(参考资料)机械加工工艺的制定
机械加工工艺文件编写指南
机械加工工艺文件编写指南第一章编写准备 (3)1.1 编写目的与要求 (3)1.1.1 编写目的 (3)1.1.2 编写要求 (3)1.2 编写人员与职责 (3)1.2.1 编写人员 (3)1.2.2 职责 (3)1.3 编写前的资料准备 (4)1.3.1 任务书 (4)1.3.2 设计图纸 (4)1.3.3 相关标准 (4)1.3.4 生产设备资料 (4)1.3.5 工艺试验报告 (4)1.3.6 生产现场调查 (4)第二章工艺文件概述 (4)2.1 工艺文件的定义 (4)2.2 工艺文件的分类 (4)2.3 工艺文件的作用 (5)第三章工艺路线编制 (5)3.1 工艺路线的制定原则 (5)3.2 工艺路线的编制方法 (6)3.3 工艺路线的调整与优化 (6)第四章工艺参数确定 (7)4.1 工艺参数的选取原则 (7)4.2 工艺参数的计算方法 (7)4.3 工艺参数的验证与调整 (7)第五章加工设备选择 (8)5.1 设备选型的原则 (8)5.2 设备选型的依据 (8)5.3 设备选型的注意事项 (9)第六章工装夹具设计 (9)6.1 工装夹具的设计原则 (9)6.1.1 保证定位精度 (9)6.1.2 结构简单、易于操作 (9)6.1.3 刚度与稳定性 (9)6.1.4 适应性与通用性 (9)6.1.5 安全与环保 (9)6.2 工装夹具的设计方法 (10)6.2.1 分析工件加工要求 (10)6.2.2 确定工装夹具的基本结构 (10)6.2.3 选择合适的定位元件 (10)6.2.5 绘制工装夹具图样 (10)6.3 工装夹具的验证与应用 (10)6.3.1 验证工装夹具的定位精度 (10)6.3.2 验证工装夹具的稳定性 (10)6.3.3 验证工装夹具的操作性 (10)6.3.4 优化工装夹具设计 (10)6.3.5 推广应用 (10)第七章加工工艺过程编制 (11)7.1 加工工艺过程的编制原则 (11)7.2 加工工艺过程的编制步骤 (11)7.3 加工工艺过程的调整与优化 (12)第八章检验与测试 (12)8.1 检验与测试的方法 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 外观检查 (12)8.1.3 尺寸测量 (12)8.1.4 功能试验 (12)8.2 检验与测试的标准 (13)8.2.1 概述 (13)8.2.2 国家标准 (13)8.2.3 企业标准 (13)8.2.4 国际标准 (13)8.3 检验与测试的注意事项 (13)8.3.1 检验与测试前的准备 (13)8.3.2 检验与测试过程中的控制 (13)8.3.3 检验与测试数据的记录与分析 (13)8.3.4 检验与测试后的处理 (13)第九章质量控制与改进 (13)9.1 质量控制的原则 (13)9.1.1 全面性原则 (14)9.1.2 系统性原则 (14)9.1.3 预防性原则 (14)9.1.4 持续改进原则 (14)9.2 质量改进的方法 (14)9.2.1 采用先进的技术和工艺 (14)9.2.2 加强人员培训 (14)9.2.3 实施标准化管理 (14)9.2.4 运用质量工具和方法 (14)9.3 质量问题的处理与预防 (14)9.3.1 质量问题的处理 (14)9.3.2 质量问题的预防 (15)第十章文件管理与归档 (15)10.1 文件管理的原则 (15)10.3 文件维护与更新 (16)第一章编写准备1.1 编写目的与要求1.1.1 编写目的机械加工工艺文件的编写，旨在为机械加工生产提供一套完整、准确、实用的工艺指导文件，保证生产过程高效、优质、安全。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
机械制造加工工艺(3篇)
第1篇摘要：机械制造加工工艺是机械制造行业中的重要组成部分，它直接关系到产品的质量和性能。
本文从机械制造加工工艺的基本概念、加工方法、加工设备、加工精度等方面进行了详细阐述，旨在为机械制造行业提供有益的参考。
一、引言机械制造加工工艺是指将原材料通过各种加工方法，加工成具有预定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
在机械制造行业中，加工工艺的合理选择和优化对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细探讨机械制造加工工艺的相关内容。
二、机械制造加工工艺的基本概念1. 加工方法：机械制造加工工艺主要包括切削加工、磨削加工、锻造加工、铸造加工、焊接加工、热处理加工等方法。
2. 加工设备：加工设备是完成加工工艺的必要条件，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
3. 加工精度：加工精度是指零件尺寸、形状、位置等几何参数的精确程度，是衡量加工工艺质量的重要指标。
4. 加工表面质量：加工表面质量是指零件加工表面粗糙度、波纹度、裂纹等缺陷的程度，影响零件的使用性能。
三、机械制造加工方法1. 切削加工：切削加工是机械制造中最常用的加工方法，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
（1）车削：车削是利用车刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
车削适用于内外圆柱面、圆锥面、螺纹等加工。
（2）铣削：铣削是利用铣刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
铣削适用于平面、斜面、曲面、键槽等加工。
（3）刨削：刨削是利用刨刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
刨削适用于平面、斜面、曲面等加工。
（4）磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行研磨，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
磨削适用于内外圆柱面、圆锥面、平面、曲面等加工。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件表面进行研磨，提高工件表面质量和精度的一种加工方法。
3. 锻造加工：锻造加工是将金属加热至一定温度，使其具有一定的塑性，然后在模具中施加压力，使金属产生塑性变形，从而获得预定形状和尺寸的零件。
实用机械加工工艺手册 高清 可复制
《实用机械加工工艺手册》高清版可复制在当今社会，我们周围的一切都与机械加工有关。
无论是家用电器、汽车、航空器材还是工业生产设备，都离不开机械零部件的加工。
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机械加工工艺流程描述【范本模板】
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1。
1 机械加工艺规程的作用（1）是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件.正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品.但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂(车间）时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1。
2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时,还应注意下列问题：1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
机械加工工艺手册
机械加工工艺手册1. 引言机械加工是一种将工件通过去除材料来改变其形状和尺寸的制造过程。
机械加工工艺手册是机械加工工程师和操作人员的重要参考资料，用于指导正确的加工方法和流程。
本手册将介绍常用的机械加工工艺和操作技巧，帮助读者提高加工效率和产品质量。
2. 工艺流程机械加工通常包括以下几个基本步骤：2.1 设计和准备在开始加工过程之前，需要进行零件设计和工艺准备。
这个阶段包括进行零件的设计和工艺规划，确定适用的材料和加工方法，并预先准备所需的刀具和夹具。
2.2 材料准备在加工过程开始之前，需要对待加工材料进行准备。
这可能包括锯切、切断或剪切材料，以获得所需的尺寸和形状。
2.3 加工操作机械加工的核心是加工操作。
这包括使用不同类型的机床（如车床、铣床、钻床等）进行零件的切削、铣削、打孔、钻孔等加工操作。
在加工过程中，操作人员需要根据具体的工艺要求选择合适的切削条件，如切削速度、进给速度和切削深度。
2.4 收尾工艺在加工完成后，需要进行一些收尾工艺以提高零件的精度和表面质量。
这可能包括去除可能残留在零件上的毛刺、锈迹和切削液，以及进行必要的热处理、喷砂和抛光等。
3. 常用加工方法3.1 车削车削是最常用的机械加工方法之一。
它通过将工件固定在车床上，并旋转刀具来去除工件上的材料，以改变其形状和尺寸。
车削广泛应用于圆柱零件、圆锥零件和球形零件的加工。
3.2 铣削铣削是另一种常用的机械加工方法，用于切削平面和曲面。
它使用旋转刀具，在工件上切削和移除材料，以获得所需的形状和表面质量。
铣削可分为立铣和平铣两种方式，具体应根据工件的要求和几何特征来选择。
3.3 钻孔钻孔是通过旋转刀具将圆形孔洞加工到工件中的方法。
它通常使用钻床进行操作，可以加工不同直径和深度的孔洞。
钻孔操作需要选择合适的切削速度和冷却液，以确保加工效果和工具寿命。
3.4 拉削拉削是一种将材料拉伸来改变其形状的加工方法。
它适用于一些长度较长且直径较细的零件加工，如螺纹、管材和线材等。
(完整版)机械加工工艺规程的制定习题答案
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案一、填空题1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。
在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。
2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。
工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续来划分的。
3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。
4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。
5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。
而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。
7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。
8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。
9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。
10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。
11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。
12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。
13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。
实用机械加工工艺手册
实用机械加工工艺手册实用机械加工工艺手册是一本重要的参考资料，它为机械加工的每个步骤提供了详细的操作指南和工艺参数。
本手册内容涵盖了机械加工的众多领域，包括铣削、钻孔、车削、切削等。
下面我们将具体介绍一些内容。
一、铣削铣削是一种去除工件表面金属的加工方式，其具体操作方式是，将旋转的铣刀与工件表面接触，使得对工件表面进行切削、滑动的过程中完成去除金属的操作。
在本手册中，铣削被分为平面铣削和立体铣削两大类。
平面铣削是指在工件表面上铣削出以水平面为基准的表面，立体铣削则是指铣削出具有不同形状的立体构造。
在具体的铣削操作中，本手册为工作者们提供了各种常见的工艺参数，例如初始切深度、切削速度、送料量等。
这些参数的正确选择对铣削的成功与否起到至关重要的作用。
同时，本手册的具体操作步骤也很详细，能够为读者提供具体的操作参考。
二、钻孔钻孔操作是加工中经常用到的一种手段。
本手册对钻孔的目标、操作过程进行了详尽的解释。
其中讲解了如何选用钻头、如何调整切削工艺参数、如何保证工件穿孔质量等。
在需要进行精确钻孔的情况下，本手册也为读者提供了丰富的知识，如如何选用合适的辅助工具、如何进行切削速度控制等。
在整个钻孔过程中，手册也强调了工作者对钻具清洁、润滑保养等步骤的关注。
三、车削与铣削一样，车削也是机械加工中常用的基本手段之一。
本手册对车削的各项内容进行了详尽的讲解，如如何选用合适的工具、如何选择正确的车床滚筒、如何控制切削速度等。
另外，在对不同材料进行车削时还需要特别注意一些细节，如如何处理高硬度工件、如何针对不同表面性质选择不同的工艺参数等。
四、切削本手册涉及切削的各个方面，包括刀具选择、切削速度、切削力、送料量、散热措施等。
在处理高硬度材料的时候，需要使用更高的切削速度；在处理薄薄的材料的时候，需要进行更小的初始切割力度；在处理更加复杂的材料时，则需要充分考虑刀具的选择，以便更好地展现出其优异的切削性能。
总结来说，实用机械加工工艺手册通过提供详细的步骤说明和各项工艺参数的选择，使人们如虎添翼，能够更好地完成机械加工的各个环节。
机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片
机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片机械加工工艺设计是将产品设计图纸上的几何形状和尺寸转化为加工工艺方案的过程。
在机械加工工艺设计中，设计师需要根据产品的要求和加工设备的特点，综合考虑材料、工艺和生产成本等因素，制定出一套合理的加工工艺方案。
下面是机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片的详细介绍。
一、机械加工工艺设计过程卡片1.工件信息：包括工件名称、图号、材料、尺寸等信息。
2.工艺要求：包括工艺要求、加工精度要求、表面质量要求等。
3.设计依据：包括设计图纸、产品规范等依据。
4.工艺路线：包括加工顺序、加工方式、工序安排等。
5.工具选择：包括刀具、夹具、量具等选择。
6.主要设备：包括加工设备、工艺设备等。
7.工时计算：包括加工时间、换刀时间等计算。
8.参考资料：包括机床手册、刀具技术参数表等。
通过填写机械加工工艺设计过程卡片，可以使机械加工工艺设计的过程更加规范化、有条理，减少因为遗漏或者不清晰导致的错误和纠纷。
二、工序卡片工序卡片是机械加工工艺设计中用于记录每个工序细节的文件。
它可以帮助加工工人了解工件的加工要求，掌握加工过程中的关键参数和控制要点，提高加工效率和质量。
工序卡片一般包括以下内容：1.工序号：标识每个工序的唯一编号。
2.工序名称：描述工序的名称。
3.工序要求：描述工件在该工序中的加工要求，包括加工尺寸、加工精度、表面质量等。
4.加工工艺：描述工序的加工工艺，包括加工方式、切削参数等。
5.设备与工具：描述该工序需要使用的机床、刀具、夹具等设备与工具。
6.加工顺序：描述该工序在整个工艺中的位置和顺序。
7.注意事项：描述该工序中需要注意的事项，如安全注意事项、操作要点等。
通过填写工序卡片，加工工人可以清晰地了解每个工序的加工要求和操作步骤，避免因为操作不当导致的错误和事故发生。
总之，机械加工工艺设计过程卡片和工序卡片都是机械加工工艺设计过程中重要的文件记录工具。
通过填写和使用这些卡片，可以使机械加工工艺设计更加规范化、有条理，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺规程的制定--习题答案
机械加⼯⼯艺规程的制定--习题答案第⼀章机械加⼯⼯艺规程的制定习题答案⼀、填空题1、⽣产过程包括：技术准备过程、⽣产过程、辅助⽣产过程、⽣产服务四过程。
在⽣产过程中与机械加⼯有关的过程称为机械加⼯⼯艺过程，其⽂件固定形式称为机械加⼯⼯艺规程。
2、零件的机械加⼯⼯艺过程由若⼲个⼯序所组成；在每⼀个⼯序中可以包含⼀个或⼏个⼯步；⼜可以包含⼀个或⼏个安装，在每⼀个安装中可以包含⼀个或⼏个⼯位，每⼀个⼯位可能包含⼀个或⼏个⼯作⾏程。
⼯序是依据⼯作地点是否变化和⼯作过程是否连续来划分的。
3、获得尺⼨精度的⽅法有：试切法、调整法、定尺⼨法和⾃动控制法。
4、机械加⼯中常⽤的⽑坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件⽑坯和其它形式的⽑坯。
5、根据基础基准的应⽤场合和作⽤不同，基准可分为：设计基准和⼯艺基准两⼤类。
⽽⼯艺基准⼜可分为：⼯序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统⼀原则、作为定位基准应保证⼯件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作⽅便、互为基准原则、⾃为基准原则。
7、在机械加⼯中，零件的加⼯阶段通常有：粗加⼯阶段、半精加⼯阶段、精加⼯阶段和光整加⼯阶段四个加⼯阶段。
8、机械加⼯中的预备热处理⽅法有：退⽕、正⽕、调质和时效处理四种。
9、机械加⼯中的最终热处理⽅法有：淬⽕、渗碳淬⽕和氮化处理三种。
10、在安排机械加⼯顺序时，⼀般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基⾯后其它”原则和“先⾯后孔”的原则。
11、加⼯余量可分为⼯序余量和总加⼯余量。
12、标注⼯序尺⼨公差时，⼀般⽑坯尺⼨公差采⽤双向对称标注；最后⼀道⼯序标注设计尺⼨公差；⽽中间⼯序的⼯序尺⼨公差⼀般按“⼊体”原则标注；即对包容表⾯（孔），其基本尺⼨是最⼩⼯序尺⼨，公差表现为上偏差；对被包容表⾯（轴），其基本尺⼨是最⼤⼯序尺⼨，公差表现为下偏差。
13、尺⼨链由环组成，根据其性质不同可以将尺⼨环分为组成环对封闭环；⽽根据组成环对封闭环的影响情况不同，⼜可以将组成环分为增环和减环。
机械加工工艺流程
机械加工工艺规程的制订——基本概念
四、工艺规程
5、制订的基本要求
制订工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提下，尽量提
高生产率和降低成本。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的 基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳 动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工
工序内容
设备
车端面，钻中心孔 车外圆，车槽和倒角 铣键槽，去毛刺 磨外圆
车床 车床 铣床 磨床
两边同时铣端面，钻中心孔 车床
2
3 4 5
车一端外圆，车槽和倒角
车另一端外圆，车槽和倒角 铣键槽， 去毛刺
车床
铣床 磨床
6
磨外圆
机械加工工艺规程的制订——基本概念 二、工艺过程的组成
2、安装：
在同一工序中，工件的工作位置可能只装夹一次，也
运动的工步部分；
空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给 运动的工步部分。
走刀：在一个工步内，如果被加表面需切去的金属层很厚， 需要分几次切削，每进行一切削称为一次走刀。
机械加工工艺规程的制订——基本概念
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
机械产品的制造工艺不仅与产品的结构、技术要求有
很大关系，而且也与企业的生产类型有很大关系，而企业
工步是指加工表面、加工工具和切削用量(不包
括背吃刀量)都不变的情况下，所完成的那一部分工
序内容。
机械加工工艺规程的制订——基本概念
二、工艺过程的组成
一般情况下，上述三个要素任意改变一个，就认为是不同工步了。 但下述两种情况可以作为一种例外。
第一种情况，对那些连续进行的若干个相同的工步，可看作一
【最新2018】机加工工艺指导书-word范文 (5页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==机加工工艺指导书篇一：机械加工作业指导书篇二：机械加工作业指导书电焊机作业规范⑴ 合理选择电源\线容量；⑵ 用规定电压等级；⑶ 用专用防护罩，穿戴专用手套、服装；⑷ 使用专用电焊线，不可用普通电线代替；⑸ 电流调节要适当；⑹ 注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏；⑺ 不可在潮湿的环境中使用，防止触电；⑻ 电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；⑼ 使用完毕，必须切断电源方可离开；⑽ 移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。
砂轮切割机作业规范⑴ 轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正常，砂轮片是否安装牢固；⑵ 被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业；⑶ 切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损；⑷ 切割抛溅需做挡阻及收集尘粒；⑸ 操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人；⑹ 更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。
锯床作业规范⑴ 锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材；⑵ 每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油；⑶ 需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条；⑷ 合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度；⑸ 检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；⑹ 经常更换冷却液，有利于延长锯条使用寿命；⑺ 装夹大物料时，严格注意安全，防止支撑架滑倒伤人。
⑴ 启动前检查油位是否合理，脚踏开关是否正常，离操作位置是否适当；⑵ 马达启动后，检查压力是否正常；⑶ 合理选择V型刀垫宽度；⑷ 薄不锈板压折时，要与一般薄板分开使用折刀；⑸ 严禁用标准折刀折扁钢；⑹ 薄板最大厚度不得超过6mm；⑺ 在更换V型刀垫时，必须严格掌握平行度，善后锁定；⑻ 操作保养必须有厂务指定人员执行，他人只做辅助配合。
机械加工工艺设计的内容
机械加工工艺设计的内容在确定了待加工零件的生产类型、选好材料和毛坯形式、审查和分析了零件图纸之后，就可进行该零件的机械加工工艺设计。
9. 3.1选择定位基准定位基准是指在机械加工中用来确定工件位置的基准面，它的合理选择对保证加工精度，安排加工顺序和提高加工生产率有重要影响。
第一道工序只能以毛坯表面作为定位基准面，这种基准面称为粗基准。
在以后的工序中用已加工过的表面定位，这种基准面称为精基准。
1．粗基准的选择原则 （1）保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则 当有些不加工表面与加工表面间有相互位置要求时，一般选择不加工表面为粗基准。
如图9-4所示毛坯，铸造时孔B 和外圆A 有偏心，若采用不加工表面外圆A 为粗基准加工孔B ，则内外圆是同轴的，即壁厚均匀，而孔B 的加工余量不均匀。
当工件上有多个不加工表面和加工表面间有一定的位置要求时，则应以其中要求较高的不加工表面为粗基准。
（2）保证各加工表面的加工余量合理分配的原则 应选择重要加工表面为粗基准，如图9－5中，选择导轨面为粗基准加工床腿底面，再以底面为基准加工导轨面，使加工余量均匀，并保证导轨面的组织均匀和耐磨性一致。
应选择余量最小的表面为粗基准，如图9-6中的台阶轴直径φ50 mm 余量为 5 mm ，直径φ108mm 的余量为8mm ，当毛坯两外圆柱面毛坯制造偏心量为3mm 时，若选φ108mm 为粗基准加工外圆φ50mm 时，有可能因φ50mm 的余量不足而使零件报废。
图9-5 床身加工的粗基准选择 图9-6 台阶轴加工的粗基准选择（3）粗基准不重复使用的原则 粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差。
因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。
如图 9－7所示，如果重复使用毛坯面 B 定位，加工A 面和C 面，则 A 面与C 面的轴线必然会出现较大的同轴度误差。
2．精基准的选择原则（1）基准重合原则 尽可能使设计基准与定位基准重合，以减少定位误差。
第五章 机械加工工艺规程制定
第一节 基础知识及术语
一、生产过程和工艺过程 生产过程 在机械产品制造中，将 原材料(或半成品)转变为成 品的全过程。
第一节 基础知识及术语
工艺过程 在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、 产品的装配等工作将直接改变生产对象的采用形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 主要内容 毛坯和零件成形——铸造、锻压、冲压、 毛坯和零件成形——铸造、锻压、冲压、焊接 、压制、烧结、 压制、烧结、 注塑、 注塑、压塑 … 机械加工——切削、磨削、 机械加工——切削、磨削、特种加工 材料改性与处理——热处理、电镀、转化膜、涂装、 材料改性与处理——热处理、电镀、转化膜、涂装、热喷涂 … 机械装配——把零件按一定的关系和要求连接在一起， 机械装配——把零件按一定的关系和要求连接在一起，组合成 部件和整台机械产品， 包括零件的固定、 连接、 调整、 平衡、 部件和整台机械产品 ，包括零件的固定、 连接、 调整、 平衡 、 检 验和试验等工作
第一节 基础知识及术语
获得尺寸精度的方法 试切法 试切—测量—调整—再试切，反复进行直到被加工 尺寸(工序尺寸)达到要求精度为止的加工方法。 调整法 在机床上先调整好刀具和工件在工序尺寸方向上的 相对位置，并在一批工件的加工过程中保持这个位置不变，以 保证工件工序尺寸精度的方法。 定尺寸刀具法 用刀具的相对尺寸来保证工件被加工部位工 序尺寸的方法。 主动测量法 在加工过程中，利用自动测量装置边加工边测 量加工尺寸，并将测量结果与要保证的工序尺寸比较后，或使 机床继续工作，或使机床停止工作的方法。 自动控制法 在加工过程中，利用测量装置或数控装置等自 动控制加工过程的加工方法。
机械工艺设计(3篇)
第1篇摘要：机械工艺设计是机械制造领域的重要组成部分，它涉及到机械产品的设计、制造、装配和维修等全过程。
本文主要介绍了机械工艺设计的基本概念、设计原则、设计方法和设计步骤，并对机械工艺设计在机械制造中的应用进行了分析。
一、引言随着科技的不断发展，机械制造行业在我国国民经济中的地位日益重要。
机械工艺设计作为机械制造的核心环节，对提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文旨在探讨机械工艺设计的基本概念、设计原则、设计方法和设计步骤，以期为机械制造企业提供有益的参考。
二、机械工艺设计的基本概念1. 机械工艺设计：机械工艺设计是指根据机械产品的设计要求，运用科学的方法，对产品的加工、装配、检测等工艺过程进行合理规划和设计。
2. 机械工艺过程：机械工艺过程是指将原材料或半成品通过一系列的加工、装配、检测等工序，制成符合设计要求的机械产品的全过程。
3. 机械工艺系统：机械工艺系统是指完成机械工艺过程的各个设备、工具、夹具、量具等组成的整体。
三、机械工艺设计原则1. 确保产品质量：机械工艺设计应确保产品质量符合设计要求，提高产品可靠性。
2. 优化工艺流程：在满足产品质量的前提下，尽量简化工艺流程，提高生产效率。
3. 降低生产成本：通过合理的设计和优化，降低生产成本，提高经济效益。
4. 确保安全生产：在设计过程中，充分考虑安全生产，避免发生事故。
5. 易于操作与维护：设计应考虑操作人员的技术水平和设备维护要求，确保设备易于操作和维护。
四、机械工艺设计方法1. 传统设计方法：根据设计要求，采用经验、类比等方法进行工艺设计。
2. 计算机辅助设计（CAD）：利用计算机软件进行工艺设计，提高设计效率和准确性。
3. 有限元分析（FEA）：利用有限元分析方法对机械产品进行结构强度、刚度和稳定性等分析，为工艺设计提供依据。
4. 模拟仿真：通过模拟仿真，预测工艺过程的效果，为工艺设计提供参考。
五、机械工艺设计步骤1. 收集设计资料：收集产品设计要求、材料性能、加工设备等信息。
机加工工艺指导书
篇一：机械加工作业指导书篇二：机械加工作业指导书电焊机作业规范⑴合理选择电源\线容量；⑵用规定电压等级；⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装；⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替；⑸电流调节要适当；⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏；⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电；⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；⑼使用完毕，必须切断电源方可离开；⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。
砂轮切割机作业规范⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正常，砂轮片是否安装牢固；⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业；⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损；⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒；⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人；⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。
锯床作业规范⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材；⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油；⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条；⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度；⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；⑹经常更换冷却液，有利于延长锯条使用寿命；⑺装夹大物料时，严格注意安全，防止支撑架滑倒伤人。
⑴启动前检查油位是否合理，脚踏开关是否正常，离操作位置是否适当；⑵马达启动后，检查压力是否正常；⑶合理选择v型刀垫宽度；⑷薄不锈板压折时，要与一般薄板分开使用折刀；⑸严禁用标准折刀折扁钢；⑹薄板最大厚度不得超过6mm；⑺在更换v型刀垫时，必须严格掌握平行度，善后锁定；⑻操作保养必须有厂务指定人员执行，他人只做辅助配合。
机械加工工艺的编制
机械加工工艺的编制一概述1. 机械加工工艺规程(简称工艺规程)是规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，它是企业生产中的指导性技术文件。
工艺规程编制、制定是生产工艺准备工作的一项主要内容。
2. 正确的机械加工工艺规程是在总结长期的生产实践和科学实验的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验而制订的，并通过生产实践不断得到改进和完善。
因此，机械加工工艺规程是进行生产准备、计划调度和组织车间生产的主要技术文件，也是新建、扩建工厂、车间的主要依据。
3. 制定机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的费用，按计划规定的进度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。
即应做到技术上先进，经济上合理。
4. 机械加工工艺过程的组成1) 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。
2) 机械加工工艺过程用机械加工方法、改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程。
零件的机械加工工艺过程有许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
3) 工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
4）安装工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序。
5）工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
6）工步当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下所完成的那一部分工序。
二. 机械加工工艺规程的设计步骤1. 分析被加工零件的工艺性。
2. 根据零件的生产纲领决定生产类型3. 选择毛坯的种类和制造方法。
4. 拟定工艺过程。
5. 工序设计。
6. 编制工艺文件。
1. 分析被加工零件的工艺性（1）了解、分析产品的装配图和零件图熟悉产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置与作用，进而了解零件上各项技术要求制定的依据及合理性；找出主要技术要求和加工关键，研究零件在加工过程中可能产生的变形及需要采取的工艺措施；对图样的完整性、技术要求的合理性提出意见。
某机械零件的加工工艺规程
某机械零件的加工工艺规程某机械零件的加工工艺规程一、概述某机械零件加工工艺规程是对某一机械零件在生产过程中的加工工艺进行详细描述和规定。
该规程主要依据设计要求和工艺要求，从原材料准备、零件加工、测量、检验、维修保养等多个方面制定并实施。
本文将根据某机械零件的设计要求和工艺要求，详细阐述该零件的加工工艺规程。
二、原材料准备2.1 材料性能要求该机械零件的材料为铸铁，物理性能要求如下表所示：| 序号| 项目| 指标要求|| --- | --- | --- || 1 | 压缩强度| ≥350MPa || 2 | 抗拉强度| ≥200MPa || 3 | 延伸率| ≥5% || 4 | 硬度（HB）| ≤229 |2.2 材料处理铸铁材料应具有良好的铸造性能，应进行除氧及滤胶处理。
在装配前，应对材料进行表面清洗，去除材料表面的油污和污垢。
三、加工工艺流程3.1 材料切割根据机械零件的设计要求，使用切割机将铸铁材料切割成材料坯。
3.2 粗加工步骤：车床加工→ 铣床加工→ 钻床加工3.2.1 车床加工根据机械零件图纸要求，经过加工准备、装夹工件、校正、精加工等多个步骤，对材料坯进行车削加工，得到下图所示的中间轴套。
（图1：车削加工）3.2.2 铣床加工将车削加工好的中间轴套装夹在铣床上加工，得到下图所示的中间轴套的中空孔。
（图2：铣削加工）3.2.3 钻床加工在铣床中心孔位置处将其上下两端加固，然后在中心孔处进行钻孔。
其加工方法和过程与车床加工类似，得到下图所示的中间轴套螺纹孔。
（图3：钻孔加工）3.3 精加工步骤：磨削加工→ 理石加工3.3.1 磨削加工根据设计要求对中间轴套的内外表面进行磨削加工。
该加工过程具有高精度、良好的表面光洁度和精度维持能力的优点，可得到理想的加工精度和表面质量，下图为加工后的中间轴套。
（图4：磨削加工）3.3.2 理石加工将磨削加工后的中间轴套经过理石加工，使其表面粗糙度能够满足设计的要求，得到下图所示的最终成品。
项目1.2轴类零件机械加工工艺编制：机械制造工艺规程概述
3、加工阶段的划分
（1）、粗加工阶段 1）毛坯处理 毛坯备料、锻造和正火
2）粗加工 锯去多余部分，铣端面、钻中心
孔和荒车外圆等
（2）、半精加工阶段
１）半精加工前热处理 对于45钢一般采用调
质处理以达到220～240HBS。 2）半精加工 车工艺锥面（定位锥孔） 半精 车外圆端面和钻深孔等。
项目1轴类零件机械加工工艺编制
教学目标：
1、机械制造工艺规程的基本概念、常用种类、
作用、制定工艺规程的基本原则、生产纲领 与生产类型、机加工工艺规程的设计步骤、 零件的结构工艺性； 2、实心轴的工艺路线拟定、空心轴的工艺路 线拟定等。
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1.1.5 零件的结构工艺性分析
零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的
多选用40Cr等合金结构钢，这类钢经调质和 高频淬火后，具有较高的综合机械性能，能 满足使用要求。有的轴件也选用滚珠轴承钢 如 GCr15和弹簧钢如 66Mn等材料．这些钢 材经调质和表面淬火后，具有极高的耐磨性 和耐疲劳性能。当要求在高速和重载条件下 工作的轴类零件，可选用18CrMnTi、 20Mn2B等低碳含金钢，这些钢料经渗碳淬火 后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强 度，但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。
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任务1.2 轴的工艺路线拟定
1.2.1 实心轴的工艺路线拟定
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一、 零件的工艺分析
图示零件是减速器中的传动轴，该零件小批生产。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺 尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用 来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用 是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨 削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以 传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴 颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、 位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。 这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传 动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
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第一讲 机械加工工艺的编制学习指南：通过本次课程设计能熟练运用机械制造工艺课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
本讲首先介绍了机械加工工艺编制的基本步骤，然后将每个步骤详细地进行讲解。
一、 加工工艺规程的设计步骤分析零件工作图和产品装配图阅读零件工作图和产品装配图，以了解产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功用及其主要的技术要求。
工艺审查主要审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确；分析各项技术要求制订的依据，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计工艺规程时采取措施予以保证；审查零件的结构工艺性。
确定毛坯的种类及其制造方法常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。
零件的毛坯种类有的已在图纸上明确，如焊接件。
有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、青铜、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外，均选用单件造型铸件。
对于材料为结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明确是锻件外，大多数只规定了材料及其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。
如作用一般的阶梯轴，若各阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料作毛坯；重要的轴或直径差大的阶梯轴，为了减少材料消耗和切削加工量，则宜采用锻件毛坯。
常用毛坯的特点及适用范围见 表1-1 。
拟定机械加工工艺路线这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主要内容有：选择定位基准；确定加工方法；安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等。
确定各工序所需的机床和工艺装备工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
对必须改装或重新设计的专用机床、专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。
确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
确定切削用量。
确定各工序工时定额。
评价工艺路线对所制定的工艺方案应进行技术经济分析，并应对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最优工艺方案。
填写或打印工艺文件。
一、分析零件技术要求及其合理性一般将零件图上提出的有关技术要求分为以下几类：1. 加工表面本身的要求（尺寸精度、形状和粗糙度）：据其选择加工方法、加工步序；2. 表面之间的相对位置精度（包括位置尺寸、位置精度）：与基准的选择有关；3. 表面质量及镀层要求：涉及选材及热处理工艺的确定；4. 其它要求：如等重、平衡、探伤等。
同时，还要审查材料选用是否恰当、技术要求是否合理。
过高的精度要求、粗糙度以及其它要求，会使工艺过程复杂化，加工困难，成本增加。
二、零件的结构工艺性审查审查零件结构工艺性是工艺分析工作的一项重要内容。
工艺性分析的内容除了审查零件图上视图、尺寸、公差是否齐全、正确之外，主要是审查零件的结构工艺性。
所谓零件结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
有时功能完全相同而结构工艺性不同的零件其制造方法与制造成本往往相差很大。
关于零件在机械加工中的结构工艺性，主要考虑如下几方面：1. 合理标注尺寸（ 1 ）零件图上重要尺寸应直接标注，在加工时尽量使工艺标准与设计基准重合，符合尺寸链最短的原则。
图 1-1 从工艺基准标注尺寸（ 2 ）零件图上标注的尺寸应便于测量，不要从轴线、中心线、假想平面等难以测量的基准标注尺寸。
（ 3 ）零件图上的尺寸不应标注成封闭式，以免产生矛盾。
（ 4 ）零件的自由尺寸，应按加工顺序尽量从工艺基准注出。
如图 1-1 齿轮轴，图 a 标注方法大部分尺寸要换算，不能直接测量。
图 b 标注方式，与加工顺序一致，便于加工测量。
（ 5 ）零件所有加工表面与非加工面之间只标注一个联系尺寸。
2. 零件结构便于加工，有利于达到所要求的加工质量。
（ 1 ）合理确定零件的加工精度与表面质量：加工精度定得过高会增加工序，增加制造成本 ; 过低会影响其使用性能，必须根据零件在整个机器中的作用和工作条件合理的进行选择。
（ 2 ）保证位置精度的可能性：为保证零件的位置精度，最好使零件能在一次装夹下加工出所有相关表面。
这样由机床的精度来达到要求的位置精度。
如图 1-2a 结构，保证Ф 80mm 与内孔Ф 60mm 的同轴度较难。
如改成图 b 结构，就能在一次装夹下加工外圆与内孔。
3. 有利于减少加工和装配的劳动量图 1-2 保证同轴度的结构 图 1-3 减少内部结构加工（ 1 ）减少不必要的加工面积可减少机械加工量；对于安装表面的减少有利于保证配合面的接触质量。
（ 2 ）尽量避免、减少或简化内表面的加工：因为外表面要比内表面加工方便经济，又便于测量。
因此，在零件设计时应力求避免在零件内腔进行加工。
如图 1-3 所示，将图 a 的内沟槽改成图 b 轴的外沟槽加工，使加工与测量都很方便。
4. 有利于提高劳动生产率，与生产类型相适应（ 1 ）零件的有关尺寸应力求一致，并能用标准刀具加工。
如退刀槽尺寸一致，可减少刀具种类。
图 1-4 孔轴线平行图 1-5 结构便于多件加工（ 2 ）零件加工表面应尽量分布在同一方向，或互相垂直的表面上。
如图 1-4b 所示孔的轴线应当平行。
（ 3 ）零件结构应便于加工。
对于零件上那些不能进行穿通加工的结构，应设退刀槽、越程槽或孔。
（ 4 ）避免在斜面或弧面上钻孔和钻头单刃切削，从而避免造成切削力不等使钻孔轴线倾斜或折断钻头。
（ 5 ）便于多刀或多件加工。
零件设计的结构要便于多件加工，如图 1-5 ，图 b 结构可将毛坯排列成行便于多件连续加工。
（ 6 ）要与具体的生产类型相适应。
三、工艺规程中的基准1.工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
按其不同用途又可分为：1 ）工序基准 工序基准是在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、 形状、位置。
它是某一工序所要达到的加工尺寸（即工序尺寸）的起点。
2 ） 定位基准 定 位基准是在加工中用作定位的基准。
如图 1-7 所示的齿轮，用内孔装在 心轴上磨削Ф 50h8 外圆表面时，内孔中心线就是定位基准。
3 ） 测量基准 测量基准是零件测量时所采用的基准。
4 ） 装配基准 装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
如图 1-12 所示的齿轮，Ф 30H7 内孔及端面为装配基准。
2. 定位基准的选择（ 1 ）精基准的选择 选择精基准时，应重点考虑保证加工精度，使加工过程操作方便。
选择精基准一般要考虑以下原则：图 1-8 车床床头箱1) 基准重合的原则 尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
如图 1-8 所示车床床头箱零件，要求主轴孔距底面 M 的距离 H 1 =205 ± 0.1 。
在大批量生产时在组合机床上采用调整法进行加工。
为方便布置中间导向装置，床头箱体用顶面 N 为定位基准。
镗孔工序直接保证的工序尺寸是 H ，而 H 1 是由 H 及 H 2 间接保证的；要求 T H + T H2 ≤ T H1 。
如果以底面 M 定位，定位基准与设计基准重合，可以直接按设计尺寸 H 1 加工。
2) 基准统一原则 选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准做精基准。
如轴类零件，常用顶尖孔做统一基准加工外圆表面，这样可保证各表面之间同轴度：一般箱体常用一平面和两个距离较远的孔作为精基准；盘类零件常用一端面和一端孔为一精基准完成各工序的加工。
采用 基准统一原则可避免基准变换产生的误差，简化夹具设计和制造。
3) 互为基准原则 对于两个表面间相互位置精度要求很高，同时其自身尺寸与形状精度都要求很高的表面加工，常采用“互为基准、反复加工”原则。
如机床主轴前端锥孔，与轴颈外圆的加工，常以锥孔为基准加工外圆轴颈，再以外圆轴颈为基准加工内锥孔，以保证二者间的位置精度。
4 ）自为基准原则 对于加工精度要求很高，余量小而且均匀的表面，加工中常用加工表面本身作为定位基准。
例如磨削机床床身导轨面时，为保证导轨面上切除余量均匀，以导轨面本身找正定位磨削导轨面。
5 ）所选精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。
首先选用基准重合原则，实在做不到基准重合原则时，采用基准统一原则，关系位置比较重要的地方采用互为基准原则。
2 ）粗基准选择的原则 在机械加工工艺的过程中，第一道工序总是用粗基准定位。
粗基准的选择对各加工表面加工余量的分配、保证不加 工表面与加工表面间的尺寸、相互位置精度均有很大的影响。
图 1-9 a 和 b 分别给出了不同的粗基准选择方案对加工效果的影响。
具体选择时应考虑以下原则：图 1-9 选用不同粗基准时的不同加工效果图 1-10 用床身导轨面为粗基准图 1-11 不加工表面作粗基准1 ）选择重要表面为粗基准 对于工件的重要表面，为保证其本身的加工的余量小而均匀，应优先选择该重要表面为粗基准。
如加工床身、主轴箱时，常以导轨面（如图 1-9 ）或主轴孔为粗基准。
2 ）选择不加工表面为粗基准 为了保证加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
如图 1-10 所示。
3 ）选择加工余量最小的表面为粗基准 若零件上有多个表面要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以保证各加工表面都有足够的加工余量。
如图 1-11 所示，铸造或锻造的轴，一般大头直径上的余量比小头直径上的余量大，故常用小头外圆表面为粗基准来加工大头直径外圆。
4 ）选择较为平整光洁，无分型面、冒口，面积较大的为粗基准，以使工件定位可靠、装夹方便，减少加工劳动量。
5 ）粗基准在同一自由度方向上只能使用一次。
粗基准重复使用会造成较大的定位误差。
四、表面加工方法的选择任何复杂的表面都是由若干个简单的几何表面（外圆柱面、孔、平面或成形表面）组合而成的。
零件的加工，实质上就是这些简单几何表面加工的组合。
因此，在拟定零件的加工工艺路线时，首先要确定构成零件各个表面的加工方法。
选择加工方法的具体做法就是根据被加工表面的加工要求、材料性质等，选择合适的加工方法及加工路线。
在具体选择时应综合考虑下列各方面的原则：（ 1 ）所选择加工方法的经济加工精度及表面粗糙度应满足被加工表面的要求。
图 1-18 、图 1-19 、图 1-20 分别给出三种基本表面的典型加工方法。
其中的数据是在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度，即经济加工精度。