注塑成型工艺参数
常用塑料注塑工艺参数
六、聚乙烯（PE）塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、吸湿性小(<0.01%)，成型前可不干燥；必要时，可在70～ 80℃下，干燥1～2h。
3、HIPS中可以掺入PS使用。随着PS掺入量的增加，熔体流动 性变好，制品的刚性、表面光洁度提高，但脆性也加大。
4、典型HIPS－－奇美公司的POLYREX®，如PH－88（高冲击级）
的主要加工参数
பைடு நூலகம்
四、ABS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、其结构中有极性基团，所以易吸湿。加工前通常要进行干燥， 以消除制品上因水份而产生的银纹及气泡等缺陷。干燥条件 为：在80～90℃的循环热风干燥器中干燥2～4h。
七、RPVC注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、RPVC是典型的热敏性塑料。经过稳定化的RPVC即使在不太高的温度 下如180℃，如果时间很长（如40min以上）仍会导致RPVC严重分解。 所以要严格控制成型温度和物料在料筒中的停留时间。RPVC的成型温度 范围在160～200℃之间。通常为160～190℃,最高不超过200℃；料筒 温度分布通常采用阶梯式设置；喷嘴温度应比料筒末端温度低10～20℃。
设备的温度控制系统应指标准确，反应灵敏；
螺杆长径比可小些，螺杆头部呈尖头；螺杆的压缩比为2～2.5， 螺杆的三段长度可分别设置为40%、40%和20%；
选用孔径的通用喷嘴，并配有加热控温装置；
掌握好清洗料筒的技术；
注意温升程序，并在料筒升温过程中，应密切注意温升情况。
料筒内的物料是否过热，可通过主流道料的表面是否有棕色条纹 来判断。如果主流道的料有棕色条纹，则说明料筒内的塑料已过 热，应立即采取措施，对料筒进行清洗，切不可继续操作；
注塑工艺参数【详细】
在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。
需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。
下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。
1．注塑温度注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。
料桶温度料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。
喷嘴温度喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。
喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。
最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。
模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。
模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。
2．注塑压力注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。
塑化压力（背压）塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。
注塑压力所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。
注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。
注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。
保压压力从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。
注塑成型工艺参数说明
注塑成型工艺参数说明注塑成型工艺是一种常用的塑胶加工方法，广泛应用于各类塑胶制品的生产中。
注塑成型工艺参数的设置对产品质量、生产效率以及设备的使用寿命等方面都有重要影响。
本文将从注塑成型工艺参数的选择、调整和影响等方面进行详细说明，以帮助读者更好地了解注塑成型工艺。
注塑成型工艺参数包括射胶压力、射胶速度、射胶时间、保压压力、保压时间、冷却时间等。
其中，射胶压力是指塑料在射胶过程中受到的压力。
射胶速度是指射胶过程中塑料流动的速度。
射胶时间是指射胶过程的时间长度。
保压压力是指在保压阶段，射胶机施加在模具上的压力。
保压时间是指保压阶段的时间长度。
冷却时间是指模具中塑料冷却的时间长度。
在注塑成型过程中，这些工艺参数的选择和调整是非常重要的。
它们会直接影响塑料在模具中的充填、压实、冷却和脱模等各个环节，从而影响产品的尺寸、外观和性能等方面。
例如，射胶压力和速度的设置会影响塑料的流动性，高压高速的射胶会使得塑料充填更充分，但也容易引起气泡、热失真等问题；保压压力的设置会影响产品的收缩率和内应力，过高的保压压力会导致产品变形，过低则可能导致产品尺寸不稳定。
因此，合理选择和调整这些工艺参数，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
注塑成型工艺参数的选择和调整需要根据具体的产品要求和塑料材料的性质进行。
首先，需要根据产品的尺寸、结构和要求等方面确定合适的射胶压力、速度和时间等参数。
一般来说，较大尺寸的产品需要较高的压力和速度，而较小尺寸的产品则相对较低。
同时，还应考虑塑料在射胶过程中的热失真和熔体稳定性等问题。
其次，需要根据塑料材料的性质选择合适的保压参数。
不同的塑料材料具有不同的熔点、固化时间和流动性等特性，对于不同的材料需要设置不同的保压压力和时间。
最后，冷却时间的设置也是十分重要的，它会直接影响产品的冷却速度和收缩率等方面。
冷却时间过短会导致产品尺寸不稳定，过长则会降低生产效率。
总之，注塑成型工艺参数的选择和调整对于产品质量和生产效率具有重要影响。
常用塑料的注塑工艺参数
常用塑料的注塑工艺参数注塑成型是目前塑料加工领域最为常见、也最为广泛的加工方式之一。
而塑料产品质量好坏与注塑工艺的优劣分不开。
因此，正确掌握塑料注塑成型的工艺参数非常重要。
本文将以常用的塑料种类为切入点，详细介绍其注塑工艺参数。
一、聚丙烯（PP）的注塑工艺参数：聚丙烯（PP）是一种热塑性树脂，具有良好的耐酸碱性和耐热性，是一种广泛应用于日常生活和工业中的塑料。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：200-250℃2.模具温度：30-60℃3.注塑压力：60-100MPa4.射出速度：高于30mm/s5.冷却时间：15-30s二、聚苯乙烯（PS）的注塑工艺参数：聚苯乙烯（PS）是一种透明的、热塑性的合成树脂，具有优良的透明性和抗冲击性能。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：180-230℃2.模具温度：20-60℃3.注塑压力：50-100MPa4.射出速度：高于30mm/s5.冷却时间：20-30s三、聚碳酸酯（PC）的注塑工艺参数：聚碳酸酯（PC）是一种优良的工程塑料，具有很高的耐热性、抗冲击性和透明性等优点，广泛用于制造电子产品、汽车零部件、音响系统等。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：260-330℃2.模具温度：80-110℃3.注塑压力：80-140MPa4.射出速度：高于50mm/s5.冷却时间：40-60s四、尼龙（PA）的注塑工艺参数：尼龙（PA）是一种聚酰胺类塑料，具有高的强度和耐磨性，被广泛用于制造化学纤维、汽车零部件和运动器材等领域。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：240-290℃2.模具温度：80-110℃3.注塑压力：50-120MPa4.射出速度：高于40mm/s5.冷却时间：30-40s五、聚乙烯（PE）的注塑工艺参数：聚乙烯（PE）是一种低密度聚乙烯和高密度聚乙烯两种类型，是一种透明、柔韧的塑料材料，被广泛应用于制造塑料袋、垃圾桶和水暖管道等产品。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：160-220℃2.模具温度：20-60℃3.注塑压力：30-100MPa4.射出速度：高于30mm/s5.冷却时间：20-30s在实际注塑生产中，各种塑料的注塑工艺参数应根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数
TPR注塑成型工艺参数通常包括以下几个方面：
1. 注塑机参数：包括注射压力、注射速度、注射时间、保压压力、保压时间等。
这些参数需要根据具体的TPR材料性质和产品要求进行调整。
2. 模具温度：TPR注塑成型过程中需要对模具进行加热，以保证塑料在模具中的流动性和充填性。
通常需要设定模具的进模温度、保压温度和冷却温度。
3. 螺杆转速：螺杆转速会影响到塑料的熔化和塑化过程，同时也会影响塑料的注射速度和充填性能。
一般来说，较高的转速可以提高生产效率，但也需要考虑到塑料的熔化和塑化能力。
4. 注射速度和保压时间：注射速度和保压时间会直接影响到塑料的充填性和成型品的尺寸精度。
注射速度过快可能会造成充填不完全和热缩痕，而保压时间过短则可能导致产品变形和尺寸不稳定。
5. 冷却时间：冷却时间是TPR注塑成型中一个重要的参数，它会影响到成型品的尺寸稳定性和表面质量。
一般来说，较长的冷却时间可以提高成型品的尺寸稳定性，但也会增加生产周期。
这些参数需要根据具体的产品要求和材料性质进行调整，以实
现最佳的注塑成型效果。
在调整参数时，还需考虑到注塑机的性能和工艺的可行性。
常用注塑工艺参数
常用注塑工艺参数注塑工艺参数是指在注塑成型过程中需要设置的各项参数，包括料筒温度、注塑压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
这些参数的设置将直接影响到注塑成型的质量和效率。
下面是一些常用的注塑工艺参数。
1.料筒温度：注塑过程中需保持一定的料筒温度，一般分为上料区、加热区和冷却区。
上料区用于将塑料原料加热至熔融状态，一般设置较低的温度，避免原料在上料过程中过度熔化或变质。
加热区用于将熔融状态的塑料加热至合适的注射温度，一般设置较高的温度。
冷却区用于降低热塑性塑料的温度，避免注射后的产品变形或变色。
2.注塑压力：注塑压力是指注射机在注塑成型过程中对塑料熔融物体所施加的压力。
注塑压力既影响塑料的熔融和注射速度，也影响充填过程中的背压。
一般情况下，注塑压力应根据产品的尺寸、结构和塑料的性质进行调整，以保证产品的充填性能和尺寸精度。
3.注射速度：注射速度是指注射机将塑料熔融物体注射到模具中的速度。
注射速度的快慢将直接影响到产品的充填性能和尺寸精度。
一般情况下，注射速度应根据产品的尺寸、壁厚和注塑机的规格进行调整，以保证产品的充填性能和表面质量。
4.保压时间：保压时间是指在注射和充填完成后，继续对模具施加一定的保压力和时间，使产品保持充填状态直到冷却和固化完全。
保压时间一般根据产品的尺寸、壁厚和注塑机的规格进行调整，以保证产品的密实度和尺寸精度。
5.冷却时间：冷却时间是指产品在模具中冷却和固化的时间。
冷却时间应根据产品的尺寸、壁厚和冷却条件进行调整，以保证产品冷却和固化完全，并避免产品变形和缩水现象的发生。
6.模具温度：模具温度是指模具加热系统对模具进行加热的温度。
模具温度应根据产品的尺寸、壁厚和塑料的性质进行调整，以保证产品的表面质量和尺寸精度。
7.射胶量：射胶量是指每次注射时注塑机所注入模具中的塑料量。
射胶量一般根据产品的尺寸、壁厚和注塑机的规格进行调整，以保证产品的充填性能和表面质量。
8.背压：背压是指在注射过程中，注塑机对塑料熔融物体施加的压力。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。
注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。
尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。
注塑工艺参数与注塑机的设计参数一、注塑参数1.口服量：口服量就是指注塑机螺杆（或柱塞）在口服时，向模具内所口服的物料熔体量（g）。
因此，口服量就是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的大力推进容积去确认的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。
如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。
所以注塑料机不可用来加工小于注射量10%或超过注射量70%的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次口服程序中止后，螺杆就是处于料筒的最前边线，当预塑程序抵达时，螺杆已经开始转动，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力促进作用下前进，直到遇到限位控制器年才。
这个过程表示计量过程或预塑过程，螺杆前进的距离表示计量容积，也正是口服容积，其计量行程也正是口服行程。
因此制品所需的口服量就是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小可以导致口服量严重不足，如果计量行程调整太小，使料筒前部每次口服后的余料太多，并使熔体温度失衡或过热分解,计量行程的重复精度的多寡可以影响口服量的波动.料温沿计量行程的原产就是不光滑的,减少计量行程可以激化料温的不能光滑性.螺杆输出功率、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差存有明显地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。
注塑机工艺参数(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料通过加热熔化，然后在模具中冷却凝固，从而得到具有一定形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑机作为注塑成型的主要设备，其工艺参数的设定对于塑料制品的质量和效率具有决定性作用。
本文将详细介绍注塑机工艺参数的相关知识。
二、注塑机工艺参数概述注塑机工艺参数主要包括以下几类：1. 温度参数：包括熔融温度、模具温度、机筒温度等。
2. 压力参数：包括背压、锁模力、射出压力等。
3. 时间参数：包括熔融时间、注射时间、冷却时间等。
4. 速度参数：包括螺杆转速、注射速度、模具开启速度等。
5. 模具参数：包括模具结构、模具材料、模具设计等。
三、注塑机温度参数1. 熔融温度：熔融温度是指塑料在熔融状态下达到一定的流动性，以便于在模具中流动成型。
不同塑料的熔融温度不同，一般通过实验确定。
2. 模具温度：模具温度对塑料制品的表面质量和内部应力有很大影响。
对于热塑性塑料，模具温度应低于熔融温度；对于热固性塑料，模具温度应高于熔融温度。
3. 机筒温度：机筒温度对塑料的熔融状态和流动性有很大影响。
通常情况下，机筒温度应略高于熔融温度，以保证塑料在机筒内充分熔融。
四、注塑机压力参数1. 背压：背压是指在注射过程中，为了保证塑料在机筒内充分熔融，防止塑料在螺杆后退时发生倒流，需要在螺杆后退时施加一定的压力。
背压的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
2. 锁模力：锁模力是指在模具闭合过程中，为了保证模具紧密闭合，防止塑料制品在成型过程中变形，需要在模具闭合时施加一定的力。
锁模力的大小应根据模具结构和塑料制品的尺寸要求进行调整。
3. 射出压力：射出压力是指在注射过程中，为了保证塑料在模具内充分填充，防止塑料制品出现空洞、翘曲等缺陷，需要在射出时施加一定的压力。
射出压力的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
五、注塑机时间参数1. 熔融时间：熔融时间是指塑料在机筒内从固态熔化到液态所需的时间。
ldpe注塑成型工艺参数
ldpe注塑成型工艺参数主要包括注射压力、注射速度、模具温度、成型周期等。
以下将对这些参数进行详细说明：注射压力：ldpe注塑成型通常使用中等至高压的注射压力。
具体压力取决于模具的结构、塑料的种类和制品的大小。
一般来说，对于小型制品，可以使用较低的压力以避免产生过度内应力。
随着制品尺寸的增大，需要增加注射压力以克服更大的流动阻力。
在某些情况下，可能需要高压保压阶段以改善制品的力学性能。
注射速度：注射速度是指塑料在注射器中流动的速度。
快速注射可以减少充模时间，提高成型效率，但可能会产生飞边和制品缺陷。
慢速注射可以减少熔料的充模时间，有助于熔料均匀分布和填充顺序。
通常使用高速注射和慢速填充相结合的方法来获得良好的填充效果。
模具温度：ldpe注塑模具温度对于制品的成型质量和性能具有重要影响。
过高的模具温度可能导致塑料过早固化，导致制品出现收缩和变形。
过低的模具温度可能导致塑料流动性不足，难以填充模具型腔。
通常建议将模具温度控制在较稳定的水平，以避免因温度波动而导致的制品缺陷。
成型周期：ldpe注塑成型的成型周期通常包括注射时间和冷却时间两个阶段。
注射时间包括充模、熔料填充型腔和保压等过程。
冷却时间是为了使塑料在模具中充分冷却，以获得高质量的制品。
成型周期的长短取决于塑料的种类、模具的结构和制品的大小。
其他参数：在ldpe注塑成型中，还有一些其他参数需要注意，如背压、螺杆转速等。
背压通常用于提高熔料浓度并促进塑化过程。
螺杆转速则会影响熔料的剪切速率和温度分布，从而影响塑料的充模和固化速度。
塑料种类和制品大小对工艺参数的影响：不同的塑料种类和制品大小对ldpe注塑成型工艺参数有不同的要求。
在选择合适的工艺参数时，需要根据塑料的种类和制品的大小进行调整。
例如，某些塑料可能需要更高的注射压力和模具温度，而另一些塑料则可能需要更低的注射速度和保压时间。
此外，对于不同大小的制品，需要调整充模速率和保压时间以确保制品的质量和完整性。
tpr注塑成型工艺参数
TPR注塑成型工艺参数1. 引言TPR（热塑性弹性体）是一种特殊的弹性体材料，具有良好的弹性和可加工性。
在注塑成型过程中，合理的工艺参数对于产品质量和生产效率至关重要。
本文将详细介绍TPR注塑成型工艺参数的选择与优化，以帮助读者更好地理解和应用这些参数。
2. 注塑成型工艺参数的选择注塑成型工艺参数包括温度、压力、冷却时间等多个方面。
在选择这些参数时，需要考虑以下几个因素：2.1 材料特性不同类型的TPR材料具有不同的熔融温度范围和流动性。
因此，在选择注塑温度时，需要参考材料供应商提供的建议温度范围，并根据实际情况进行调整。
2.2 产品结构与尺寸产品结构和尺寸对注塑成型工艺参数有很大影响。
例如，较复杂的结构可能需要更高的注射压力来填充模具中的细小空隙。
而较大尺寸的产品则可能需要更长的冷却时间来确保产品完全固化。
2.3 模具设计模具设计也是选择注塑成型工艺参数的重要因素。
模具的出水口位置、冷却系统设计等都会影响成型过程中材料流动和冷却速度。
因此，在选择工艺参数时，需要考虑模具的特点并进行相应调整。
3. 注塑成型工艺参数的优化注塑成型工艺参数的优化旨在提高产品质量和生产效率。
以下是一些常用的优化方法：3.1 注射速度与压力合理控制注射速度和压力可以避免热分解和气泡等缺陷。
一般情况下，较高的注射速度和压力可以提高填充性能，但也容易引起热分解。
因此，需要在保证填充完整性的前提下，适当控制注射速度和压力。
3.2 温度控制温度对于TPR材料的熔融性、流动性以及产品收缩率等方面都有影响。
通过合理调节加热器温度、熔料温度和模具温度等参数，可以实现更好的产品质量和尺寸控制。
3.3 冷却时间冷却时间是指产品从注塑到固化所需的时间。
过短的冷却时间可能导致产品未完全固化，而过长的冷却时间则会降低生产效率。
因此，需要根据产品厚度、材料特性以及模具设计等因素来选择合适的冷却时间。
3.4 压力保持时间压力保持时间是指注射结束后继续施加一定压力的时间。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数摘要：一、TPR 注塑成型工艺简介1.TPR 材料特性2.TPR 注塑成型工艺流程二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度2.模具温度3.注射压力4.注射速度5.保压时间6.冷却时间三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融2.保证制品表面质量3.优化成型周期4.考虑制品尺寸精度四、TPR 注塑成型工艺参数调整与优化1.温度参数调整2.压力参数调整3.速度参数调整4.时间参数调整正文：TPR 注塑成型工艺是一种将热塑性弹性体（TPR）通过注塑机进行加工制造的工艺。
TPR 材料具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将详细介绍TPR 注塑成型工艺的参数设置及优化方法。
一、TPR 注塑成型工艺简介TPR 材料是一种具有橡胶与塑料特性的材料，具有较高的弹性、强度和耐磨性。
TPR 注塑成型工艺流程包括：原料准备、注塑机调试、模具安装、注射成型、制品取出、冷却定型等步骤。
二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度：料筒温度是影响TPR 材料熔融的重要参数。
适当的料筒温度可以确保塑料完全熔融，避免因温度过低导致塑料不能完全熔融，或因温度过高导致塑料降解。
2.模具温度：模具温度会影响制品的表面质量和尺寸精度。
适当的模具温度可以降低制品的内应力，提高制品的表面质量。
3.注射压力：注射压力是影响TPR 注塑成型工艺的关键参数。
合适的注射压力可以保证制品的密度和强度，避免制品出现缺陷。
4.注射速度：注射速度过快或过慢都会影响制品的质量。
合适的注射速度可以保证制品的尺寸精度，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。
5.保压时间：保压时间过长或过短都会影响制品的质量。
合适的保压时间可以保证制品的密度和强度，避免出现缺陷。
6.冷却时间：冷却时间过长或过短都会影响制品的尺寸和性能。
合适的冷却时间可以保证制品的尺寸精度，避免制品变形或破裂。
三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融：料筒温度、注射压力和注射速度等参数需相互配合，确保塑料能够完全熔融，避免出现缺料、熔接痕等缺陷。
abs注塑成型工艺参数
ABS注塑成型工艺参数一、引言ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene）是一种常用的工程塑料，具有优良的力学性能、耐化学腐蚀性和热稳定性等特点，在工业制造中得到广泛应用。
注塑成型是制作ABS制品的一种常见工艺方法，而注塑成型工艺参数的合理选择对产品质量的稳定和成型效率的提高具有重要意义。
二、注塑成型工艺参数的分类注塑成型工艺参数主要包括注塑温度、注塑压力、注射速度、保压时间、保压压力等多个因素。
根据其作用不同，可以将其大致分类如下：2.1 原料和模具相关参数•塑料熔体温度：合理的塑料熔体温度能保证塑料熔融度适宜，较低的温度可能导致未充填充满模具，较高的温度可能导致热失控。
•模具温度：模具温度对产品的表面质量和收缩率有重要影响，应根据具体情况选择适宜的模具温度。
•射胶压力：射胶压力影响料筒熔体的流动速度，过高的压力可能导致破坏模具或者产生过多的内应力。
2.2 注射和保压阶段参数•注射速度：注射速度的选择应根据产品的形状、尺寸和模具结构来确定，较高的速度有利于快速充满模具，较低的速度有利于减少射胶压力。
•保压时间：保压时间决定产品冷却后的保压时间，过短的时间可能导致产品收缩不完全，过长的时间可能会造成生产周期延长。
•保压压力：保压压力对产品的尺寸和形状稳定性有影响，适当的保压压力能够消除内应力，提高产品的维度稳定性。
2.3 冷却阶段参数•冷却时间：冷却时间是指产品从注射后到达可开模状态所需的时间。
冷却时间的长短对产品质量和产能有重要影响。
•冷却介质温度：冷却介质温度应根据产品的特性和要求来选择，较低的温度有利于快速冷却，但也可能导致产品收缩不均匀。
三、优化注塑成型工艺参数的方法合理选择注塑成型工艺参数可以提高产品的质量和生产效率，以下是一些优化方法的介绍：3.1 实验设计方法通过正交试验和统计方法，选取不同工艺参数的组合进行试验，从而确定最佳参数组合，达到产品的最佳质量。
注塑成型工艺参数
注射压力与熔体/模壁温度的关系（示例）
序 号
1 2 3 4 5
熔体温度 （℃）
205 215 215 225 215
注塑压 模壁温 力 度（℃） （MPa）
40 50 40 40 30 57.2 48.6 51.8 48.2 54.8
注射压力与注射速度的关系
最佳的注射速度分布使熔体以较缓慢的速率通过 浇口区域,以避免喷射流和过高的剪切力. 注射压力是克服流动阻力,基本较恒定,速度变化来 影响熔体流动. 增加流动速率使熔体填充大部分的模穴. 注射压力分二阶段:把熔融物料高速射入模具中的 阶段,此时的压力称为一次注射压力.在材料充满模 具后所加的压力,称为二次注射压力.(保压) 一般二次注射压力约为(80-120MPa)8001200Kg/cm2 在一般正常工艺调试,应从低压力开始并逐渐提高.
保压
一.定义 二.保压与注射压力的关系和位置(切换点) 三.保压过程的控制 四.保压时间的控制
二、保压
在注射过程将近结束时，注射压力切换为保压压 力后，就会进入保压阶段。保压过程中注塑机由 喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空 出的容积；如果型腔充满后不进行保压，制件大 约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而 形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的 85%左右，当然要根据实际情况来确定。如下图 所示，图a表示填充开始，图b表示型腔充满到 90%左右，图c表示保压开始，螺杆缓慢向前推进， 图d表示保压结束，型腔完全充满。
注射压力与熔体温度,模具温度的关 系
熔体及模具温度的高低将影响:注射压力,制品的表 面质量,成品的收缩/变形,成型周期,内应力等. 在特定材料的成型温度范围内,熔体温度每增加 10℃,将导致熔体粘度降低而引起注射压力约降低 10% 过分地升高料筒温度,则会使塑料降解,影响制品的 表面质量和强度.据经验证明,料筒温度每升高1℃, 注射压力往往下降1.5Ma左右.
tpr注塑成型工艺参数
TPR注塑成型工艺参数1. 简介TPR（热塑性橡胶）是一种特殊的材料，具有橡胶的弹性和塑料的可加工性。
TPR 注塑成型是一种常用的加工方法，通过在高温和压力下将熔融的TPR材料注入模具中，经冷却后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍TPR注塑成型工艺参数，包括温度、压力、速度等方面。
2. 工艺参数2.1 温度温度是影响TPR注塑成型质量的重要参数之一。
合适的温度可以保证熔融状态下的TPR材料流动性和可加工性。
通常，温度分为以下几个部分：2.1.1 喂料区温度喂料区温度指进料斗和螺杆进给区域的温度。
一般来说，喂料区温度应控制在180-220摄氏度之间。
2.1.2 加热区温度加热区温度指螺杆上加热器设置的温度。
根据不同的TPR材料，加热区温度一般控制在180-240摄氏度之间。
2.1.3 螺杆头温度螺杆头温度是指注塑机喷嘴处的温度，一般来说，螺杆头温度应控制在200-260摄氏度之间。
2.2 压力压力是控制TPR注塑成型过程中的重要参数之一。
合适的压力可以保证熔融TPR材料充分填充模具空腔，并得到良好的尺寸和表面质量。
2.2.1 注射压力注射压力是指将熔融TPR材料注入模具时所施加的压力。
注射压力通常根据模具设计和工件要求进行调整，一般控制在50-150MPa之间。
2.2.2 保压压力保压压力是指在注射完成后继续施加的压力，以确保TPR材料充分填充模具空腔并防止产生缩孔或气泡。
保压时间一般为5-30秒，保压时间结束后释放保压压力。
2.3 速度速度是控制TPR注塑成型过程中的重要参数之一。
合适的速度可以保证TPR材料充分填充模具空腔，并得到良好的尺寸和表面质量。
2.3.1 螺杆转速螺杆转速是控制TPR材料进给和熔融的关键参数。
通常情况下，螺杆转速应根据具体情况进行调整，一般控制在20-100r/min之间。
2.3.2 注射速度注射速度是指将熔融的TPR材料注入模具时的速度。
注射速度应根据具体工件要求进行调整，一般控制在5-50cm/s之间。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。
合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。
以下是一些常见的注塑成型工艺参数。
1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。
模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。
熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。
2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。
注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。
3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。
注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。
保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。
冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。
4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。
通常会根据产品的尺寸和重量来设定。
5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。
射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。
6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。
7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。
可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。
总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。
不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。
同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。
继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。
注塑成型工艺参数解析【详尽版】
一、注塑成型工艺流程可以简单的表示如下：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑成型的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数
TPR注塑成型工艺参数包括螺杆转速、背压和螺杆延迟时间。
1.螺杆转速：螺杆的旋转速度应设置为使螺杆能够及时完全缩回，通常在打开模具进行下一次注射之前需要2-3秒。
典型的螺杆转速范围是每分钟50-150转。
2.背压：增加背压将增加材料的剪切加热。
背压的正常设置范围是50-150 psi。
3.螺杆延迟时间：如果螺钉缩回太快并且机器配备了螺钉延迟计时器，则应设置延迟时间，以使螺钉完全缩回并打开模具后的延迟时间最小。
这将缩短材料在此温度下的停留时间，并缩短机器室内的静态时间。
4.烘料温度和时间：某些特殊产品需要先烘料后加工，建议烘料60~80℃烘料2小时。
5.注塑温度：SBS基材130~190℃；SEBS基材120~250℃，由于TPR材料硬度和物性有广阔的调整空间，因此材料加工温度呈现较大范围，具体可向TPR材料供应商做咨询。
此外，TPR材料的密度可在0.85~1.4g/cm3之间根据用户需要调整，收缩率为1.5~3%，伸长率为300-1500%，硬度邵氏0-100A，拉伸强度为1-20mpa，熔指为5-30（测试标准各不相同）。
TPR材料可以通过二次注塑或双色注塑，也可以与PP、ABS、PC、PC/ABS、PA、PS、PE等二次注塑包胶，或者包覆金属材料。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数TPR注塑成型工艺参数在注塑工艺中起着至关重要的作用，它们决定了最终产品的质量和性能。
本文将详细介绍TPR注塑成型工艺参数的选择与调整方法，并结合实例进行说明。
通过正确的工艺参数的选择和调整，可以使得TPR注塑成型工艺更加稳定可靠，提高成型效率和产品质量。
1. 模具温度：模具温度是影响TPR注塑成型的重要因素之一。
在选择模具温度时，需要考虑TPR材料的熔化温度和流动性。
一般来说，TPR材料的熔化温度较低，应选择适宜的模具温度以保证材料的熔化和流动性。
同时，还需考虑注射速度和材料的冷却时间，确保产品的成型质量。
2. 注射速度：注射速度是指将熔化的TPR材料注入模具的速度。
注射速度的选择应根据TPR材料的熔化温度、流动性和产品的形状来调整。
如果注射速度过高，可能导致产品的热应力和内部气泡。
如果注射速度过低，可能导致产品充填不完整和缺陷。
因此，注射速度的选择需要经过多次试验和调整，以获得最佳的注塑效果。
3. 射嘴温度：射嘴温度主要影响TPR材料的流动性和充模性能。
射嘴温度过低可能导致材料流动不畅，射嘴堵塞。
射嘴温度过高可能会导致材料的热分解和气泡产生。
因此，在选择射嘴温度时，需要综合考虑材料的熔化温度、流动性和产品形状等因素，以确保材料的流动性和充模性能。
4. 熔融温度和熔融时间：熔融温度和熔融时间是指TPR材料在注塑机中加热和熔化的过程。
熔融温度和熔融时间的选择应根据TPR材料的熔化温度和熔化性能来调整。
一般来说，熔融温度要高于材料的熔化温度，以确保材料可以完全熔化。
熔融时间则要根据产品的形状和厚度来确定，以确保材料可以充分填充模具。
1. 产品缺陷分析：在实际生产中，可能会出现一些产品缺陷，如短射、翘曲、气泡等。
针对不同的缺陷，需要进行系统的分析和调整。
例如，如果出现短射的问题，可能是注射速度过高导致的，可以适当降低注射速度进行调整。
2. 工艺参数的逐渐调整：在进行参数调整时，应采取逐渐变化的方法，先进行小范围的调整，并观察结果。
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注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。
注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。
尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。
注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。
一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。
因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。
如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。
所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。
这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。
因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。
3.余料量：螺杆注射完了之后，并不希望把螺杆头部的熔料全部注射出去，还希望留存一些，形成一个余料量。
这样，一方面可防止螺杆头部和喷射接触发生机械破损事故，另一方面，可通过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳定注塑制品质量的目的。
如果余料垫过小，达不到缓冲目的，如果过大会使余料累积过多。
近代注射塑机是通过螺杆注射终止时的极限位置来控制冲量的：如果位移传感器所检测的实际值超出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。
4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增加，内压下降，防止熔体从计量室外向外流出（通过喷嘴或间隙）。
这个后退动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的情况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制品质量。
5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的重要参数。
随着转速提高塑化能力会增加。
提高螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀性却有所改善。
熔体温度和螺杆转速之间随着螺杆转速的提高，熔体温度也有所提高。
螺杆转速根据注塑条件用注塑机的额定螺杆转速，以额定量的 50%-60% 来标定所要加工物料的塑化能力和螺杆转速。
调整时，要由较低向较高转速逐渐调试。
6.预塑背压：在进入下一次注射前，螺杆通过旋转把熔融物料输送到料筒的前部加以储备，此时，螺杆一边旋转一边将因输送到料筒前部的物料产生的反压力而后退。
为了调整和控制螺杆后退的方式，可在螺杆上加一定的和熔融物料相反的压力，这就是螺杆背压。
螺杆背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果，同时也可以保证使熔融物料在螺杆前部的完全充满，以提高注射计量的准确性。
但螺杆背压过高，将引起物料处理能力下降，还将使物料因摩擦热增加而引起温度的上升。
反之，螺杆背压过低，会引起注射量的计量不准。
背压对熔体温度影响是非常明显的。
背压提高有助于螺槽中物料的密实，驱赶走物料中的气体。
背压的增加使系统阻力加大，螺杆退回速度减慢，延长了物料的在螺杆中的热历程，塑化质量也得到改善。
但是过大的背压会增加计量段螺槽熔体的反流和漏流，降低了熔体输送能力，减少了塑化量，而且增加功率消耗，过高背压会使剪切热，过高或切变应力过大，使高分子物料发生降解而严重量影响到制品质量。
因此背压是注塑机控制质量的重要参数之一。
所以螺杆预塑开始时要降低背压，当计量结束时（ 2-3mm ），螺杆转速应物别要放慢，以减小惯性冲击，提高计量精度。
7．注射压力与保压压力:注射压力是指注射时，在螺杆头部（计量室）建立的熔体压强。
第1阶段是把熔融物料高速的注射入模中的阶段，此时的压力称为1次注射压力，这就是通常所称的注射压力。
第2阶段是材料充满模具后所加的压力，称为2次注射压力或保压压力。
因此，选择注射制品的注射压力时，首先要考虑注塑机所允许的注射压力，只有在注塑机额定的注射压力范围内，才能调整出具体制品所需求的注射压力。
如果注射压力调过低会导致模腔压力不足，熔体不能充满模腔，反之，如调整过大，不仅会造成制品溢边、胀模等不良现象，因此，在试制制品时应从低压开始并逐渐地提高，以确定合适的1次压力。
2次注射压力（保压压力）是在物料充满模腔后至冷却固化后作用于物料上的压力，在保压力作用的整个时间，称为保压时间。
2次注射压力所起的作用是，在防止毛边的发生和过度充填的基础上，把伴随着冷却固化中因收缩引起体积减小的部分，从喷嘴用熔融物料进行不断的补充，以防止制品因收缩而产生缩痕。
从2次注射压力所起的作用上，其压力设定往往比1次注射压力低，但2次注射压力必须保持到模腔中的物料完全固化，即各流道中的物料也发生固化时为止。
在保压初期阶段，制品重量随保压时间而上升，但达到一定时间之后则重量不再增加，模腔压力近于等速下降。
当保压力撤除之后，模内压力迅速地下降，制品重量与保压时间关系，保压压力与模腔压力关系。
保压压力和保压时间对凝固点及制品收缩率有明显影响：提高保压压力，延长保压时间会使凝固推迟，有助于减小制品收缩率。
保压压力对制品体积（或密度）有很大的影响，但这种影响首先与溶体的温度有直接关系，熔体温度与保压压力及其切换时间对制品的比体积和密度起着严格的控制作用。
在调试压力时最要注意的是注射压力到保压压力和切换点和保压时间的长短，因为它将影响成型制品的质量。
由注射压力转换到保压压力值时。
动作切换的太慢，充模时发生了过分充模现象。
在此种情况下会出现模腔溢边，导致供料不足，使模内压力太低，制品不密实，发生凹陷，力学性能降低不良现象。
注射充模时间设定的太短，发生充填不足，模内缺料现象。
保压时间设定不够，由于保压压力的过早切换，模内溶体在浇口冻封之前发生倒流，导致制品由于补缩不足出现孔穴，凹陷以及内部质量下降等缺陷。
保压压力设定的太低，尽管有足够的时间，但由于压力不足以克服保压阶段流道中的强大阻力来建立保压流动进行有效地补缩，也会使模内压力不足，给制品带来各种缺陷。
8．注射速度：注射速度指螺杆前进时，将熔融的物料充填到模腔的速度，一般用单位时间的注射质量（g/s）或螺杆前时的速度（m/s）表示。
它和注射压力都是注射条件中的重要参数之一，注塑速度要吧作为温度和压力以外的第3种手段，能对物料的粘度进行控制和调节。
注射速度可进行多级控制，通常可以根据产品结构不同而设定，在注射使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法，通过注射速度的控制和调整可以防止改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
9．模具型腔压力：对塑料施加的压力是由注塑机的螺杆产生的，塑料在模具型腔内所受的压力称为塑模内压力，它比螺杆压力要小得多，并且是随时间的变化而变化的，塑模内压力的变化可以分为六个阶段：（1）当螺杆行程向前顶料时，模具型腔内的压力最小。
（2）螺杆施加在塑料上原逐步增大以克服塑料的流动阻力，塑料逐渐地填满模具型腔。
（3）塑模被充满后，塑模内压力开始升高并很快达到最大值。
（4）塑料在模具中开始冷却，体积逐步缩小，此时塑料仍然处于螺杆的压力下，注塑机将一些塑料压入模具型腔之中以被充塑容积。
（5）当螺杆向后退时，模具进料口被打开，未完全硬化的流道中的塑料开始从中塑料冷却并固化，，流道被闭塞。
（6）模具流道被闭塞后，塑料在模具型腔中继续冷却，直至最后完全固化，压力继续下降，到模具开启时，塑料只受到其中的余压。
注塑中大部分功率是消耗在注射充模、保压补缩和塑化阶段。
其中尤以注射功率消耗为最大。
二、合模参数1、合模力：在注射充模阶段和保压补缩阶段，模腔压力要产生使模具分开的胀模力。
为了克服这种胀模作用，合模系统必须施予模具以闭紧力，称为合模力。
合模力的调整将直接影响制品的表观质量和尺寸精度；合模力不足会导致模具离缝，发生溢料，但太大会使模具变形，制品产生内应力和不必要的能量消耗。
尽管合模系统产生合模力是一定的，但是由于注射座喷嘴和模具接触的作用以及注射时熔体压力产生的胀模作用，合模力在注塑周期中也是变化的，注塑具体制品需要的合模力简称工艺合模力，应根据模腔压力和制品投影面积来确定，工艺合模力直接与模腔平均压力有关，而模腔压力可根据注塑制品选择。
为保证可靠的锁模，工艺锁模力必须小于注塑机的额定合模力。
2.顶出力：当制品从模具上落下时，需一定的外力来克服制品和模具的附着力。
所以制品的顶出力、顶出速度和顶出行程要根据制品的结构，形与尺寸，制品材料的性质以及工艺条件进行调整。
过小的顶出力制品无法脱下，过大顶出力和顶出速度会使制品发生翘变形，甚至断裂破坏。
注塑制品脱模过程是很重要的阶段，将对尺寸精度和表面质量产生影响，其中粘附磨擦系数和滑动摩擦系数是影响脱模力的直接因素，与模腔表面温度和粗糙度有关。
三、温控参数从聚合物性能可知，它的热物理性能和热机特性是最重要的性质之一，与成型加工有密切关系，因此在注塑加工各阶段中对温度选择和控制变得十分重要。
1．烘料温度：料的干燥对某些聚合物材料是必备的工序，因为如果聚合物含湿量超过允许限度，制品就出现剥层，银纹等不良现象。
2．料筒与喷嘴温度：(1)料筒温度是指料筒表面的加热温度。
根据聚合物在料筒内的塑化机理，分三段加热：第一段固体输送段是靠近料口处，温度要低一些，有冷却水冷却防止物料架桥保证较高的固体输送效率；第二段压缩是物料处于压缩状态并逐渐地熔融，温度设定比第一段要高出20-25 ℃，第三段计量段是物料全熔融，预塑开始时，这一段相于螺杆计段，在预塑终止后形成计量室储存塑化好的物料。