检查和测试，确保产品质量稳定。
- 培训员工：加强对员工的质量意识培训，提高其技能水平和工作质量要求的认识。
问题点三：浪费严重车间存在很多浪费现象，如过程中的不必要的等待、生产过程中的废料等，严重影响资源利用效率。
改善方案：- 实施精益生产：运用精益生产理念，通过在生产过程中不断精简，降低浪费，提高资源的利用效率。
- 推行5S管理：引入5S管理方法，通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）等步骤，改善车间环境和管理，减少浪费。
问题点四：员工沟通不畅车间内部员工之间的沟通存在问题，信息传递不及时、不清晰，导致工作协调性降低。
改善方案：- 建立沟通机制：建立定期沟通的机制，例如每日生产例会或周会议，确保信息及时传递，加强工作协调。
- 提升员工沟通技巧：组织专业培训课程，提升员工的沟通技巧和表达能力，促进员工之间的有效沟通。
综上所述，通过针对车间的问题点提出合适的改善方案，可以提高生产效率，稳定产品质量，减少浪费，加强员工沟通，从而改善车间的运作状况，提高整体效益。
这些改善方案需要经过团队的共同努力和持续改进，才能取得良好的效果。
员工对车间5s改善建议
员工对车间5S改善建议1. 引言在现代企业管理中，5S是一种常见的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，可以提高工作环境和效率。
本文旨在根据员工对车间5S改善的建议，提出一些建议和措施以优化车间的管理与环境。
2. 整理（Seiri）整理是指通过清除不必要的物品，使工作场所整洁，并确保只保留必要的物品。
以下是一些建议：a. 工具和设备•定期检查车间内的工具和设备，将损坏或无用的物品进行标记并清理。
•根据使用频率和重要性，将工具和设备进行分类存放，并制定相应的标识。
•配置足够数量的储物柜或架子，方便员工存放个人物品。
b. 文档和资料•建立文档管理系统，对于过期或无用的文档及时清理。
•使用数字化方式存储重要文件，并建立索引以方便查找。
•在适当位置设置公告栏或信息板，及时发布相关通知。
3. 整顿（Seiton）整顿是指将整理过的物品有序地摆放在合适的位置，以提高工作效率。
以下是一些建议：a. 工作站布局•根据工作流程和人员活动频率，优化工作站的布局，减少不必要的移动。
•为每个员工提供足够的工作空间，并确保工具和设备易于取用。
•设置储物柜或抽屉，用于存放常用物品和文件。
b. 标识和标记•使用明确的标识和标记方式，对不同类型的物品进行分类和归档。
•在储物柜、架子等存放区域上设置标签或编号，方便员工快速找到所需物品。
•建立统一的颜色编码系统，以区分不同种类或状态的物品。
4. 清扫（Seiso）清扫是指定期清洁工作场所，并保持其整洁。
以下是一些建议：a. 定期维护•制定定期维护计划，并确保设备、机器等正常运行。
•清洁车间地面、墙壁、天花板等表面，以及通风设备和照明设备。
b. 垃圾分类与处理•设置垃圾桶并分类收集垃圾，确保正确处理废弃物。
•建立垃圾处理流程，定期清理并处理车间内的垃圾。
5. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作场所的干净和整洁，并制定标准以确保这一点。
以下是一些建议：a. 定期检查•定期进行车间巡视，检查工作区域是否干净整洁，并采取必要措施进行改善。
车间5S整改方案
车间5S整改方案标题：车间5S整改方案引言概述：随着工业化的发展，车间管理变得越来越重要。
而5S管理是一种提高工作效率、减少浪费的方法。
本文将介绍一个车间5S整改方案，匡助车间提高管理水平，提高工作效率。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清除不必要的物品，只保留必要的工具和材料。
1.2 标识化管理：对工具和材料进行标识，方便工人找到所需物品。
1.3 设立标准：制定清理工作区域的标准，保持整齐有序。
二、整顿（Set in order）2.1 制定工具摆放标准：为每种工具设定一个固定的存放位置，避免工具乱放。
2.2 制定材料存放标准：将材料按照种类进行分类存放，方便取用。
2.3 设立清洁检查制度：定期检查工具和材料的存放位置，确保符合标准。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：每日、每周、每月进行不同程度的清洁工作。
3.2 培训员工清洁技能：教育员工正确的清洁方法和工具的使用。
3.3 设立清洁检查制度：定期检查工作区域的清洁情况，及时纠正问题。
四、清洁（Standardize）4.1 制定5S管理手册：详细记录整改方案和标准，供员工参考。
4.2 培训员工5S管理知识：定期进行培训，提高员工对5S管理的认识。
4.3 设立5S考核制度：根据5S管理标准对车间进行考核，激励员工保持整洁。
五、维护（Sustain）5.1 定期评估5S管理效果：每季度对5S管理效果进行评估，及时调整方案。
5.2 建立5S改善小组：设立专门的小组负责5S管理，持续改进工作效率。
5.3 培养5S管理文化：将5S管理理念融入企业文化，使之成为每一个员工的责任。
结论：通过以上整改方案，车间可以有效提高管理水平，减少浪费，提高工作效率。
5S管理不仅可以改善工作环境，还可以提升员工的责任感和团队合作精神。
希翼车间可以认真执行这个整改方案，取得更好的管理效果。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案一、设备老化。
车间设备长期使用容易出现老化，导致生产效率降低，故障率增加。
为了解决这一问题，我们可以采取定期维护保养，更新设备，引进先进的生产技术和设备等措施，以提高设备的稳定性和可靠性，减少故障率，提高生产效率。
二、人员技术水平不足。
部分员工技术水平不够，导致生产操作不规范，质量难以保证。
为了解决这一问题，我们可以加强员工培训，提高员工技术水平，制定操作规程，加强质量管理，确保产品质量。
三、生产排布不合理。
车间生产排布不合理，导致生产过程中出现交叉干扰，影响生产效率。
为了解决这一问题，我们可以优化生产线布局，合理安排生产工序，减少交叉干扰，提高生产效率。
四、原材料浪费严重。
在生产过程中，原材料浪费严重，造成成本增加，影响企业效益。
为了解决这一问题，我们可以加强原材料管理，严格控制原材料的使用，减少浪费，降低生产成本。
五、安全隐患。
车间存在一些安全隐患，如机械设备安全保护不完善，操作规程不规范等，容易发生安全事故。
为了解决这一问题，我们可以加强安全教育培训，完善安全管理制度，加强设备维护保养，确保生产安全。
六、环境卫生问题。
车间环境卫生问题严重，影响员工的工作积极性和生产效率。
为了解决这一问题，我们可以加强车间环境卫生管理，定期清洁车间，改善工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
七、管理不规范。
部分车间存在管理不规范的情况，导致生产秩序混乱，效率低下。
为了解决这一问题，我们可以加强管理人员培训，建立健全的管理制度，加强生产计划和进度的管理，提高生产效率。
综上所述，车间问题点及改善方案是一个需要我们认真对待的问题。
只有不断改进，不断完善，才能提高车间生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
希望全体员工齐心协力，共同努力，为企业的发展贡献自己的力量。
生产车间改善提案范文
生产车间改善提案范文
在生产车间的日常管理中，我们经常会遇到一些问题，比如生产效率低下、安
全隐患、设备老化等。
为了更好地改善生产车间的工作环境和生产效率，我提出以下几点改善提案：
首先，针对生产效率低下的问题，我们可以考虑引入先进的生产设备和技术。
通过更新设备和引进先进技术，可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量。
同时，我们还可以加强对员工的技术培训，提高员工的技术水平和工作效率。
其次，针对安全隐患问题，我们可以加强对生产车间的安全管理。
建立健全的
安全管理制度，加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识，减少安全事故的发生。
另外，可以加强对生产设备的维护和保养，确保设备的安全运行。
另外，针对设备老化的问题，我们可以制定设备更新计划，定期对设备进行检
修和维护，延长设备的使用寿命。
同时，可以加强对设备的管理，建立设备档案，做好设备的使用记录和维护记录，及时发现设备的故障和问题，做好设备的维修和更换工作。
总的来说，生产车间的改善工作需要全员参与，需要我们共同努力，才能取得
良好的效果。
希望公司领导能够重视这些问题，并给予支持和帮助，让我们一起为生产车间的改善工作而努力。
谢谢！。
生产车间改善提案范文
生产车间改善提案范文
为了提高生产效率和产品质量，我们提出以下改善措施：
一、设备更新。
1. 更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
2. 引进先进的生产设备，提高生产线自动化水平。
二、生产流程优化。
1. 对生产流程进行重新设计，缩短生产周期，提高生产效率。
2. 优化原材料采购流程，减少库存压力，提高资金周转率。
三、员工培训。
1. 加强员工技能培训，提高员工生产技能和质量意识。
2. 建立员工奖惩机制，激励员工积极参与生产过程，提高生产
效率。
四、质量管理。
1. 强化质量管理，建立完善的质量管理体系，确保产品质量稳定。
2. 加强对生产过程的监控，及时发现和解决质量问题。
五、环境改善。
1. 优化生产车间布局，提高空间利用率，改善生产环境。
2. 加强对生产废水、废气的处理，保障生产环境安全。
六、安全生产。
1. 完善安全生产管理制度，加强对生产过程中的安全隐患的排查和整改。
2. 加强对员工安全意识的培训，确保生产过程中的安全生产。
七、能源节约。
1. 推行节能减排政策，减少生产过程中的能源消耗。
2. 引进节能设备，提高能源利用率，降低生产成本。
以上是我们提出的生产车间改善提案，希望能够得到公司领导的支持和重视，共同努力，提高生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。
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12/19/2013
整顿
• 定义 • 将要的物品处于管理状态 • 有正确的位置及标识 • 容易取放 • 必要时可立即使用 • 对象：要的物品 • 推行要点： • 机能性的放置方法及Layout • 寻找的排除
12/19/2013
清扫
• 定义 • 将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净 • 清扫即点检 • 推行要点 • 清扫点检及洁净化 • 排除微缺陷
12/19/2013
整顿的实务方法
• 整顿的实务方法
• 整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位 方法。 • 决定放置场所 • 决定放置方法 • 遵守保管的规定
12/19/2013
标识的方法
• 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/ • 方位指示：标明物品在哪里 • 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 • 数量指示：标明此地有多少物品
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使用者
使用场 所
李四
一车间
清楚标明使用者及使 用场所 以便标明使用者及使 用场所
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整顿的含义
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可 取的状态
特别说明
工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要 的东西，减少“寻找”时间上的浪费。 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极 意义则为“控制库存”，防止资金积压。
文件柜及其他
文件柜内是否保持干净，柜内物品是否败放整齐
备注：1、此表的6S区是由责任者每天进行维护； 2、下班前15分钟开始； 12/19/2013 3、其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。
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提案改善制度
• 何谓提案改善 鼓励公司内员工，发挥独创之构想，针对工作中 存在的问题，提出创新的意见或新的方法，改进 使公司不断改善不断进步，而对提案之员工给予 适当之奖励与表扬。
12/19/2013
三、生产现场改善的基础－6Ｓ
• • • • • 6Ｓ的历史渊源及在新时代的特殊意义 6Ｓ的定义 6Ｓ的推行方法 6Ｓ在工厂管理方面的实务技巧 6Ｓ推行过程的优化
形成自主改善 的机制
12/19/2013
6S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的饿品质有一段精彩的论述：“如果训 练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中 国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”， “中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一 点，天长日久就成为落后的顽症”。
利润管 理 质量及安 成本 物流管理 全管理 管理
工人的
作业
情报 设备
产品及
材料
标 准 化 6Ｓ（良好的厂房环境持续） 消除Ｍuda
团队合作
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士气强化
自律
可视管理
质量圈
提案建议
一、生产现场改善的原理和对象
• 现场改善的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场。 检查现场（有关的物件）。 当场采取暂行处置措施。 发掘真正原因并将之排除。 标准化以防止再发生。
12/19/2013
清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态
• 划分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任 • 轮值制度 • 地图划分 • 实施区域别、设备别之清扫 • 维持的规定
12/19/2013
清扫职场的划分
以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各 部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进 行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大， 得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。
12/19/2013
推行6Ｓ的目的
培养员工的主 动性和积极行
缩短作业周期， 以确保交货期
降低生产成本 改善零件在库房 内的周转律 提高管理水平， 改善企业的经 营状况
6 Ｓ 活 动 的 目 的
促成效率的提高
创造人和设备 都非常适宜的 环境 培养团队及合 作精神 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织活力化，改善 员工的精神面貌 改善和提高企业形 象
上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧 美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法，彻底改变了 日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作 作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。 中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S 管理，提升人的品质。
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6Ｓ的起源和发展
• 6Ｓ起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法,环境等 生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
•
１９５５年，日本的6Ｓ宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。 当时只推行了前两个Ｓ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产 和品质控制的需要而又逐步提出了３Ｓ，也就是清扫、清洁、修养，从 而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了１９８６年，日本的6Ｓ的著 作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了6Ｓ 的热潮。
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清洁
• 定义 • 做好整理整顿清扫 • 维持正常管理状态 • 推行要点 • 目视管理、颜色管理 • 6S的标准化
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素养
• 定义 • 遵守规定的事项 • 习惯化 • 推行要点 • 建立有规律的作业场所 • 改变习惯
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整理可以避免的问题
• 工厂变得愈加拥挤 • 箱子、料架、杂务等堆积成山，阻碍员工交流 • 浪费时间寻找零件和工具 • 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 • 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 • 对于客户的响应慢 • 。。。。。。。。
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6S运动（土壤）
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三流企业
• 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
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二流企业
• 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来
12/19/2013
一流企业
• 每个人都自觉维护环境的清 将要与不要的东西区分开 • 将不要的东西进行层别管理 • 对象：所有6S的针对的物品及脏污 • 推行要点： • 层别管理 • 发生源对策
理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量 管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就 是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。)
• • •
把质量放在第一位。 用数据说话。 下一流程就是顾客。
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一、生产现场改善的原理和对象
• 生产现场改善的程序
12/19/2013
一、生产现场改善的原理和对象
• 改善与纠正的区别
改善
纠正
目标
12/19/2013
一、生产现场改善的原理和对象
• 改善的职能划分
高层领导
中阶管理
督导人员
改进 持续
作业人员
12/19/2013
二、生产现场改善的制度建立
• 改善机制的建立
将改善的职能纳入日常管理 将改善作为专职工作内容 将改善技能作为员工考核内容 设立改善的目标
新程车 间 管 理
培训教材
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车间管理的改善
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内容
• • • • 生产现场改善的原因和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础－6Ｓ 生产现场改善的方法－ＩＥ工程
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一、生产现场改善的原理和对象
• 什么是改善？
改善是一种管理理念，用以持续不断改进工作方法和提升 人员效率。
改 进
处置 计划
改 进
处置
标准化
A
P
A
S
C
查核
D
执行 查核
C
D
执行
计划－执行－查核－处置
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标准化－执行－查核－处置
一、生产现场改善的原理和对象
• ＰＤＣＡ与ＳＤＣＡ Ａ Ｐ Ｃ Ｄ
进改
Ａ Ｐ Ｃ Ｄ
Ａ Ｃ Ｓ Ｄ
Ａ Ｃ
Ｓ Ｄ 时间
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一、生产现场改善的原理和对象
清扫责任 清扫工作必要做到责任到人，但也需要做到互相帮助。 区分布图 A区 C1区 C2区 责任区域 责任人 色别
B区
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D区
A区 B区 C区 D区
班长
红色 黄色 绿色 蓝色
建立清扫基准和制度
除了责任到人外，还需要建议一套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫 工作的标准化，以确保职场的干净整洁。 6S区 责任者 值日检查内容 •
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如何区别“要和不要”
• 区别“需要”和“不需要” 的原则： • 是否有用
• 是否经常使用 • 数量是否过多
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处置方式： 就近放在工作区域
丢弃 放在仓库
多余部分或是丢弃或
出现不需要的物品是异常，应追根究底
• • • • • • • • • • • 例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏” 他答：“因为联结器内的橡皮油封已经磨损了。”
办公区
检查区 计测器区 休息区 治具区 不良产品 零件规格书放置区
保持干净，无灰尘
作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理 计测器摆放是否齐全，柜面是否保持干净，柜内 有无杂物 地面无杂物，休息凳摆放是否整齐 治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净 地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放 柜内零件规格书败放整齐，标识明确