机械企业生产主流程图及流程说明

生产主流程图及要点说明生产主流程工作要点说明（生产组织和产成品输出）一、合同转化及传递1.销售系统根据合同进行产品设计，包括设计、选材、结构确定与分析、技术规范、工作原理、技术经济指标分析（产品设计目标成品）等，不仅要考虑设计上的先进性和必要性，同时还要考虑工艺上的可能性和经济性；2.由制造事业部会同设计部门根据项目产能分析及产品性质选择生产单位；3.生产单位确定后，编制《生产联系单》，传递至生产运营部。

在编制《生产联系单》时需注意：要有合同编号、图件号、材质、数量、价格、交货期、运输方式等内容，需产品设计的合同，按设计完的产品图纸、明细表组织生产，其它老产品的合同必须写清以上内容以便于生产组织；4.生产运营部进行合同签收，自此生产流程开始。

二、编制月份生产计划1.生产运营部根据《生产联系单》，按产品合同交货期，技术准备工作进度、产品透料计划、设备维修计划、计划和实际供料、前期计划执行情况，在本期计划出产的商品数，长线产品需在本期走的在制情况，编制出《月份生产计划》，以此确定产品出厂顺序；2.生产运营部配合制造事业部做好用户有要求的《产品出产计划安排》，经领导审核后报制造事业部；3.将《月份生产计划》传递给技术管理部、采购部、三个生产工部，并反馈至制造事业部供品质管理部门跟进检查。

4.各生产工部做出周产品零部件加工作业班计划，做到周计划、日安排、勤调整。

三、产品投料计划1.生产运营部根据《生产联系单》编制《投料计划单》；2.在下达投料计划时，应在计划中对组焊件分别标注所属参与组焊的专用零件、无图件等，以便先于组织生产；3.投料计划按钢、铁、铜、锻、铆分别进行单独分类下达，并汇总出各类毛坯重量，以达到某一种产品各类毛坯件的所占比例；4.根据生产资金的投入情况，有针对性的按比例投入；5.对于成线产品可按设计入库的时间，相似新产品同时投料生产，即节省原材料费用，又可提高劳动效率，便于生产组织的进行；6.对于产品设计中、工艺有要求的部件、零件，需厂外协作加工的（工艺性外协）在下投料计划时同时下达，采购部预以实施。

四、组织采购1.生产运营部向采购部及铆焊工部传递下达《投料计划单》；2.采购部及铆焊工部下达的《投料计划单》组织配套采购；3.对于出现异常偏差的，进行“报警”，生产运营部视具体情况调整《生产作业计划》；4.采购部要阶段性的提报生产资金需用报告与公司领导，以便审定。

5.采购部按照产品材料消耗定额所规定的各种材料的规格、材质、材料的需用量进行采购；6.外购件、标准件按产品明细表中的外购、标准件汇总表组织产品配套；7.质量管理部对采购回来的外购、外协件进行检查，毛坯件开具合格证，无误后验收入库。

如有问题会同技术管理部进行处理并及时向采购部及铆焊工部反馈不合格项，经处理后合格入库；8.采购部每周应对本月要出产的产品，组织一次协调会，把各种预出现的情况报于领导，以便领导决策。

五、技术文件的准备1.生产运营部在向采购部及铆焊工部传递《投料计划单》的同时，向技术管理部传递《生产联系单》；2.技术管理部对产品图纸进行工艺分析和审查。

包括：产品精度、光结度、技术要求是否合理，零件的结构形状是否合理，某个焊接零件在其部件构成上不影响强度情况下是否可进行拼接。

在公司设备范围内是否可进行机械加工完成，成部分、单件的工艺性外协，装配、天车负荷、运输是否便利（厂房的各大门长、宽、高尺寸）。

工艺分析后技术人员均要在工艺分析单上进行签字。

对于提出的异议部分以书面形式提交设计科，重大技术问题提交总工程师裁定；3.编制产品工艺材料消耗定额，无论是板材和原材料均分别进行编制，对于选用的各种规格板材和棒料分别汇总出每种规格材料的数量和重量及非工艺损耗量（如切口、边角余料等），都要在总量中涵盖。

4.编制机加工艺即机加定额，即除编制产品的专用件工艺，借用件工艺亦要做出汇总表，以使该产品工艺的完整，同时在该台产品的工艺上对关键零部件的工序加工要标出“关键”字样，以提醒操作者万分注意，以防出现加工误区；5.在编制机加工艺过程中，对于某个零件各工序上的加工需用的各种专用工装、特殊刀具、工艺用料均要在零件的加工工序中做出标记，以指导操作者快速做出反应；6.编制机加工艺中，在满足制作零件图纸公差范围内及选用设备的同时，对于能在刨床设备加工的不排镗床、对于能在中小镗加工的不排大镗、能在钻床加工的不排镗床，即相对考虑工艺的成本性；7.在制定出机加、装配工时定额后，每台产品应汇总出所占用各类设备、划线、装配的工时情况，一是工艺资料的完整，该台产品零件加工占用何种设备各分别需用多少台时；二是作为每台产品的计划工时与实际工时做一对比，三是便于生产组织测算能力与任务平衡之用；8.在生产过程中，对于修改工艺和工时的，应改全所有工艺文件，并以更改单形式传递通知给生产运营部；9.在编制装配工艺同时，应编制出重大产品的试车工艺，含试车中所需用的各种资源，如：接头等；10.根据用户所带图纸，做出各种带料加工零件的机加工艺及定额，以备临时定货做技术报价之用；11.技术文件完成后传递存档至资料室进行保管并通知生产运营部；12.生产运营部接到通知取档编制《工艺台帐》，以此推动工序；13.在每台产品产成后，应作出该台产品的工艺总结，结合生产实际在哪些方面做了如何的工艺改进，下了哪些改动的工作联系单，每个生产环节中增加了哪些工艺手段和措施方法，均应一并融汇在该台产品中（含工时定额的完善工作）。

六、生产过程控制1.各生产工部根据生产运营部编制的《月份生产计划》、《工艺台帐》及主要设备负荷，安排生产任务，应考虑资源配置并采取相应措施和手段，明确本工部应做哪些只要工作，其他部门如何配合；2.各生产工部阶段性的（含临时追加的零部件加工）对主要设备测算出商品与盈亏与否，在内部挖掘前能解决多少，提出需外协加工的零件计划解决亏台时多少，作到内外能力配合，使产品按月出产；3.铆焊工部实行施工票方式，每道工序操作者是谁、从何时开始加工的，以每道工序的完工作为检查的停止点，经检查合格后检察员在施工票的该道工序上盖章为准方可进行下道工序的操作。

4.各生产工部管理人员（如部长、副部长、计划员、调度员等）对某个零件的工艺安排工序加工，如该设备能力吃紧的情况下，应做零件加工设备调整，前提上征得技术部的同意方可进行。

生产运营部亦要针对上述问题配合各工部一并解决；5.生产运营部按照装配程序对零件加工过程做到早安排早调整，控制以防生产过程中的火车“待闭”现象；6.生产过程中，无论是加工、装配、铆焊下道工序是上道工序的检查员，决不允许上道工序错下道工序亦跟着错的现象发生，如出现这种情况，要分析原因，采取对策，做好预防工作，各生产工部管理人员时刻警示操作者；7.生产过程中，由于工人的缺勤、设备故障、图纸、工艺等方面的原因，致使零部件停滞加工的，各生产工部管理人员要及时对此类现象做到调整，把这种周期缩短到越短越好的局面；8.生产运营部组织采购部做好控制毛坯原材料的进厂进度，进入生产后，对每个产品的关键件等做到相对工序不停顿，出现差异提早“报警”，以利于各部门现场及时解决；9.生产运营部应保正控制好补废件的手续办理及时，补废件的毛坯回厂进度；10.生产运营部组织召开生产周例会，检查各产品零件的加工进度能否满足总体产品的加工、装配进度，配套件能否满足产品的出产要求，零件进度是否按上次的进度拖期，何原因等，组织好当次例会的有关决定事宜的执行。

并将周报呈公司领导；11.品质管理部对零（部）件、产成品进行检查，就不合格项报技术管理部采取相关纠正措施；12.合格后办理入库；13.生产总结，把每月生产组织中的情况做以总结，以便下一步如何提高。

七、质量检查1.加工检查（1）严格按施工票、图纸、工艺检查各零件的加工质量，对于检出的不合格尺寸、光洁度、公差等项（含外协工件），以检查反馈单形式报技术管理部，有技术员根据不合格项的具体内容综合考虑相关件等事宜，进行技术处理；（2）对于进厂的毛坯件进行外观及各项尺寸检查，必须时在跟踪划线工序是否出现偏差，如出现偏差的则以检查反馈单的形式报技术管理部；（3）对于零件检查出的需技术管理部处理补焊的，无论是加面还是不加工面，需上机床或不需上机床的各面，补焊处理单应一并下至检查员处，由检查员检查合格后方可进入下道工序；（4）零件不加工面实在是粗糙的“过不去眼的”，检查员在检查零件时亦应提出异议报技术管理部处理；（5）对于外购件、外方来件等，检查员亦必须按标准进行抽检，以防生产中导致出现异常情况。

2.装配检查随装配进行部件装配的同时进行现场部件抽查，试车过程中的异常、涂漆颜色，整机各部的外观质量，包装及点件等事宜。

3.铆焊检查（1）检查员按施工票、图、铆焊工艺要求，检查下料件是否需要跨焊后加工或该件各面图纸是否有加工符号，即检查下料是否准确；组焊前各零部件、无图件坡口尺寸及零件组对位置组焊的是否达图要求，合格后在进行焊接；（2）检查员在现场随时对焊接过程进行抽检；（3）对工部交检的零件严格检查焊接的正确与否、焊缝质量、尺寸、外观及是否变形。

4.检查总结每月品质管理部把零部件（加工、装配、铆焊），产成品的检查异常情况，做以汇总报技术管理部，以便技术管理部在总结执行完善过程中做以依据。

八、产成品输出1.生产运营部对于每一件产品产成入库后，要以产成品通知单形式通知制造事业部联系发运事宜；2.制造事业部对于每台产品的发运均要以提货单形式视同在成品库提出产品，并将提货清单留存生产运营部一份，生产主流程结束。

附件：《生产主流程图》制造事业部2012年10月28日******机械有限公司11。